Stable ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer compositions for crosslinked foams with enhanced properties

Abstract

A composition that comprises at least the following components a, b, c and d: a) an ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer, b) at least one silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond and at least one hydrolyzable organic group, c) at least one peroxide, and d) at least one blowing agent.

Description

STABLE ETHYLENE / ALPHA-OLEFIN MULTI-BLOCK INTERPOLYMER COMPOSITIONS FOR CROSSLINKED FOAMS WITH ENHANCED PROPERTIESBACKGROUND OF THE INVENTIONEthylene / alpha-olefin multi-block interpolymers have been widely used in footwear midsoles to provide better compression set resistance and dimensional stability, while maintaining softness and comfort. During the use of ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers for cross-linked foam, it was found that, at the same peroxide level, the multi-block interpolymer usually had a lower curing level, when compared to a corresponding random ethylene / alpha-olefin interpolymer at similar density and same melt index (MI) . Such inferior curing leads to several problems, such as, a) a longer production cycle time, in order to reach the desired curing level, or an increased peroxide / co-agent level, in order to match the curing level, and b) a decrease in the foam rebound and compression set resistance, each known to be related to the curing level (especially the effect on compression set resistance) . Silane grafting and curing could be used as a complimentary approach to traditional peroxide curing. However, the grafted silane can undergo crosslinking with the existence of moisture, which leads to an un-controlled shelf life of compounded pellets containing the same. There is a need for stable compositions containing ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers that have minimal or no premature crosslinking during storage, and that provide improved curing efficiency and foam performance (for example, compression set resistance) .US Patent 11,986,044 discloses footwear and athletic equipment, described as including a high energy return foam with improved abrasion resistance. A variety of foams, foam components, and foaming compositions are provided. See abstract. This reference discloses that by adding an effective amount of a silane to pre-foam compositions, the abrasion resistance of the foams can be improved, while maintaining the desired energy return and softness of the foam (see column 19, lines 11-15) . In some aspects, the first effective amount of the silane is about 0.15 parts per hundred resin, about 0.2 parts per hundred resin, about 0.25 parts per hundred resin, about 0.3 parts per hundred resin, or more. In some aspects, the first effective amount of the silane is about 0.15 parts per hundred resin to about 1 parts per hundred resin, about 0.25 parts per hundred resin to about 1 parts per hundred resin, or about 0.25 parts per hundred resin to about 0.75 parts per hundred resin (see column 19, lines 44-52) . The silanes can include an organofunctionalized silane, for example, a silane having hydrolysable functional groups, an ethylenically unsaturated linkage, or both (see column 19, lines 53-55) . See also, column 37, lines 16-21, and Tables 6 and 7. Commercial polymers and reagents, including INFUSE 9000, INFUSE 9107, and INFUSE 9530 Olefin Block Copolymers, are listed in Table 1. See also US 2020 / 0170334.U.S. Patent 5,266,627 discloses filled, pelletized silane copolymer compositions, disclosed as being resistant to premature crosslinking during compounding and storage, but which are readily hydrolyzed and undergo cure in the presence of a silanol condensation catalyst. The compositions comprise random copolymers of ethylene an [d] vinyltriethoxy-silane, with relatively high levels of particulate fillers, such as carbon black, alumina trihydrate and the like, dispersed therein. See abstract. The ethylene and vinyltriethoxysilane random copolymers, containing relatively high levels of particulate fillers, are disclosed as resistant to premature crosslinking during processing and storage (see column 1, lines 14-17) .US Patent 5,911,940 discloses foamed articles, having enhanced tensile, elastic recovery, and creep and fatigue resistance properties, and which are prepared using a dual cure system. This system comprises a heat or radiation-activated first stage cure (which follows or coincides with foaming) followed by a moisture-activated second stage cure. Heat-activated curing systems include peroxide, sulfur, and the like, and radiation-activated cure systems include electron beam, gamma-ray, and the like. Moisture-activated systems include silane, sulfonyl chloride, and the like. See abstract. Any pendent crosslinking functionality (that is, a crosslinking functionality that is grafted or attached to the polymer backbone) , preferably a silane, that will effectively crosslink an olefinic polymer can be used (see column 7, lines 58-62) . Crosslinking functionalities include the various silanes, sulfonyl chloride, and the like. Preferred silanes are the unsaturated alkoxy silanes, which can either be grafted onto the polymer or incorporated into the polymer by direct copolymerization (see column 7, lines 62-66) . Silanes with three or more alkoxy groups are preferred, and illustrative of these preferred silanes are vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, and mixtures of the same (see column 8, lines 2-5) . See Table 1 for some experimental foam formulations. See also US Patent 6,124,370.International Publication WO 2021 / 056406 discloses a process that includes (i) crosslinking pellets composed of a silane-grafted ethylene / alpha-olefin multi-block copolymer (Si-g-OBC) to a gel content from 10%to 80%, to form crosslinked Si-g-OBC pellets; and (ii) foaming the crosslinked Si-g-OBC pellets, to form crosslinked Si-g-OBC foam beads having a gel content from 10%to 80%. See abstract. In an example, the Si-g-OBC was produced from the extrusion of a mixture of silane (XIAMETER OFS-6300) and peroxide (LUPEROX 101) in the presence of INFUSE D9130.05 (see paragraph

[0118] ) . See also Table 1.US Publication 2022 / 0056257 discloses a shoe sole that includes a crosslinked foam polyolefin elastomer having a density less than 0.88 g / cm3, and where the crosslinked foam polyolefin elastomer includes the following: a) a silane-grafted polyolefin elastomer, a silane-grafted olefin block copolymer, a polyolefin elastomer (POE) , an olefin block copolymer (OBC) , or a combination thereof; b) an ethylene vinyl acetate (EVA) copolymer; c) a crosslinker; d) a condensation catalyst; and e) a foaming agent. See abstract. The grafting reaction may be performed in a melt, in solution, in a solid-state, and / or in a swollen-state. The silanation may be performed in a wide-variety of equipment (for example, twin screw extruders, single screw extruders, Brabenders, internal mixers such as Banbury mixers, and batch reactors) . In some embodiments, the polyolefin, silane, and initiator are mixed in the first stage of an extruder. The melt temperature (that is, the temperature at which the polymer starts melting and begins to flow) may be from about 120℃ to about 260℃. See paragraph

[0059] . A silane crosslinker can be used to covalently graft silane moieties onto the polyolefin, and the silane crosslinker may include alkoxysilanes, silazanes, siloxanes, or a combination thereof. The grafting and / or coupling of the various potential silane crosslinkers or silane crosslinker molecules is facilitated by the reactive species formed from the reaction of the grafting initiator reacting with the respective silane crosslinker. See paragraph

[0060] . See also WO2021 / 076090.European Patent EP 1 354 912 B1 discloses a silane-crosslinking, expandable polyolefin resin composition, comprising a silane-grafted polyethylene resin, obtained by melt mixing a linear low-density polyethylene, a vinyl-functional silane and a free radical generator, a polyolefin resin and an organic blowing agent. A crosslinked foam is obtained by heating and foaming the composition. See paragraph

[0001] . The silane-grafted polyethylene resin can be obtained by compounding 0.1-5 parts by weight of the vinyl-functional silane compound and 0.01-0.5 parts by weight of the free radical generator, with 100 parts by weight of the linear low-density polyethylene; mixing the resulting blend by a mixer, such as a Henschel mixer, a V-blender, a ribbon blender or a tumbler mixer; and compounding the mixture with an extruder, such as a single screw extruder, a twin-screw extruder, a kneader or a Banbury mixer. See paragraph

[0021] .US Patent 7,906,561 discloses a process for producing a crosslinked polyolefin foam in a continuous process, using standard processing equipment, without using a moisture cross-linking step after processing. In this method, a vinyl functional silane compound is melt grafted onto a low density polyethylene, in the presence of a free radical generator. The resulting silane grafted polyethylene resin is mixed and melted with a blowing agent, in a continuous process, in the presence of water, to form a vinyl functional silane foam. See abstract.US Publication 2023 / 0046463 discloses the extrusion of a polymer composition, which includes the following: (A) greater than or equal to 5 wt%of a silane functionalized olefin-based polymer with first melting temperature, Tml, (B) optionally, a nonsilane functionalized polyolefin, with second melting temperature, Tm2, (C) a highly effective silanol condensation catalyst (HEC) , (D) a permeability modifier, and (E) optionally, a scorch inhibitor. The process includes introducing a physical blowing agent into the polymer composition, to form a foamable composition. The foamable composition is cooled to a foaming temperature from 10℃ less than, to 10℃ greater than, Tml. The foam composition is moisture cured to form a crosslinked foam composition having a density from 0.010 g / cc to 0.200 g / cc, and a gel content from 5%to 100%. See abstract.Additional compositions and / or foams are disclosed in the following references: US 2023 / 0046463, US 2020 / 0332099, KR931028B1 (English translation from Derwent Innovation) and WO2020 / 094645.However, as discussed above, there remains a need for a stable compositions containing ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers that have minimal or no premature crosslinking during storage, and that provide improved curing efficiency and foam performance (for examples, compression set resistance) . This need has met as discussed below.SUMMARY OF THE INVENTIONA composition that comprises at least the following components a, b, c and d:a) an ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer,b) at least one silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond and at least one hydrolyzable organic group,c) at least one peroxide, andd) at least one blowing agent.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGSFigure 1 depicts a “viscosity (Pa·s) versus shear rate (rad / s) ” profiles for the two noted compositions. In this figure, the upper top four profiles are as follows (at 0.1 rad / s) : upper top = CE-13 (re-examined after 77 days in storage) , upper middle (overlap of traces) =CE-13 (re-examined after 50 days in storage) and CE-13 (re-examined after 25 days in storage) , upper lower = CE-13 (no storage) . The lower bottom four profiles (overlap of traces) represent IE-7 (re-examined after 77 days in storage) , IE-7 (re-examined after 50 days in storage) , IE 7 (re-examined after 25 days in storage) and IE-7 (no storage) .Figure 2 depicts a “viscosity (at 100 rad / s, Pa·s) versus time (days) ” profile for each of the two noted compositions. In this figure, the upper profile represents CE-13 and the lower profile represents IE-7.DETAILED DRESCRIPTION OF THE INVENTIONStable ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer compositions have been discovered to have improved curing properties and that can be used to form crosslinked foams with excellent foam properties. These compositions have improved curing efficiency of the multi-block interpolymer, and thus can potentially reduce the cycle time of foamed parts. Also, in comparison with crosslinked foams from conventional polyolefin elastomers, the foams prepared from the current compositions have further improved compression set resistance and dimensional stability. Further, it was discovered that the compositions were very stable in storage, resulting in no or minimized pre-curing or scorching, as compared to, for example, compositions containing an elastomer with grafted silane.As discussed above, a composition is provided comprising at least the following components a, b, c and d:a) an ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer,b) at least one silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond and at least one hydrolyzable organic group,c) at least one peroxide, andd) at least one blowing agent.The above composition may comprise a combination of two or more embodiments, each as described herein. Each component a, b, c and d may independently comprise a combination of two or more embodiments, each as described herein. As used herein, in regard to the sub-structures of Formula 1 (see below) , R1 = R1 and R2 = R2, and so on. Also, in regard to the number of carbon atoms in a chemical substituent or group, the notation, for example, “C1-C5, ” where “1 through 5” represents consecutive numbers from 1 to 5, refers to “from 1 to 5 carbon atoms” that may be present in the substituent or group. An “alkyl” group may be linear, branched, cyclic, or any combination thereof. An “alkoxyl” group may be linear, branched, cyclic, or any combination thereof.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, component a has a density ≥ 0.856 g / cc, or ≥ 0.858 g / cc, or ≥ 0.860 g / cc, or ≥ 0.862 g / cc, or ≥ 0.863 g / cc, or ≥ 0.864 g / cc, or ≥ 0.865 g / cc, or ≥ 0.866 g / cc (1 cc = 1 cm3) . In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, component a has a density ≤ 0.910 g / cc, or ≤ 0.908 g / cc, or ≤ 0.905 g / cc, or ≤ 0.902 g / cc, or ≤0.900 g / cc, or ≤ 0.888 g / cc, or ≤ 0.886 g / cc, or ≤ 0.884 g / cc, or ≤ 0.882 g / cc, or ≤ 0.880 g / cc, or ≤ 0.878 g / cc, or ≤ 0.876 g / cc, or ≤ 0.874 g / cc, or ≤ 0.872 g / cc, or ≤ 0.870 g / cc.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, component a has a melt index (I2) ≥ 0.10 g / 10 min, or ≥ 0.20 g / 10 min, or ≥ 0.40 g / 10 min, or ≥ 0.60 g / 10 min, or ≥ 0.80 g / 10 min, or ≥ 1.0 g / 10 min. In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, component a has a melt index (I2) ≤ 20 g / 10 min, or ≤ 15 g / 10 min, or ≤ 10 g / 10 min, or ≤ 8.0 g / 10 min, or ≤ 6.0 g / 10 min, or ≤ 5.0 g / 10 min, or ≤ 4.0 g / 10 min, or ≤ 3.0 g / 10 min, or ≤ 2.0 g / 10 min.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer is an ethylene / alpha-olefin multi-block copolymer.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the at least one silane of component b is selected from Formula 1:A- (SiBC-O) x-Si-EFG (Formula 1) , as described herein.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, Formula 1 is selected from compounds (sl) through (s16) , each as described herein.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, component a is present in an amount ≥ 15 wt%, or ≥ 18 wt%, or ≥ 20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 84 wt%, or ≥ 86 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 89 wt% and / or < 100 wt%, or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 92 wt%, or ≤ 91 wt%, or ≤ 90 wt%, based on the weight of the composition.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the weight ratio of component a to component b is ≥ 20, or ≥ 30, or ≥ 35, or ≥ 40, or ≥45, or ≥ 50 and / or ≤ 200 or ≤ 180, or ≤ 150, or ≤ 120, or ≤ 100.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the composition comprises ≥20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 45 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 55 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥82 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 90 wt% and / or < 100 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 94 wt%, or ≤ 93 wt%, or ≤ 92 wt%, or ≤ 91 wt%of the sum of components a and b, based on the weight of the composition.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the composition further comprises, as component f, at least one ethylene / alpha-olefin interpolymer, and further at least one ethylene / alpha-olefin copolymer. In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the weight ratio of component a to component f is ≥ 0.25, or ≥ 0.28, or ≥ 0.30, or ≥ 0.40, or ≥ 0.50, or ≥ 0.60, or ≥ 0.70, or ≥ 0.80, or ≥ 0.90, or ≥ 1.00, or ≥ 1.10, or ≥ 1.20 and / or ≤ 1000, or ≤ 500, or ≤ 100, or ≤ 99, or ≤ 95, or ≤ 92, or ≤ 90, or ≤ 80, or ≤ 60, or ≤ 40, or ≤ 20, or ≤ 10, or ≤ 8.0, or ≤ 6.0, or ≤ 4.0.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the composition has a viscosity (100 rad / s, 130℃) ≥ 1000, or ≥ 1200, or ≥ 1500, or ≥1800, or ≥ 2000, or ≥ 2200, or ≥ 2400, or ≥ 2600 and / or ≤ 4000, or ≤ 3800, or ≤ 3500, or ≤3200, or ≤ 3000, or ≤ 2800 Pa·s. See DMS test method below.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the composition, after thermal treatment at a temperature of 180℃, for 10 minutes, has a [ (MH-ML) ] value ≥ 1.80, or ≥ 1.90, or ≥ 2.00, or ≥ 2.10 and / or ≤ 3.60, or ≤ 3.50, or ≤3.40, or ≤ 3.30, or ≤ 3.20 (dN*m) . The MH and ML values are determined by MDR as described herein.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the composition is in pellet form.Also provided is a crosslinked foam formed from a composition of an embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the crosslinked foam has a Compression Set, at 50℃, 6 hr, 50%compression, ≥ 16%, or ≥ 18%, or ≥ 19%, or ≥ 20%, or ≥ 21% and / or ≤ 52%, or ≤ 50%, or ≤ 48%, or ≤ 46%or ≤45%. Compression Set, at 50℃, 6 hr, 50%compression, is described herein.In one embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the foam has a Shrinkage (Linear) , at 70℃, 40 min, ≥ 0.5%, or ≥ 0.6%, or ≥ 0.8%, or ≥ 1.0% and / or ≤ 2.6%, or ≤ 2.4%, or ≤ 2.2%, or ≤ 2.0%or ≤ 1.8%, or ≤ 1.7%, or ≤ 1.6%. Shrinkage, at 70℃, 40 min, is described herein.Also provided is a process to form a composition of an embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein, the process comprising mixing at least components a, b, c and d.Also provided is an article formed from a composition of an embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein.Also provided is an article formed from a crosslinked foam of an embodiment or a combination of two or more embodiments, each described herein.Ethylene / Alpha-Olefin Multi-Block Interpolymers (Component a)Ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers and copolymers comprise, in polymerize form, ethylene, and an alpha-olefin. Alpha-olefins include, but are not limited to, C3-C20 alpha-olefins, further C3-C10 alpha-olefins, further C3-C8 alpha-olefins, such as propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, and 1-octene.Ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers are characterized by multiple blocks or segments of two or more polymerized monomer units, differing in chemical or physical properties. In some embodiments, the multi-block interpolymers, and further copolymers, can be represented by the following formula: (AB) n, where n is at least 1, preferably an integer greater than 1, such as 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, or higher. Here, “A” represents a hard block or segment, and “B” represents a soft block or segment. Preferably the A segments and the B segments are linked (or covalently bonded) in a substantially linear fashion, as opposed to a substantially branched or substantially star-shaped fashion. In other embodiments, the A segments and the B segments are randomly distributed along the polymer chain. In other words, for example, the block interpolymers usually do not have a structure as follows: AAA-AA-BBB-BB. In still other embodiments, the block interpolymers do not usually have a third type of block or segment, which comprises different comonomer (s) . In yet other embodiments, each of block A and block B has monomers or comonomers substantially randomly distributed within the block. In other words, neither block A nor block B comprises two or more sub-segments (or sub-blocks) of distinct composition, such as a tip segment, which has a substantially different composition than the rest of the block.The term “hard segments (HS) , ” as used herein, refer to blocks of polymerized monomer units, in which ethylene is present in an amount, for example, > 90 mol%, or ≥ 92 mol%, or ≥ 95 mol%, or ≥ 98 mol%, or ≥ 99 mol%, based on the total number of moles of polymerized monomers in the blocks. In one embodiment, ethylene is present in an amount ≤99.8 mol%, or ≤ 99.6 mol%, or ≤ 99.4 mol%, or ≤ 99.3 mol%, based on the total number of moles of polymerized monomers in the blocks.The term “soft segments (SS) , ” as used herein, refer to blocks of polymerized monomer units, in which ethylene is present in an amount, for example, ≤ 90 mol%, or ≤ 88 mol%, or ≤ 86 mol%, or ≤ 84 mol%, or ≤ 82 mol%, based on the total number of moles of polymerized monomers in the blocks. In one embodiment, ethylene is present in an amount ≥60 mol%, or ≥ 65 mol%, or ≥ 70 mol%, or ≥ 75 mol%, or ≥ 80 mol%, based on the total number of moles of polymerized monomers in the blocks.The soft segments can be present in the ethylene / octene multi-block interpolymer from 1 wt%, or 5 wt%, or 10 wt%, or 15 wt%, or 20 wt%, or 25 wt%, or 30 wt%, or 35 wt%, or 40 wt%, or 45 wt%to 50 wt%, or 55 wt%, or 60 wt%, or 65 wt%, or 70 wt%, or 75 wt%, or 80 wt%, or 85 wt%, or 90 wt%, or 95 wt%, or 99 wt%of the total weight of the ethylene / octene multi-block interpolymer. Conversely, the hard segments can be present in similar ranges. The soft segment weight percentage and the hard segment weight percentage can be calculated based on data obtained from DSC or NMR. Such methods and calculations are disclosed in, for example, U.S. Patent 7,608,668, the disclosure of which is incorporated by reference herein, in its entirety. For example, the hard segment and the soft segment weight percentages may be determined as described in column 57 to column 63 of U.S. Patent 7,608,668, incorporated herein by reference.Typically, ethylene comprises 50 mole percent or a majority mole percent of the whole multi-block interpolymer; that is, ethylene comprises at least 50 mole percent of the whole interpolymer. More preferably ethylene comprises at least 60 mole percent, or at least 70 mole percent, or at least 80 mole percent, or at least 90 mole percent, with the substantial remainder of the whole polymer comprising at least one other comonomer that is preferably an alpha-olefin having three or more carbon atoms.As discussed, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers comprise two or more chemically distinct regions or segments (referred to as “blocks” ) , preferably joined in a linear manner. In an embodiment, the blocks differ in the amount or type of incorporated comonomer, density, amount of crystallinity, crystallite size attributable to a polymer of such composition, type or degree of tacticity (isotactic or syndiotactic) , region-regularity or regio-irregularity, amount of branching (including long chain branching or hyper-branching) , homogeneity or any other chemical or physical property. Compared to block interpolymers of the prior art, including interpolymers produced by sequential monomer addition, fluxional catalysts, or anionic polymerization techniques, the present ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer is characterized by unique distributions of both polymer polydispersity (PDI or Mw / Mn or MWD) , polydisperse block length distribution, and / or polydisperse block number distribution, due, in an embodiment, to the effect of shuttling agent (s) in combination with multiple catalysts used in their preparation.The ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymers, and further copolymers, in general, are produced via a chain shuttling process, such as, for example, described in U.S. Patent 7, 858, 706, which is herein incorporated by reference. Some chain shuttling agents and related information are listed in column 16, line 38, through column 19, line 44. Some catalysts are described in column 19, line 45, through column 46, line 19, and some co-catalysts in column 46, line 20, through column 51, line 28. Some process features are described in column 51, line 29, through column 54, line 56. See also the following: U.S. Patent 7,608,668; U.S. Patent 7,893,166; and U.S. Patent 7,947,793 as well as US Patent 8,476,393. See also U.S. Patent 9,243,173.In an embodiment, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer (for example, an ethylene / octene multi-block interpolymer) is produced in a continuous process and possesses a polydispersity index (Mw / Mn) from 1.7 to 3.5, or from 1.8 to 3.0, or from 1.8 to 2.5, or from 1.8 to 2.2. When produced in a batch or semi-batch process, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer (for example, an ethylene / octene multi-block interpolymer) usually has Mw / Mn from 1.0 to 3.5, or from 1.3 to 3.0, or from 1.4 to 2.5, or from 1.4 to 2.0.In addition, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer (for example, an ethylene / octene multi-block interpolymer) typically possesses a PDI (or Mw / Mn) fitting a Schultz-Flory distribution, rather than a Poisson distribution. In one embodiment, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer (for example, an ethylene / octene multi-block interpolymer) has both a polydisperse block distribution as well as a polydisperse distribution of block sizes. This results in the formation of polymer products having improved and distinguishable physical properties. The theoretical benefits of a polydisperse block distribution have been previously modeled and discussed in Potemkin, Physical Review E (1998) 57 (6) , pp. 6902–6912, and Dobrynin, J. Chem. Phys. (1997) 107 (21) , pp. 9234–9238. In an embodiment, the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer (such as an ethylene / octene multi-block interpolymer) has a most probable distribution of block lengths.Silane Containing At Least One Aliphatic Carbon-Carbon Double Bond and At Least One Hydrolyzable Organic Group (Component b)The phrase “silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond, ” as used herein, refers to an organic compound comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond (C=C) . The organic compound also comprises at least one Si atom. The Si atom is typically bonded via a carbon of an aliphatic carbon-carbon double bond or via another carbon atom. These silanes also contain at least one hydrolyzable organic group (for example, an alkoxy, an aryloxy, or an aliphatic acyloxy) . Typically, the silane comprises one vinyl group and two or more hydrolyzable organic groups. Examples of such silanes are shown in the chemical structure of Formula 1, as described herein, and in the silanes of substructures s1) through s16) , each described herein. In one embodiment, the molecular weight of the vinyl silane is ≤ 1000 g / mol.Peroxides (Component c)As used herein, a peroxide contains at least one oxygen-oxygen bond (O-O) . Peroxides include, but are not limited to, dialkyl, diaryl, dialkaryl, or diaralkyl peroxide, having the same or different respective alkyl, aryl, alkaryl, or aralkyl moieties. In one embodiment, each dialkyl, diaryl, dialkaryl, or diaralkyl peroxide, having the same respective alkyl, aryl, alkaryl, or aralkyl moieties.Exemplary organic peroxides include dicumyl peroxide ( "DCP" ) ; tert-butyperoxy-benzoate; di-tert-amyl peroxide ( "DTAP" ) ; bis (t-butylperoxy isopropyl) benzene ( "BIPB" ) ; isopropylcumyl t-butyl peroxide; t-butylcumylperoxide; di-t-butyl peroxide; 2, 5-bis (t-butylperoxy) -2, 5-dimethylhexane; 2, 5-bis (t-butylperoxy) -2, 5-dimethylhexyne-3; 1, 1-bis (t-butylperoxy) -3, 3, 5-trimethylcyclohexane; isopropylcumyl cumylperoxide; butyl-4, 4-di (tert-butylperoxy) valerate; di (isopropylcumyl) peroxide; 1, l-di- (tert-butylperoxy) -cyclo-hexane ( "LUPEROX 331" ) ; 1, 1-di- (tert-amylperoxy) cyclohexane ( "LUPEROX 531" ) ; tert-butylperoxyacetate ( "TBPA" ) ; tert-amyl peroxyacetate ( "TAPA" ) ; 2, 5-dimethyl-2, 5-di (tert-butylperoxy) hexane ( "LUPEROX 101" ) ; tert-butylperoxy-2-ethylhexyl carbonate ( "TBEC" ) ; and mixtures of two or more thereof.The peroxide may be a cyclic peroxide. Examples of cyclic peroxides include those derived from acetone, methylamyl ketone, methylheptyl ketone, methylhexyl ketone, methylpropyl ketone, methylbutyl ketone, diethyl ketone, methylethyl ketone, methyloctyl ketone, methylnonyl ketone, methyldecyl ketone, methylundecyl ketone and combinations thereof, among others. The cyclic peroxides can be used alone or in mixtures of two or more thereof. A number of cyclic peroxides are commercially available, for example, under the tradename TRIGONOX, such as 3, 6, 9-triethyl-3, 6, 9-trimethyl-1, 4, 7-triperoxonane.Blowing Agents (Component d)A blowing agent (or foaming agent) is a material (for example, a compound or mixture of compounds) that facilitates the formation of a foam; for example, by trapping air or gas inside a solid forming polymer composition, by generating gas after thermal degradation, or by diffusing air or gas into polymers under high pressure. Blowing agents suitable for making the foams disclosed herein can include, but are not limited to, inorganic blowing agents, organic blowing agents, and combinations thereof. Some blowing agents are disclosed in Sendijarevic et al., "Polymeric Foams and Foam Technology. Hanser Gardner Publications, Cincinnati, Ohio, 2nd edition, Chapter 18, pages 505-547 (2004) , which is incorporated herein by reference. Non-limiting examples of suitable inorganic blowing agents include carbon dioxide, nitrogen, argon, water, air, and helium. Non-limiting examples of suitable organic blowing agents include aliphatic hydrocarbons having, for example, 1-6 carbon atoms, aliphatic alcohols having, for example, 1-3 carbon atoms, and fully and partially halogenated aliphatic hydrocarbons having, for example, 1-4 carbon atoms. Non-limiting examples of suitable aliphatic hydrocarbons include methane, ethane, propane, n-butane, isobutane, n-pentane, isopentane, neopentane, and the like. Non-limiting examples of suitable aliphatic alcohols include methanol, ethanol, n-propanol, and isopropanol. Non-limiting examples of suitable, fully and partially halogenated aliphatic hydrocarbons include fluorocarbons, chlorocarbons, and chlorofluorocarbons.Non-limiting examples of suitable fluorocarbons include methyl fluoride; perfluoromethane; ethyl fluoride; 1, 1-difluoroethane (HFC-152a) ; 1, 1, 1-trifluoroethane (HFC-143a) ; 1, 1, 1, 2-tetrafluoroethane (HFC-134a) ; pentafluoroethane, difluoromethane, perfluoroethane; 2, 2-difluoropropane; 1, 1, 1-trifluoropropane; perfluoropropane; dichloropropane; difluoropropane; perfluorobutane; perfluorocyclobutane; and pentafluoroethane.Non-limiting examples of suitable, partially halogenated chlorocarbons and chlorofluorocarbons include methyl chloride; methylene chloride; ethyl chloride; 1, 1, 1-trichloroethane; 1, l-dichloro-1-fluoroethane (HCFC-141 b) ; l-chloro-1, 1-difluoro-ethane (HCFC-142b) ; 1, l-dichloro-2, 2, 2-trifluoroethane (HCFC-123) ; and 1-chloro-1, 2, 2, 2-tetra-fluoroethane (HCFC-124) . Non-limiting examples of suitable halogenated chloro-fluorocarbons include trichloromonofluoromethane (CFC 11) ; dichlorodifluoromethane (CFC-12) ; trichlorotrifluoroethane (CFC-113) ; 1, 1, 1-trifluoroethane; dichlorotetrafluoro-ethane (CFC-114) ; chloroheptafluoropropane; and dichlorohexafluoropropane.Non-limiting examples of suitable organic blowing agents include azodicarboxamide, azodicarbonamide, azodiisobutyronitrile, benezenesulfonhydrazide, 4.4-oxybenzene sulfonyl-semicarbazide, p-toluenesulfonyl semi-carbazide, barium azodicarboxylate, N, N'-dimethyl-N,N'dinitrosotere-phthalamide, and trihydrazinotriazine. As an example, the blowing agent could be selected from azodicarboxamide, azodicarbonamide, modified azodicarbonamide, benzenesulfonyl hydrazide, dinitroso-pentamethylenetetramine, sodium bicarbonate, ammonium carbonate, nitrogen gas, and carbon dioxide gas.Additives (Component e)An inventive composition may comprise one or more additives. Additives include, but are not limited to, the following: i) crosslinking coagents, ii) anti-oxidants, iii) UV stabilizers, iv) colorants, v) processing aids (for example, zinc stearate and stearic acid) , fillers, and vi) acceleration agents, such as, for example, zinc stearate and zinc oxide, for blowing agents (typically used to lower the decomposition temperature of a blowing agent (such as azodicarbonamide) ) .Crosslinking coagents, include, but are not limited to, triallyl isocyanurate (TAIC) , triallyl cyanurate (TAC) , triallyl trimellitate (TATM) , trimethylolpropane triacylate (TMPTA) , trimethylolpropane trimethylacrylate (TMPTMA) , 1, 6-hexanediol diacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, dipentaerythritol penta acrylate, tris- (2-hydroxy ethyl) isocyanurate triacrylate, trivinyl cyclohexane (TVCH) , or combinations thereof. Additional coagents include alkenyl-functional monocyclic organosiloxanes, as disclosed in WO 2019 / 000311 and WO 2019 / 000654, which are incorporated herein, by reference, in their entirety (for example, a monocyclic organosiloxane of the formula [R1, R2SiO2 / 2] n, wherein subscript n is an integer greater than or equal to 3; each R1 is independently a (C2-C4) alkenyl or a H2C=C (R1a) -C (=O) -O- (CH2) m-wherein R1a is H or methyl and subscript m is an integer from 1 to 4; and each R2 is independently H, (C1-C4) alkyl, phenyl, or R1; for example 2, 4, 6, 8-tetramethyl-2, 4, 6, 8-tetravinyl cyclotetrasiloxane, 2, 4, 6-trimethyl-2, 4, 6-trivinyl-cyclotrisiloxane, or a combination thereof) .In one embodiment, the filler is selected from calcium carbonate, talc, a nano clay, carbon black, or any combination thereof.In one embodiment, the at least one additive is selected from zinc oxide, zinc stearate, stearic acid, talc, or a combination thereof.In one embodiment, the at least one additive is present in an amount ≥ 0.10, or ≥ 0.20, or ≥ 0.50, or ≥ 0.80, or ≥ 1.0, or ≥ 1.2, or ≥ 1.5, or ≥ 1.8, or ≥ 2.0 phr, based on 100 parts of component a, and / or ≤ 40, or ≤ 30, or ≤ 20, or ≤ 18, or ≤ 15, or ≤ 12, or ≤ 10, or ≤8.0 phr, based on 100 parts of component a.DEFINITIONSUnless stated to the contrary, implicit from the context, or customary in the art, all parts and percentages are based on weight, and all test methods are current as of the filing date of this disclosure.The term "composition, " as used herein, includes a mixture of materials, which comprise the composition, as well as reaction products and decomposition products formed from the materials of the composition. Any reaction product or decomposition product is typically present in trace or residual amounts.The term "polymer, " as used herein, refers to a polymeric compound prepared by polymerizing monomers, whether of the same or a different type. The generic term polymer thus includes the term homopolymer (employed to refer to polymers prepared from only one type of monomer, with the understanding that trace amounts of impurities can be incorporated into the polymer structure) , and the term interpolymer as defined hereinafter. Trace amounts of impurities, such as catalyst residues, can be incorporated into and / or within the polymer. Typically, a polymer is stabilized with very low amounts ( “ppm” amounts) of one or more stabilizers, such as one or more antioxidants.The term "interpolymer, " as used herein, refers to a polymer prepared by the polymerization of at least two different types of monomers. The term interpolymer thus includes the term copolymer (employed to refer to polymers prepared from two different types of monomers) and polymers prepared from more than two different types of monomers.The term “olefin-based polymer, ” as used herein, refers to a polymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%or a majority weight percent of an olefin, such as ethylene or propylene (based on the weight of the polymer) , and optionally may comprise one or more comonomers.The term "propylene-based polymer, " as used herein, refers to a polymer that comprises, in polymerized form, a majority weight percent of propylene (based on the weight of the polymer) , and optionally may comprise one or more comonomers.The term "ethylene-based polymer, " as used herein, refers to a polymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%or a majority weight percent of ethylene (based on the weight of the polymer) , and optionally may comprise one or more comonomers.The term "ethylene / alpha-olefin interpolymer, " as used herein, refers to an interpolymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%or a majority weight percent of ethylene (based on the weight of the interpolymer) , and an alpha-olefin. The alpha-olefin is randomly distributed within the interpolymer. The term, "ethylene / alpha-olefin copolymer, " as used herein, refers to a copolymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%or a majority amount of ethylene (based on the weight of the copolymer) , and an alpha-olefin, as the only two monomer types. The alpha-olefin is randomly distributed within the copolymer.The term "ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer, " as used herein, refers to a multi-block interpolymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%, or a majority weight percent of ethylene (based on the weight of the interpolymer) , and an alpha-olefin. The term "ethylene / alpha-olefin multi-block copolymer, " as used herein, refers to a multi-block copolymer that comprises, in polymerized form, 50 wt%, or a majority weight percent of ethylene (based on the weight of the copolymer) , and an alpha-olefin, as the only two monomer types.The phrase “amajority weight percent, ” as used herein, in reference to a polymer (or interpolymer, terpolymer or copolymer) , refers to the amount of monomer present in the greatest amount in the polymer.The terms “thermally treating, ” “thermally treated, ” “thermal treatment, ” and similar terms, as used herein, in reference to a composition for foam, as discussed herein, refer to increasing the temperature of the composition by the application of heat. As an example, heat may be applied by electrical means (for example, a heating coil) and / or by radiation and / or by hot oil and / or by mechanical shearing. Note, the temperature at which the thermal treatment takes place, refers to the temperature of the “heat-applying” device (for example, an extruder) , or, if the device contains an enclosed or semi-enclosed atmosphere, the temperature of the atmosphere within the device, such as, for example, the atmosphere within an oven or a tunnel (for example, the air temperature in a hot air oven or a hot air tunnel) .The term "aliphatic carbon-carbon double, " as used herein, refers to an organic chemical group that contains an aliphatic carbon-carbon double bond (C=C) . In a preferred embodiment, the aliphatic carbon-carbon double bond is part of a hydrocarbon chemical substituent.The term "hydrolyzable organic group, " as used herein, refers to a functional group, within an organic molecule or an organic chemical substituent, and which can be cleaved by reaction with water. Examples of functional groups include alkoxy, aryloxy, or aliphatic acyloxy.The terms "hydrocarbon, " "hydrocarbyl, " and similar terms, as used herein, refer to a respective compound or chemical group, etc., containing only carbon and hydrogen atoms. A divalent "hydrocarbylene group" is defined in similar manner.The term “crosslinked composition, ” and similar terms, as used herein, refer to a composition that has a network structure due to the formation of chemical bonds between polymer chains. The “MH –ML” value is an indication of the degree of crosslinking. See the MDR test below.The terms "comprising, " "including, " "having, " and their derivatives, are not intended to exclude the presence of any additional component, step or procedure, regardless of whether the same is specifically disclosed. In order to avoid any doubt, all compositions claimed through use of the term "comprising" may include, for example, any additional additive, adjuvant, or compound, whether polymeric or otherwise, unless stated to the contrary. In contrast, the term "consisting essentially of" excludes from the scope of any succeeding recitation any other component, step or procedure, excepting those that are not essential to operability. The term "consisting of" excludes any component, step or procedure, not specifically delineated or listed.Listing of Some Composition and Process FeaturesA] A composition that comprises at least the following components a, b, c and d:a) an ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer,b) at least one silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond, and at least one hydrolyzable organic group,c) at least one peroxide, andd) at least one blowing agent.B] The composition of A] , wherein component b comprises one aliphatic carbon-carbon double bond.C] The composition of A] or B] above, wherein component b comprises at least two hydrolyzable organic groups, and further three hydrolyzable organic groups.Component aD] The composition of any one of A] -C] (A] through C] ) above, wherein component a has a density ≥ 0.856 g / cc, or ≥ 0.858 g / cc, or ≥ 0.860 g / cc, or ≥ 0.862 g / cc, or ≥ 0.863 g / cc, or ≥ 0.864 g / cc, or ≥ 0.865 g / cc, or ≥ 0.866 g / cc (1 cc = 1 cm3) .E] The composition of any one of A] -D] above, wherein component a has a density ≤ 0.910 g / cc, or ≤ 0.908 g / cc, or ≤ 0.905 g / cc, or ≤ 0.902 g / cc, or ≤ 0.900 g / cc, or ≤ 0.888 g / cc, or ≤ 0.886 g / cc, or ≤ 0.884 g / cc, or ≤ 0.882 g / cc, or ≤ 0.880 g / cc, or ≤ 0.878 g / cc, or ≤ 0.876 g / cc, or ≤ 0.874 g / cc, or ≤ 0.872 g / cc, or ≤ 0.870 g / cc.F] The composition of any one of A] -E] above, wherein component a has a melt index (I2) ≥ 0.10 g / 10 min, or ≥ 0.20 g / 10 min, or ≥ 0.40 g / 10 min, or ≥ 0.60 g / 10 min, or ≥ 0.80 g / 10 min, or ≥ 1.0 g / 10 min.G] The composition of any one of A] -F] above, wherein component a has a melt index (I2) ≤ 20 g / 10 min, or ≤ 15 g / 10 min, or ≤ 10 g / 10 min, or ≤ 8.0 g / 10 min, or ≤ 6.0 g / 10 min, or ≤ 5.0 g / 10 min, or ≤ 4.0 g / 10 min, or ≤ 3.0 g / 10 min, or ≤ 2.0 g / 10 min.H] The composition of any one of A] -G] above, wherein component a has an I10 / I2 ratio ≥ 6.0, or ≥ 6.5, or ≥ 7.0, or ≥ 7.2, or ≥ 7.5, or ≥ 7.8, or ≥ 8.0, or ≥ 8.2, or ≥ 8.5, and / or ≤ 30, or ≤ 25, or ≤ 20, or ≤ 18, or ≤ 15, or ≤ 12, or ≤ 10.I] The composition of any one of A] -H] above, wherein component a has a molecular weight distribution (MWD = Mw / Mn) ≥ 1.4, or ≥ 1.6, or ≥ 1.8, or ≥ 1.9, or ≥ 2.0 and / or ≤ 5.5, or ≤ 5.2, or ≤ 5.0, or ≤ 4.8, or ≤ 4.5, or ≤ 4.2, or ≤ 4.0, or ≤ 3.8, or ≤ 3.5, or ≤ 3.2, or ≤ 3.0, or ≤ 2.8 or ≤ 2.5.J] The composition of any one of A] -I] above, wherein component a has a number average molecular weight (Mn) ≥ 1,000, or ≥ 2,000, or ≥ 5,000, or ≥ 10,000, or ≥ 15,000, or ≥20,000, or ≥ 25,000, or ≥ 30,000, or ≥ 32,000 g / mol, or ≥ 34,000, or ≥ 36,000, or ≥ 38,000, or ≥ 40,000, or ≥ 42,000 g / mol and / or ≤ 200,000, or ≤ 150,000, or ≤ 120,000, or ≤ 110,000, or ≤ 105,000, or ≤ 100,000, or ≤ 90,000, or ≤ 80,000, or ≤ 70,000, or ≤ 60,000, or ≤ 50,000 g / mol.K] The composition of any one of A] -J] above, wherein component a has melting point (Tm) ≥ 50℃, or ≥ 55℃, or ≥ 60℃, or ≥ 65℃, or ≥ 70℃, or ≥ 75℃, or ≥ 80℃, or ≥ 85℃, or ≥ 90℃, or ≥ 95℃, or ≥ 100℃, or ≥ 105℃, or ≥ 108℃, or ≥ 110℃, or ≥ 112℃, or ≥ 115℃, or ≥ 118℃ and / or ≤ 140℃, or ≤ 138℃, or ≤ 135℃, or ≤ 132℃, or ≤ 130℃, or ≤ 128℃, or ≤ 126℃, or ≤ 125℃, or ≤ 124℃, or ≤ 123℃, as determined by DSC.L] The composition of any one of A] -K] above, wherein component a has a glass transition temperature (Tg) ≥ -85.0℃, or ≥ -80.0℃, or -78.0℃, or ≥ -75.0℃, or ≥ -72.0℃, or ≥ -70.0℃, or ≥ -68.0℃, or ≥ -65.0℃ and / or ≤ -40.0℃, or ≤ -42.0℃, or ≤ -45.0℃, or ≤-48.0℃, ≤ -50.0℃, or ≤ -52.0℃, or ≤ -55.0℃, or ≤ -58.0℃, or ≤ -60.0℃, as determined by DSC.M] The composition of any one of A] -L] above, wherein the alpha-olefin of the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer of component a is a C3-C20 alpha-olefin, and further a C3-C10 alpha-olefin, and further a C3-C8 alpha-olefin.N] The composition of any one of A] -M] above, wherein the alpha-olefin of the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer of component a is selected from propylene, 1-butene, 1-hexene or 1-octene, further propylene, 1-butene, or 1-octene, further 1-butene or 1-octene, further 1-octene.O] The composition of any one of A] -N] above, wherein the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer is an ethylene / alpha-olefin multi-block copolymer.P] The composition of any one of A] -O] above, wherein the ethylene (polymerized) of the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer, or copolymer, is present in an amount ≥50 wt%, or ≥ 55 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt% and / or ≤ 90 wt%, or ≤ 85 wt%, or ≤ 80 wt%, or ≤ 75 wt%, or ≤ 70 wt%, based on the weight of the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer, or copolymer.Component bA2] The composition of any one of A] -P] above, wherein the at least one silane of component b is selected from Formula 1:A- (SiBC-O) x-Si-EFG (Formula 1) ,where A is chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond; B is an alkyl group or an alkoxyl group; C is an alkyl group or an alkoxyl group; and where B and C may be the same or different;x is an integer ≥ 0;E is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’ -O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; F is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’ -O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; G is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’ -O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; and where two or more of E, F and G may be the same or different; andwherein Formula 1 comprises at least one alkoxyl group, or at least one -O-R’ -O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; and further Formula 1 comprises at least one alkoxyl group.B2] The composition of A2] above, wherein, for Formula 1, x is from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to 1, or 0.C2] The composition of A2] or B2] above, wherein, for Formula 1, A is a C2-C50 “chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond, ” or a C2-C40 “chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond, ” or a C2-C30 “chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond, ” or a C2-C20 “chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond, ” or a C2-C10 “chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond. ”D2] The composition of any one of A2] -C2] above, wherein, for Formula 1, A (A-) is selected from the following structures i) -vi) :i) R1R2C=CR3-, where each of R1 and R2 is independently hydrogen or an alkyl group, and R3 is hydrogen, and wherein R1 and R2 may be the same or different;ii) R1R2C=CR3- (CR4R5) n-, where each of R1, R2, R4, R5 is independently hydrogen, or an alkyl group, and R3 is hydrogen, and wherein two or more from R1, R2, R4, R5 may be the same or different, and n is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 2, or 1;iii) where each or R1 and R2 is independently hydrogen or an alkyl, and wherein R1 and R2 may be the same or different, and n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to 1, or 0; oriv)where each or R1 and R2 is independently hydrogen or an alkyl, and wherein R1 and R2 may be the same or different, and n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to 1, or 0; orv)where each or R1 and R2 is independently hydrogen or an alkyl, and wherein R1 and R2 may be the same or different, and n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to 1, or 0;vi)where each of R1, R2, R4, R5, R6, R7 is independently hydrogen, or an alkyl group, and R3 is hydrogen, and wherein two or more from R1, R2, R4, R5, R6, R7 may be the same or different, and n is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 3, or from 1 to 2; and m is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 3, or from 1 to 2.E2] The composition of any one of A2] -D2] above, wherein, for Formula 1, A (A-) is selected from the following structures is) -vis) :is) R1R2C=CR3-, where each of R1 and R2 is independently hydrogen or an alkyl group, and R3 is hydrogen, and wherein R1 and R2 may be the same or different;iis) R1R2C=CR3- (CR4R5) n-, where each of R1, R2, R4, R5 is independently hydrogen, or an alkyl group, and R3 is hydrogen, and wherein two or more from R1, R2, R4, R5 may be the same or different, and n is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 2, or 1;iiis) where n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 or 1, or 0; orivs) where n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to1, or 0; orvs)where n is an integer from 0 to 10, or from 0 to 8, or from 0 to 6, or from 0 to 4, or from 0 to 2, or from 0 to 1, or 0;vis) where n is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 2; and m is an integer from 1 to 10, or from 1 to 8, or from 1 to 6, or from 1 to 4, or from 1 to 2.F2] The composition of E2] above, wherein, for Formula 1, A is selected from the structure is) or structure iis) .G2] The composition of E2] or F2] above, wherein, for Formula 1, A is selected from the structure is) .H2] The composition of E2] or F2] above, wherein, for Formula 1, A is selected from the structure iis) .I2] The composition of E2] above, wherein, for Formula 1, A is selected from the structure vs) .J2] The composition of any one of A2] -I2] above, wherein, for Formula 1, B is an alkoxyl group, further a Cl-C5 alkoxyl group, further a Cl-C4 alkoxyl group, further a Cl-C3 alkoxyl group, further a Cl-C2 alkoxyl group.K2] The composition of any one of A2] -J2] above, wherein, for Formula 1, C is an alkoxyl group, further a Cl-C5 alkoxyl group, further a Cl-C4 alkoxyl group, further a Cl-C3 alkoxyl group, further a Cl-C2 alkoxyl group.L2] The composition of any one of A2] -K2] above, wherein, for Formula 1, E is an alkoxyl group, further a Cl-C5 alkoxyl group, further a Cl-C4 alkoxyl group, further a Cl-C3 alkoxyl group, further a Cl-C2 alkoxyl group.M2] The composition of any one of A2] -L2] above, wherein, for Formula 1, F is an alkoxyl group, further a Cl-C5 alkoxyl group, further a Cl-C4 alkoxyl group, further a Cl-C3 alkoxyl group, further a Cl-C2 alkoxyl group.N2] The composition of any one of A2] -M2] above, wherein, for Formula 1, G is an alkoxyl group, further a Cl-C5 alkoxyl group, further a Cl-C4 alkoxyl group, further a Cl-C3 alkoxyl group, further a Cl-C2 alkoxyl group.O2] The composition of any one of A2] -N2] above, wherein, for Formula 1, x is = 0.P2] The composition of any one of A2] -O2] above, wherein for Formula 1, B and C are the same.Q2] The composition of any one of A2] -P2] above, wherein for Formula 1, E, F and G are the same.R2] The composition of any one of A2] -I2] , L2] -O2] or Q2] above, wherein Formula 1 is selected from compounds (sl) through (s16) , each as described below, or any combination thereof:S2] The composition of any one of A2] -I2] , L2] -O2] or Q2] above, wherein Formula 1 is selected from structures sl) , s2) or s5) , each as described above, or any combination thereof; or from structures sl) , s2) or s5) .T2] The composition of any one of A2] -I2] , L2] -O2] or Q2] above, wherein Formula 1 is selected from structures sl) to s6) , s10) , s14) , s15) or s16) , each as described above, or any combination thereof; or from structures sl) to s6) , s10) , s14) , s15) or s16) .U2] The composition of any one of A2] -I2] , L2] -O2] or Q2] above, wherein Formula 1 is selected from structures s3) , s4) , s6) , s10) , s11) , s14) , s15) or s16) , each as described above, or any combination thereof; or from structures s3) , s4) , s6) , s10) , s11) , s14) , s15) or s16) .V2] The composition of R2] or S2] above, wherein component b is selected from vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, or a combination thereof; and further vinyltrimethoxysilane or vinyltriethoxysilane; and further vinyltrimethoxysilane.W2] The composition of any one of A] -V2] above, wherein the composition comprises two or more silanes as component b, further two silanes as component b.X2] The composition of any one of A] -V2] above, wherein the composition comprises only one silane as component b.Component c)A3] The composition of any one of A] -X2] above, wherein the composition comprises two or more peroxides as component c, further two peroxides as component c.B3] The composition of any one of A] -X2] above, wherein the composition comprises only one peroxide as component c.C3] The composition of any one of A] -B3] above, wherein component c is selected from dicumyl peroxide; 3, 6, 9-triethyl-3, 6, 9-trimethyl-1, 4, 7-triperoxynonane; tert-butylperoxy-2-ethylhexyl carbonate; a bis (tert-butylperoxyisopropyl) benzene; or a combination thereof.D3] The composition of C3] above, wherein component c is a bis (tert-butylperoxy-isopropyl) benzeneComponent d)E3] The composition of any one of A] -D3] above, wherein the composition comprises two or more blowing agents as component d, further two blowing agents as component d.F3]The composition of any one of A] -D3] above, wherein the composition comprises only one blowing agent as component d.G3] The composition of any one of A] -F3] above, wherein component d is selected from azodicarbonamide, azodicarbonamide modified with a metal oxide or a metal salt, benzenesulfonyl hydrazide, dinitrosopentamethylenetetramine, sodium bicarbonate, ammonium carbonate, nitrogen gas, or carbon dioxide gas.AdditivesH3] The composition of any one of A] -G3] above, wherein the composition further comprises at least one additive, as component e.I3] The composition of H3] above, wherein the at least one additive is selected from fillers, antioxidants, UV stabilizers, accelerants for blowing agents (for example, ZnO, zinc stearate) , processing aids (for example stearic acid, zinc stearate) , or any combination thereof.J3] The composition of H3] or I3] above, wherein the at least one additive is selected from zinc oxide, zinc stearate, stearic acid, talc, or a combination thereof.K3] The composition of any one of H3] -J3] above, wherein the at least one additive is present in an amount ≥ 0.10 wt%, or ≥ 0.20 wt%, or ≥ 0.50 wt%, or ≥ 1.0 wt%, or ≥ 2.0 wt%, or ≥ 4.0 wt%, or ≥ 5.0 wt%, or ≥ 6.0 wt% and / or ≤ 20 wt%, or ≤ 18 wt%, or ≤ 15 wt%, or ≤ 12 wt%, or ≤ 10 wt%, or ≤ 8.0 wt%, or ≤ 7.0 wt%, based on the weight of the composition.CompositionA4] The composition of any one of A] -K3] above, wherein component a is present in an amount ≥ 15 wt%, or ≥ 18 wt%, or ≥ 20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 84 wt%, or ≥ 86 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 89 wt% and / or < 100 wt%, or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 92 wt%, or ≤ 91 wt%, or ≤ 90 wt%, based on the weight of the composition; and further ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 84 wt%, or ≥ 86 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 89 wt% and / or < 100 wt%, or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 92 wt%, or ≤ 91 wt%, or ≤ 90 wt%, based on the weight of the composition.B4] The composition o of any one of A] -A4] above, wherein component b is present in an amount ≥ 0.10 wt%, or ≥ 0.20 wt%, or ≥ 0.40 wt%, or ≥ 0.60 wt%, or ≥ 0.70 wt%, or ≥ 0.80 wt%, or ≥ 0.90 wt% and / or ≤ 5.0 wt%, or ≤ 4.0 wt%, or ≤ 3.0 wt%, or ≤ 2.5 wt%, or ≤ 2.0 wt%, based on the weight of the composition.C4] The composition of any one of A] -B4] above, wherein component b is present in an amount ≥ 0.70 wt%, or ≥ 0.75 wt%, or ≥ 0.80 wt%, or ≥ 0.85 wt%, or ≥ 0.90 wt%, or ≥ 1.00 wt% and / or ≤ 3.00 wt%, or ≤ 2.80 wt%, or ≤ 2.50 wt%, or ≤ 2.20 wt%, or ≤ 2.00 wt%, or ≤ 1.80 wt%, or ≤ 1.70 wt%, or ≤ 1.60 wt%, or ≤ 1.50 wt%, based on the weight of the composition.D4] The composition of any one of A] -C4] above, wherein the weight ratio of component a to component b is ≥ 20, or ≥ 30, or ≥ 35, or ≥ 40, or ≥ 45, or ≥ 50 and / or ≤ 200 or ≤ 180, or ≤ 150, or ≤ 120, or ≤ 100.E4] The composition of any one of A] -D4] above, wherein the composition comprises ≥ 20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 45 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 55 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 90 wt% and / or < 100 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 94 wt%, or ≤ 93 wt%, or ≤ 92 wt%, or ≤ 91 wt%of the sum of components a and b, based on the weight of the composition.F4] The composition of any one of A] -E4] above, wherein component c is present in an amount ≥ 0.10 wt%, or ≥ 0.15 wt%, or ≥ 0.20 wt%, or ≥ 0.22 wt% and / or ≤ 3.00 wt%, or ≤ 2.50 wt%, or ≤ 1.00 wt%, or ≤ 0.80 wt%, or ≤ 0.60 wt%, or ≤ 0.50 wt%, based on the weight of the composition.G4] The composition of any one of A] -F4] above, wherein component c is present in an amount ≥ 0.20 wt%, or ≥ 0.22 wt%, or ≥ 0.25 wt%, or ≥ 0.28 wt%, or ≥ 0.30 wt%, or ≥ 0.32 wt%, or ≥ 0.35 wt%, or ≥ 0.38 wt%, or ≥ 0.40 wt% and / or ≤ 1.00 wt%, or ≤ 0.80 wt%, or ≤ 0.70 wt%, or ≤ 0.60 wt%, or ≤ 0.55 wt%, or ≤ 0.52 wt%, or ≤ 0.50 wt%based on the weight of the composition.H4] The composition of any one of A] -G4] above, wherein the weight ratio of component b to component c is ≥ 1.0, or ≥ 1.2, or ≥ 1.4, or ≥ 1.5, or ≥ 1.6, or ≥ 1.7, or ≥ 1.8, or ≥ 1.9, or ≥ 2.0 and / or ≤ 10, or ≤ 9.0, or ≤ 8.5 or ≤ 8.0, or ≤ 7.5, or ≤ 7.0, or ≤ 6.0, or ≤ 5.0, or ≤ 4.0. I4] The composition of any one of A] -H4] above, wherein component d is present in an amount ≥ 0.50 wt%, or ≥ 0.80 wt%, or ≥ 1.0 wt%, or ≥ 1.2 wt%, or ≥ 1.4 wt%, or ≥ 1.6 wt%, or ≥ 1.7 wt%, or ≥ 1.8 wt% and / or ≤ 4.0 wt%, or ≤ 3.8 wt%, or ≤ 3.5 wt%, or ≤ 3.2 wt%, or ≤ 3.0 wt%, or ≤ 2.8 wt%, or ≤ 2.6 wt%, or ≤ 2.4 wt%, or ≤ 2.3 wt%, or ≤ 2.2 wt%, or ≤ 2.1 wt%, or ≤ 2.0 wt%, based on the weight of the composition.J4] The composition of any one of A] -I4] above, wherein the weight ratio of component b to component d is ≥ 0.05, or ≥ 0.10, or ≥ 0.20, or ≥ 0.30, or ≥ 0.40, or ≥ 0.42, or ≥ 0.45 and / or ≤ 3.0, or ≤ 2.5, or ≤ 2.0, or ≤ 1.8 or ≤ 1.7, or ≤ 1.6, or ≤ 1.4, or ≤ 1.2 or ≤ 1.1, or ≤ 1.0.K4] The composition of any one of A] -J4] above, wherein the composition comprises ≥ 20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 90 wt%, or ≥ 91 wt%, and / or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 97 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 94 wt%, or ≤ 93 wt%, or ≤ 92 wt%of the sum of components a, b and c, based on the weight of the composition; and further, ≥ 60 wt%, or ≥ 65 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 90 wt%, or ≥ 91 wt%, and / or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 97 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 94 wt%, or ≤ 93 wt%, or ≤ 92 wt%of the sum of components a, b and c, based on the weight of the composition.L4] The composition of any one of A] -K4] above, wherein the composition comprises ≥ 20 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 70 wt%wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 90 wt%, or ≥ 92 wt%, or ≥ 93 wt%, and / or < 100 wt%, or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 94 wt%of the sum of components a, b, c and d, based on the weight of the composition; and further, ≥ 70 wt%, or ≥ 75 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 82 wt%, or ≥ 85 wt%, or ≥ 88 wt%, or ≥ 90 wt%, or ≥ 92 wt%, or ≥ 93 wt%, and / or < 100 wt%, or ≤ 99 wt%, or ≤ 98 wt%, or ≤ 96 wt%, or ≤ 95 wt%, or ≤ 94 wt%of the sum of components a, b, c and d, based on the weight of the composition.M4] The composition of any one of H3] -L4] above, wherein the composition comprises ≥ 25 wt%, or ≥ 30 wt%, or ≥ 40 wt%, or ≥ 50 wt%, or ≥ 60 wt%, or ≥ 70 wt%, or ≥ 80 wt%, or ≥ 90 wt%, or ≥ 92 wt%, or ≥ 94 wt%, or ≥ 96 wt%, or ≥ 97 wt%, or ≥ 98 wt% and / or ≤ 100 wt%, or ≤ 99 wt%of the sum of components a, b, c, d and e, based on the weight of the composition; and further, ≥ 90 wt%, or ≥ 92 wt%, or ≥ 94 wt%, or ≥ 96 wt%, or ≥ 97 wt%, or ≥ 98 wt% and / or ≤ 100 wt%, or ≤ 99 wt%of the sum of components a, b, c, d and e, based on the weight of the compositionN4] The composition of any one of A] -M4] above, wherein the composition further comprises, as component f, at least one ethylene / alpha-olefin interpolymer, and further at least one ethylene / alpha-olefin copolymer.O4] The composition of N4] above, wherein the alpha-olefin of the ethylene / alpha-olefin interpolymer of component f is selected from propylene, 1-butene, 1-hexene or 1-octene, further propylene, 1-butene, or 1-octene, further 1-butene or 1-octene, further 1-octene.P4] The composition of N4] or O4] above, wherein the weight ratio of component a to component f is ≥ 0.25, or ≥ 0.28, or ≥ 0.30, or ≥ 0.40, or ≥ 0.50, or ≥ 0.60, or ≥ 0.70, or ≥ 0.80, or ≥ 0.90, or ≥ 1.00, or ≥ 1.10, or ≥ 1.20 and / or ≤ 1000, or ≤ 500, or ≤ 100, or ≤ 99, or ≤ 95, or ≤ 92, or ≤ 90, or ≤ 80, or ≤ 60, or ≤ 40, or ≤ 20, or ≤ 10, or ≤ 8.0, or ≤ 6.0, or ≤ 4.0.Q4] The composition of any one of A] -P4] above, wherein the composition further comprises a thermoplastic polymer, different from the multi-block interpolymer of component a in one or more features, such as monomer (s) types, monomer (s) amounts, density, melt index (12) , Mn, Mw, MWD, or any combination thereof, and further, in one or more features, such as monomer (s) types, monomer (s) amounts, density, melt index or any combination thereof.R4] The composition of any one of A] -Q4] above, wherein the composition has a viscosity (100 s-1, 130℃) ≥ 1000, or ≥ 1200, or ≥ 1500, or ≥ 1800, or ≥ 2000, or ≥ 2200, or ≥ 2400, or ≥ 2600 and / or ≤ 4000, or ≤ 3800, or ≤ 3500, or ≤ 3200, or ≤ 3000, or ≤ 2800 Pa·s. See DMS test method described herein.S4] The composition of any one of A] -R4] above, wherein the composition, after thermal treatment at a temperature of 180℃, for 10 minutes, has a [ (MH-ML) ] value ≥ 1.80, or ≥ 1.90, or ≥ 2.00, or ≥ 2.10 and / or ≤ 3.60, or ≤ 3.50, or ≤ 3.40, or ≤ 3.30, or ≤ 3.20 (dN*m) . The MH and ML values are determined by MDR as described herein.T4] The composition of any one of A] -S4] above, wherein the composition has a ML* / ML value ≥ 0.90, or ≥ 0.92, or ≥ 0.94, or ≥ 0.96 and / or ≤ 1.12, or ≤ 1.11, or ≤ 1.10, or ≤ 1.08, or ≤ 1.06, or ≤ 1.04, or ≤ 1.02, or ≤ 1.01, or ≤ 1.00. Each ML value is determined by MDR as described herein, and where ML*is the value taken after the composition was stored at room temperature (22-25℃) from 234 to 236 hours.U4] The composition of any one of A] -T4] above, wherein the composition comprises ≤ 5.0 wt%, or ≤ 2.0 wt%, or ≤ 1.0 wt%, or ≤ 0.5 wt%, or ≤ 0.2 wt%, or ≤ 0.1 wt%, or ≤ 0.05 wt%of an EVA (ethylene vinyl acetate copolymer) ; and further the composition does not comprise an EVA.V4] The composition of any one of A] -U4] above, wherein the composition comprises ≤ 5.0 wt%, or ≤ 2.0 wt%, or ≤ 1.0 wt%, or ≤ 0.5 wt%, or ≤ 0.2 wt%, or ≤ 0.1 wt%, or ≤ 0.05 wt%, of a styrene-containing polymer (for example, SEBS) , based on the weight of the composition; and further the composition does not comprise a styrene-containing polymer (a polymer containing polymerized styrene) .W4] The composition of any one of A] -V4] above, wherein the composition comprises ≤ 5.0 wt%, or ≤ 2.0 wt%, or ≤ 1.0 wt%, or ≤ 0.5 wt%, or ≤ 0.2 wt%, or ≤ 0.1 wt%, or ≤ 0.05 wt%of a LDPE, based on the weight of the composition; and further the composition does not comprise a LDPE.X4] The composition of any one of A] -W4] above, wherein the composition comprises ≤ 5.0 wt%, or ≤ 2.0 wt%, or ≤ 1.0 wt%, or ≤ 0.5 wt%, or ≤ 0.2 wt%, or ≤ 0.1 wt%, or ≤ 0.05 wt%of a silane grafted ethylene-based polymer, based on the weight of the composition; and further the composition does not comprise a silane grafted ethylene-based polymer. Note, a silane grafted ethylene-based polymer is an ethylene-based polymer that contains one or more grafted silane groups.Y4] The composition of any one of A] -X4] above, wherein the composition comprises ≤ 5.0 wt%, or ≤ 2.0 wt%, or ≤ 1.0 wt%, or ≤ 0.5 wt%, or ≤ 0.2 wt%, or ≤ 0.1 wt%, or ≤ 0.05 wt%of an EPDM, based on the weight of the composition; and further the composition does not comprise an EPDM.Z4] The composition of any one of A] -Y4] above, wherein the composition is in pellet form.Crosslinked FoamA5] A crosslinked foam formed from the composition of any one of A] -Z4] above.B5] A crosslinked foam of A5] above, wherein the composition is thermally treated at a temperature ≥ 120℃, or ≥ 125℃, or ≥ 130℃, or ≥ 135℃, or ≥ 140℃, or ≥ 145℃, or ≥ 150℃, or ≥ 155℃, or ≥ 160℃, or ≥ 165℃, or ≥ 170℃, or ≥ 175℃, or ≥ 180℃ and / or ≤ 250℃, or ≤ 240℃, or ≤ 230℃, or ≤ 220℃, or ≤ 215℃, or ≤ 210℃, or ≤ 205℃, or ≤ 200℃, or ≤ 190℃.C5] The crosslinked foam of A5] or B5] above, wherein the foam has a foam density ≥ 0.160 g / cc, or ≥ 0.170 g / cc, or ≥ 0.180 g / cc, or ≥ 0.185 g / cc, or ≥ 0.190 g / cc, or ≥ 0.195 g / cc and / or ≤ 0.400 g / cc, or ≤ 0.380 g / cc, or ≤ 0.360 g / cc, or ≤ 0.340 g / cc, or ≤ 0.330 g / cc, or ≤ 0.325 g / cc, or ≤ 0.320 g / cc, or ≤ 0.315 g / cc, or ≤ 0.310 g / cc, or ≤ 0.305 g / cc.D5] The crosslinked foam of any one of A5] -C5] above, wherein the foam has a Compression Set, at 50℃, 6 hr, 50%compression, ≥ 16%, or ≥ 18%, or ≥ 19%, or ≥ 20%, or ≥ 21% and / or ≤ 52%, or ≤ 50%, or ≤ 48%, or ≤ 46%or ≤ 45%. Compression Set, at 50℃, 6 hr, 50%compression, is described herein.E5] The crosslinked foam of any one of A5] -D5] above, wherein the foam has a Shrinkage (Linear) , at 70℃, 40 min, ≥ 0.5%, or ≥ 0.6%, or ≥ 0.8%, or ≥ 1.0% and / or ≤ 2.6%, or ≤ 2.4%, or ≤ 2.2%, or ≤ 2.0%or ≤ 1.8%, or ≤ 1.7%, or ≤ 1.6%. Shrinkage, at 70℃, 40 min, is described herein.F5] The crosslinked foam of any one of A5] -E5] above, wherein the foam has a Split Tear Strength ≥ 1.8, or ≥ 1.9, or ≥ 2.0, or ≥ 2.1, or ≥ 2.2 and / or ≤ 5.0, or ≤ 4.0, or ≤ 3.0 N / mm. Split Tear Strength is described herein.G5] The crosslinked foam of any one of A5] -F5] above, wherein the foam has a Type C Tear Strength ≥ 8.0, or ≥ 8.5, or ≥ 9.0 and / or ≤ 15.0, or ≤ 14.0, or ≤ 13.5, or ≤ 13.0, or ≤ 12.8, or ≤ 12.5 N / mm. Type C Tear Strength is described herein.H5] The crosslinked foam of any one of A5] -G5] above, wherein the foam has %Rebound ≥ 50%, or ≥ 55%, or ≥ 60%, or ≥ 65% and / or ≤ 90%, or ≤ 85%, or ≤ 80%, or ≤ 75%, or ≤ 70%. %Rebound is described herein.I5] The crosslinked foam of any one of A5] -H5] above, wherein the foam has a “Strain at Break” ≥ 200%, or ≥ 220%, or ≥ 240%, or ≥ 245%, or ≥ 250% and / or ≤ 500%, or ≤ 400%, or ≤ 350%. “Strain at Break” is described herein.J5] The crosslinked foam of any one of A5] -I5] above, wherein the foam has a “Stress at Break” ≥ 1.60, or ≥ 1.65, or ≥ 1.70, or ≥ 1.75, or ≥ 1.80 MPa and / or ≤ 3.50, or ≤ 3.00, or ≤ 2.50 MPa. “Stress at Break” is described herein.K5] The crosslinked foam of any one of A5] -J5] above, wherein the foam has a “Ave. -100%Mod” ≥ 0.60, or ≥ 0.65, or ≥ 0.70, or ≥ 0.75, or ≥ 0.80 MPa and / or ≤ 3.00, or ≤ 2.50, or ≤ 2.00, or ≤ 1.50 MPa. “Ave. -100%Mod” is described herein.L5] The crosslinked foam of any one of A5] -K5] above, wherein the foam has a Hardness (Asker C) ≥ 36, or ≥ 38, or ≥ 39, or ≥ 40C and / or ≤ 62, or ≤ 60, or ≤ 59, or ≤ 58C.Hardness (Asker C) is described herein.M5] The crosslinked foam of any one of A5] -L5] above, wherein the foam has an expansion ratio (ER) ≥ 1.00, or ≥ 1.10, or ≥ 1.20, or ≥ 1.25, or ≥ 1.30, or ≥ 1.35 and / or ≤ 1.70, or ≤ 1.65, or ≤ 1.60, or ≤ 1.58. The expansion ratio is described herein.ProcessA6] A process to form the composition of any one of A] -Z4] above, the process comprising mixing at least components a, b, c and d, to form a mixed composition.B6] The process of A6] above, wherein the mixing takes place in a batch mixer, to form a mixed batch composition.C6] The process of B6] above, further comprising mixing the components in an extruder, after the mixing in the batch mixer, to form a mixed batch-extruder composition.D6] The process of any one of A6] -C6] above, wherein each mixing takes place at a temperature ≥ 50℃, or ≥ 55℃, or ≥ 60℃, or ≥ 65℃, or ≥ 70℃, or ≥ 75℃, or ≥ 80℃, or ≥ 85℃, or ≥ 90℃, or ≥ 95℃, or ≥ 100℃ and / or ≤ 130℃, or ≤ 125℃, or ≤ 120℃, or ≤ 115℃, or ≤ 110℃, or ≤ 105℃.E6] The process of A6] or D6] above, wherein the mixed composition is further processed in a two-roll mill to form a roll-mill blanket.F6] The process of B6] or D6] above, wherein the mixed batch composition is further processed in a two-roll mill to form a roll-mill blanket.G6] The process of C6] or D6] above, wherein the mixed batch-extruder composition is further processed in a two-roll mill to form a roll-mill blanket.H6] The process of any one of E6] -G6] above, wherein the roll mill temperature is ≥ 30℃, or ≥ 32℃, or ≥ 38℃, or ≥ 40℃ and / or ≤ 80℃, or ≤ 75℃, or ≤ 70℃, or ≤ 65℃.I6] The process of any one of E6] -H6] above, wherein the composition is in the form of a roll-mill blanket.J6] A process to form the crosslinked foam of any one of A5] -M5] above, the process comprising thermally treated the composition of any one of A] -Z4] above.K6] The process of J6] above, wherein the composition is thermally treated at a temperature ≥ 120℃, or ≥ 125℃, or ≥ 130℃, or ≥ 135℃, or ≥ 140℃, or ≥ 145℃, or ≥ 150℃, or ≥ 155℃, or ≥ 160℃, or ≥ 165℃, or ≥ 170℃, or ≥ 175℃, or ≥ 180℃ and / or ≤ 250℃, or ≤ 240℃, or ≤ 230℃, or ≤ 220℃, or ≤ 215℃, or ≤ 210℃, or ≤ 205℃, or ≤ 200℃, or ≤ 190℃.L6] The process of J6] or K6] above, wherein the composition is in the form of a roll-mill blanket.ArticlesA7] An article comprising at least one component formed from the composition of any one of A] -Z4] above.B7] An article comprising at least one component formed from the crosslinked foam of any one of A5] -M5] above.C7] The article of A7] or B7] above, wherein the article is a footwear component, an automotive part, a medical appliance, a building construction material, or a roofing membrane.D7] The article of C7] above, wherein the article is footwear component.E7] The article of C7] above, wherein the article is a shoe, a sneaker, a boot or a sandal.TEST METHODSPolymer DensityA sheet of polymer is molded per ASTM D4703 Annex A. 1 Procedure C (15℃cooling) . Each sample is first compression molded at 190℃, 3000 lbs for six minutes, then at 30000 lbs for four minutes, and then cooled at 15℃ per minute, until sample has cooled to 30℃. On removal from the press, three coupons (approx. 1.5” x approx. 0.5” x approx. 0.125” ) are cut from the sheet. The density is measured within one hour of molding.Density is measured per D792 Method B using Isopropyl Alcohol (IPA) as the immersion fluid. The coupons are weighed in air and then immersed in the IPA. The IPA is contained in a double walled vessel and the temperature is controlled to 23℃ + / -0.1℃. The samples are allowed to soak in the fluid for eight minutes to ensure the samples have equilibrated to the bath temperature. The samples are then weighed, while still immersed in the fluid. A glass sinker of known dry weight and volume is then weighed, while immersed in the fluid. The density of the immersion fluid is calculated from the known and measured values for the glass sinker. The density of the samples may then be calculated from the known fluid density and the measured wet and dry sample weights. The results from the three coupons are averaged, and the result reported in grams per cubic centimeter (g / cc =g / cm3) .Melt IndexThe melt index MI (or I2) of an ethylene-based polymer or composition is measured in accordance with ASTM D-1238, condition 190℃ / 2.16 kg. The melt index I10 of an ethylene-based polymer or composition is measured in accordance with ASTM D-1238, condition 190℃ / 10 kg. The melt flow rate MFR of a propylene-based polymer or composition is measured in accordance with ASTM D-1238, condition 230℃ / 2.16 kg.Differential Scanning Calorimetry (DSC) for Ethylene / Alpha-Olefin Multi-Block InterpolymersDifferential Scanning Calorimetry (DSC) can be used to measure the melting, crystallization, and glass transition behavior of a polymer over a wide range of temperature. For example, the TA Instruments Discovery DSC, equipped with an RCS (refrigerated cooling system) and an autosampler, can be used to perform this analysis. During testing, a nitrogen purge gas flow of 50 ml / min is used. Each sample is melt pressed (preheated for 2 minutes, and pressed at a pressure of 10 MPa for 2 minutes) into a thin film, at about 190℃. The melted sample is then air-cooled to room temperature. A “3–10 mg, ” 6 mm diameter specimen is extracted from the cooled polymer, weighed, placed in a light aluminum pan (about 50 mg) , and crimped shut. Analysis is then performed to determine its thermal properties.The thermal behavior of the sample is determined by ramping the sample temperature up and down to create “heat flow versus temperature” profiles. First, the sample is rapidly heated to 180℃, and held isothermally for 5 minutes, in order to remove its thermal history. Next, the sample is cooled to -80℃, at a 10℃ / minute cooling rate, and held isothermally at -80℃ for 5 minutes. The sample is then heated to 180℃ (this is the "second heat" ramp) , at a 10℃ / minute heating rate. The cooling and second heating curves are recorded.The glass transition temperature, Tg, is determined from the DSC second heating curve, where half the sample has gained the liquid heat capacity as described in Bernhard Wunderlich, The Basis of Thermal Analysis, in Thermal Characterization of Polymeric Materials, 92, 278–279 (Edith A. Turi ed., 2d ed. 1997) . Baselines are drawn from below and above the glass transition region and extrapolated through the Tg region. The temperature at which the sample heat capacity is half-way between these baselines is the Tg. The melting point, Tm, of the polymer sample is determined as the temperature corresponding to the maximum heat flow (endotherm) in the second DSC heating curve. The crystallization temperature of the polymer sample is determined as the temperature corresponding to the maximum exotherm in the DSC cooling curve (or the temperature (peak temperature) of the crystallization peak, corresponding to the lowest dip of the exotherm peak) . The percent crystallinity is calculated by dividing the heat of fusion (Hf) , determined from the second heating curve, by a theoretical heat of fusion, for example, 292 J / g for ethylene-based polymer samples, and multiplying this quantity by 100 (for example, for ethylene-based polymer samples, %cryst. = (Hf  / 292 J / g) x 100) .Compositional Conventional GPCThe chromatographic system consisted of a PolymerChar GPC-IR (Valencia, Spain) high temperature GPC chromatograph equipped with an internal IR5 infra-red detector (IR5) . The autosampler oven compartment was set at 160° Celsius and the column compartment was set at 150° Celsius. The columns used were four Agilent “Mixed A” 30 cm, 20-micron linear mixed-bed columns. The chromatographic solvent was 1, 2, 4 trichlorobenzene, which contained 200 ppm of butylated hydroxytoluene (BHT) . The solvent source was nitrogen sparged. The injection volume was 200 microliters and the flow rate was 1.0 milliliter / minute.Calibration of the GPC column set was performed with 21 narrow molecular weight distribution polystyrene standards, with molecular weights ranging from 580 to 8,400,000 g / mol, and arranged in six “cocktail” mixtures, with at least a decade of separation between individual molecular weights. The standards were purchased from Agilent Technologies. The polystyrene standards were prepared at “0.025 grams in 50 milliliters of solvent” for molecular weights equal to, or greater than, 1,000,000, and “0.05 grams in 50 milliliters of solvent” for molecular weights less than 1,000,000. The polystyrene standards were pre-dissolved at 80℃, with gentle agitation, for 30 minutes, and then cooled. The room temperature solution was transferred, cooled, into the autosampler dissolution oven, at 160℃, for 30 minutes. The polystyrene standard peak molecular weights were converted to polyethylene molecular weights using Equation 1 (as described in Williams and Ward, J. Polym. Sci., Polym. Let., 6, 621 (1968) ) . :Mpolyethylene=A× (Mpolystyrene) B (EQ 1) ,where M is the molecular weight, A has a value of 0.405 and B is equal to 1.0. A fifth order polynomial was used to fit the respective polyethylene-equivalent calibration points.The total plate count of the GPC column set was performed with decane, which was introduced into a blank sample via a micropump, controlled with the PolymerChar GPC-IR system. The plate count for the chromatographic system should be greater than 18,000 for the four Agilent “Mixed A” 30 cm, 20-micron linear mixed-bed columns.Samples were prepared in a semi-automatic manner with the PolymerChar “Instrument Control” Software, wherein the samples were weight-targeted at 2 mg / ml, and the solvent (contained 200 ppm BHT) was added to a pre nitrogen-sparged, septa-capped vial, via the PolymerChar high temperature autosampler. The samples were dissolved for two hours at 160° Celsius under “low speed” shaking.The calculations of Mn (GPC) , Mw (GPC) , and Mz (GPC) were based on GPC results using the internal IR5 detector (measurement channel) of the PolymerChar GPC-IR chromatograph according to Equations 2-4, the PolymerChar GPCOneTM software, the baseline-subtracted IR chromatogram at each equally-spaced data collection point (i) , and the polyethylene equivalent molecular weight obtained from the narrow standard calibration curve for the point (i) from Equation 1.andIn order to monitor the deviations over time, a flowrate marker (decane) was introduced into each sample via a micropump controlled with the PolymerChar GPC-IR system. This flowrate marker (FM) was used to linearly correct the pump flowrate (Flowrate (nominal) ) for each sample by RV alignment of the respective decane peak within the sample (RV (FM Sample) ) to that of the decane peak within the narrow standards calibration (RV(FM Calibrated) ) . Any changes in the time of the decane marker peak are then assumed to be related to a linear-shift in flowrate (Flowrate (effective) ) for the entire run. After calibrating the system based on a flow marker peak, the effective flowrate (with respect to the narrow standards calibration) is calculated as Equation 5. Processing of the flow marker peak was done via the PolymerChar GPCOneTM Software. Acceptable flowrate correction is such that the effective flowrate should be within + / -0.5%of the nominal flowrate.Flowrate (effective) = Flowrate (nominal) * (RV (FM Calibrated)  / RV (FM Sample) ) (EQ 5) .EXPERIMENTALCommercially available reagentsINFUSE 9107 OLEFIN BLOCK COPOLYMER: Dow product, ethylene 1-octene multi-block copolymer 0.866 g / cc, 1MI (or I2) @2.16 kg / 190℃ (herein referred to INFUSE 9107 or OBC 9107) .INFUSE 9100 OLEFIN BLOCK COPOLYMER: Dow product, ethylene 1-octene multi-block copolymer 0.877 g / cc, 1MI (or I2) @2.16 kg / 190℃ (herein referred to INFUSE 9100 or OBC 9100) .ENGAGE 8100 POLYOLEFIN ELASTOMER: Dow product, ethylene 1-octene random copolymer, 0.87 g / cc, 1 MI (or I2) @2.16 kg / 190C (herein referred to ENGAGE 8100 or POE 8100) .VTMS: Vinyltrimethoxysilane, local grade -available from Gelest.AC9000: Azodicabonamide type blowing agent from Kumyang.ZnO: Zinc oxide available from New Edge Material Co., Ltd.ZnSt: Zinc stearate available from Haili Group.Peroxide, LUPEROX F40P available from Arkema (active peroxide content 40 wt%) .TALC 1250 available from Jiangxi Aote Co., Ltd..Stearic Acid available from Haili Group.Synthesis of Silane-grafted-OBC 9100 (Silane-g-9100)The silane-grafted ethylene / 1-octene multi-block copolymer was prepared on a 40 mm diameter, 48 L / D 12-barrel ZSK-40 Coperion twin-screw extruder. The line was equipped with a 135 kW motor and had a maximum speed of 1200 rotations per minute (RPM) . Ethylene / octene multiblock copolymer (INFUSE 9100) was fed into the twin-screw extruder by loss in weight feeder. To prevent polymer oxidation, nitrogen was fed at the second barrel during the compounding process to sweep oxygen from the system. Melt discharge temperatures were measured using a hand-held thermocouple placed directly in the melt stream. Barrel set temperatures, from hopper to die, were as follows: 23 / 60 / 60 / 60 / 190 / 230 / 230 / 230 / 230 / 190 / 190 / 180℃. A mixture of silane (XIAMETER OFS-6300) and peroxide (LUPEROX 101) was formed and injected through the liquid pump into the extruder at Barrel 6.In order to minimize the concentration of volatile components and residual silane in the melt, a vacuum system was used to remove residual volatile components from the melt at Barrel 11 in the process. A vacuum of 0.065-0.070 MPa was used. An underwater pelletizer with a 16-hole die was used to produce compounded pellets. Eight of the 16 holes were plugged to suppress the formation of pellet “chains” during pelletizing. A 6-blade pelletizing hub was used. The pellet water temperature was kept below 15℃ to aid in pelletization. The obtained silane-grafted ethylene / 1-octene multiblock copolymer had a grafted silane level of 1.20 wt %for INFUSE 9100 (Si-g-INFUSE 9100) , based on the total weight of the silane-grafted ethylene / octene multiblock copolymer, as measured using Fourier transform infrared spectroscopy (FTIR) according to Chuanmei Jiao et al., Silane Grafting and Crosslinking of Ethylene-Octene Copolymer, 41 European Polymer J. 1204 (2005) , the entire contents of which are incorporated herein by reference. The obtained Si-g-INFUSE 9100 had a melt index (12) of 0.5 g / 10 min; a density of 0.877 g / cc; a melting point of 120℃; and exhibits a single melting peak. See US Patent 11,866,567, incorporated herein by reference.CompositionsCompositions are shown in Table 1 below. Examples IE-1 and IE-2 are inventive compositions, using INFUSE 9107 with free VTMS silane added. Example CE-1 is one comparative composition, using INFUSE 9107 without VTMS. Examples CE-2 and CE-3 are comparative compositions, using ENGAGE 8100 with free VTMS silane added. Example CE-4 is a comparative composition, using INFUSE 9107 without VTMS and with a reduced blowing agent level. Example CE-5 is another comparative composition, using INFUSE 9107 without VTMS and with increased peroxide level.Table 1: Inventive Compositions (IE) and Comparative Compositions (CE) –wt. partsComposition PreparationFor each composition, the polymer pellets were added to a “1500 ml” Brabender mixer. Then, VTMS, ZnO, ZnSt, stearic acid, and talc were added after the polymer had melted (around 5 minutes, with a rotor speed of 30-40 RPM, and 120℃ for the OBC pellets and 90℃ for the POE pellets. The blowing agent and peroxide were added last, after the VTMS, ZnO, ZnSt, stearic acid, and talc were each uniformly dispersed in the melt, and the mixing continued for another 3 to 5 minutes, for a total mix time of 15 minutes. The batch temperature was checked by using an immersion thermo-probe detector (measure the temp. of composition melt) right after the composition was discharged from the mixer. The actual melt temperature is generally 10 to 15℃ higher than the displayed temperature on the equipment (the display temperature around 100 to 110℃, for the OBC, and. around 80 to 90℃ for the POE) . Hence, during the compounding process, it was better to control the temperature of the melt, such that the displayed temperature showed a lower temperature, to ensure the actual melt temperature of the composition did not exceed the decomposition temperatures of the curing agent and the blowing agent.Each composition melt was further processed in a two-roll mill, available from Bai Hong, to generate a “3-5 mm thickness” blanket, at a roll mill temperature of 40-65℃. One roll-mill blanket was prepared for each composition.Dynamic Mechanical Spectrometer (DMS) –Pre-Crosslinked (Before Crosslinking) CompositionThe DMS on each composition (3 to 5 grams from a roll-mill blanket) was conducted at 130℃, with a 7%strain and a frequency sweep from 0.1 to 100 rad / s, using an RPA-2000P from AlphaTechnologies. Results of viscosity at 100 rad / sare shown in Table 2A.Rubber Process Analyzer (RPA) for Moving Die Rheometer (MDR) MDR: The cure behavior of each composition (3 to 5 grams from a roll-mill blanket) was measured at 180℃ for 10 minutes, with a 7%strain, and the torque was recorded using the rubber process analyzer (RPA-2000P from Alpha Technologies) . An overfilled mode was used to ensure there was no slip during testing. Results are shown in Table 2B.Table 2A: Rheology Properties of Inventive and Comparative Compositions (Pre-Crosslinked, DMS)Table 2B: Curing Properties of Inventive (IE) and Comparative (CE) Compositions -MDRCure Properties Analysis (Table 2B) When comparing IE-1, IE-2 with CE-1, it was discovered that the addition of VTMS increased the MH-ML, indicating an increased curing degree. The higher the VTMS level (IE-2) , the higher the degree of cure (MH-ML) . Similar trend was also observed in CE-2 and CE-3, which used the POE 8100 as main polymer.CE-4 was another comparative composition similar to CE-1, but with a reduced blowing agent level, in order to match the expansion ratio of IE-1 to make a meaningful comparison. The curing level (MH-ML) was lower than IE-1 due to the absence of free silane in CE-4.CE-5 was another comparative composition, similar with CE-1, but with an increased peroxide level in order to match the expansion ratio of IE-1. As a result of the increased peroxide level, CE-5 had a higher curing level (MH-ML) than CE-1, and this curing level was comparable with IE-1.The ML (lowest torque) can reflect the composition viscosity. Here, in order to demonstrate the storage stability (no premature curing) of the composition, the ML was measured at both Day 1 (or time 0, right after the composition was prepared) and re-examined after a number of hours in storage (room temperature (22-25℃) and ambient atm. ) as indicated in Table 2B (the re-examined ML noted as ML*) . It was found that for IE-1, IE-2, the ML had almost no change, indicating each composition with free silane was quite stable during storage. Therefore, from the MDR data, it could be concluded that the addition of free silane to IE-1 and IE-2 can enhance the cure properties of the final composition and will not lead to any obvious premature curing during storage, which is critical for various applications, including the formation of footwear components.Preparation of Foams from the Compositions and the Testing of the FoamsPreparation of Foams (Bun Foams)For each composition, the roll-mill blanket was cut into squares with an area around 6 x 6 square inches. Each square weighed 100-150 grams. Three squares were placed inside a pre-heated compression molding machine from Lab-Tech. The surface of the chase was sprayed with mold releasing agent to avoid sticking of the foam to the chase during de-molding. Two compression molding processes were involved as follows: preheating first to eliminate air pockets inside the sample and between the individual squares prior to curing, and then curing / foaming the stacked squares in a foaming press. The preheating was conducted for 8 minutes at 110℃ for the POE-based compositions (alower melting polymer) , and at 125℃ for the OBC-based compositions (ahigher melting polymer) . During the pre-heat, each composition was compression molded at 10 tons, for 4 minutes, to form a solid mass in the mold before foaming.Each preheated mass was transferred to a foaming press (available from Feng Cheih) and held for 8 minutes at 100 kg / cm2 and 180℃ (display temperature on press, verified by checking the temperature of the hot plate) . Once the pressure was released, the bun foam (asquare in dimension) was removed quickly from the tray and placed in a vent hood on several non-stick sheets, and a top side length of the foam was measured as soon as possible. The bottom surface on the bun foam was insulated from the bench top using cardboard boxes, to provide a distance of 5-10 mm from the top surface on the bench top. Insulating the bottom surface of the newly made bun foam prevented an uneven cooling between the top and bottom surfaces, due to a heat transfer from the foam bun to the cooler bench top. The foam bun was cooled in the hood for 40 minutes, and then transferred to a storage container, and allowed to cool for 24 hours at ambient atmosphere and room temperature (22-25℃) . The noted length (cooled foam) was then measured again and the foam expansion ratio was calculated (length of the cool foam / length of the mold (178 mm) ) .Foam Cutting and SlicingFor each bun foam, a foam slab (length  / width = 250-350 mm, depending on expansion ratio) was first cut using a vertical band saw, to dimensions “6 inch x 6 inch” (around 15-30 mm thickness depending on expansion ratio) . Density, Hardness and Rebound (with a skin layer on both sides (top and bottom) ) were measured on the of the foam slabs.Thinly sliced foam plaques (thickness around 3 mm and area dimensions “6 inch x 6 inch” ) , each including a skin layer and a foam layer, were then cut from the above foam slabs (area of “6 inch x 6 inch” ) , using a lab scale horizontal band saw. These plaques would be used to measure the tensile and tear properties. Generally, the remaining middle foam layer (thickness around 15 mm) plaque cut from the foam slab was used to measure the shrinkage resistance of the foam.Measurements of Foam PropertiesFoam properties were measured as discussed below. Foam properties are shown in Tables 2C, 2D and 3 below.Foam Density: Each foam slab was weighed to the nearest 0.1 g, and its volume was determined by measuring its length, width, and thickness to the nearest 0.01 cm. The density of each foam sample was calculated in terms of weight and volume. For each composition, one foam sample was measured. See Table 2C below for a representative calculation.Table 2C: Foam Density Example**Note: H1, H2, H3 and H4 are the foam thickness (height) measured at the four edges.Falling Ball Rebound: A 5 / 8” diameter steel ball was dropped from a height of 500 mm onto the skin layer of the foam slab to determine the %Rebound. The %Rebound was calculated as rebound height (in mm) *100  / 500. The rebound height was measured according to the scale marking in the equipment. The average result of five tests on one sample was reported. The five tests were conducted using the same foam slab (with skin layer) and also the same location (position) where the ball hits and rebounds.Compression Set: Compression Set (C-Set) was measured per ASTM D395 method B, under conditions of 50%compression at 50℃ for 6 hours (ambient atmosphere) . Two buttons (dimensions of each button 19 mm in diameter) were cut out from a foam plaque with a thickness of around 10 to 11 mm. The foam plaque was cut from a bun foam, and then sliced to the desired thickness. Each test button had a skin layer and a foam layer. Each button (per foam) was tested and the average result reported. The compression set was calculated by using the following equation: Compression set = (T1-T2)  /  (T1-T0) *100%. Where T0 is the interval distance of the apparatus (5.5 mm) , T1 is the sample thickness before test, and T2 is the sample thickness after test. Note, for each test, there is a 30 minute recovery time after the compression force is removed, and before the thickness of the foam sample is measured.Asker C Hardness: The hardness was an average of five readings (5 seconds latency) measured across the surface of the sample (foam slab) .Mechanical Properties: Foam plaques, each with a skin layer and a foam layer (sliced from the foam slab) were tested according to ASTM D638 (Tensile, Type 4) and ASTM D624 (Tear, Type C) mechanical property test at 20 inches / minute. The sample thickness was approximately 3 mm. For each test, an average of five test samples was reported.Split Tear: The split tear strength was measured by using a foam sample cut from the bun foam with the dimension of 6 inch (length) *1 inch (width) *0.4 inch (thickness) , and the notch depth was from 1 inch to 1.5 inch, and the testing speed was 2 inches / minute. For each measurement, the average result of three test samples was reported,Oven Shrinkage Test: For each composition, skin layers (top and bottom) were removed from the bun foam, using the horizontal band saw, to form a test sample (50-60 mm in length x approx. 50 mm in width) . The mass and thickness of each test sample was measured, and the sample was placed in a pre-heated oven at 70 (ambient atmosphere) and removed after 40 minutes. Samples dimensions were re-measured after 24 hours of cooling at room temperature (22-25℃, ambient atmosphere) . For each composition, the average measurement of one test sample was reported. See, for example, Table 2D below.Table 2D: Shrinkage ExampleTable 3: Crosslinked Foam Properties of Inventive and Comparative CompositionsFoam Performance Data Analysis (Table 3)Compared with CE-1, it was discovered that IE-1 and IE-2 showed decreased expansion ratio, which is most likely due to the increased MH-ML observed in the MDR test, which also confirms that the free silane can enhance the cure properties during the foaming / curing process of the composition. As a result of enhanced cure properties, the compression set resistance values, measured after 6 hours were also significantly improved for IE-1 and IE-2 when compared with CE-1.If comparing IE-1 vs CE-4, although these two formulations had similar expansion ratios and densities, it was found the IE-1 had obviously a higher curing level at the same peroxide level (see Table 2B) . Also, as a result of the higher curing level, IE-1 had better (an increased) hardness and rebound, and better compression set resistance (adecreased compression set percentage) , each as compared to CE-4. The mechanical performance of IE-1 and CE-4 differ. IE-1 had better (higher) average stress at break and Type C tear resistance than CE-4, but CE-4 had higher average strain at break and split tear resistance than IE-1. It has been known that split tear is inversely correlated with the curing level in most cases.If comparing IE-1 vs CE-5, these two formulations have a similar expansion ratios and also comparable curing levels (see Table 2B) , and the compression set and rebound values were comparable for both samples, because of the comparable curing levels. However, CE-5 had a lower mechanical performance than IE-1. In fact, CE-5 had lower tensile (average stress at break and average strain at break) and lower split tear strength, even when compared to CE-1; although CE-5 had a higher density. Thus, even if the peroxide level is increased, it is still difficult to balance all the performance properties, which may be due to the increased scission of the molecular chain with the increase of the free radical level in the system.When comparing IE-1 and IE-2 against CE-2 and CE-3, it was discovered that IE-1 and IE-2 had better compression set resistance (lower compression set percentage) as well as a lower shrinkage percentage and thus better shrinkage resistance. Specifically, CE-3 and IE-2 had the same expansion ratios and similar foam densities. IE-2 had a much lower shrinkage percentage and also a lower compression set value. At the same time, IE-1 had an even higher expansion ratio than CE-2, indicating a lower foam density for IE-1. However, even at lower foam density, it was discovered that IE-1 still had better shrinkage resistance and compression set resistance.In summary, it was discovered that the inventive compositions had improved curing level, improved overall foam performance (for example, compression set resistance, rebound, shrinkage and mechanical performance) without scarifying the processability (see for example, the lower viscosities in Table 2A) . These compositions were also very stable during storage (see lower torque (ML) vs time in Table 2B) .Additional StudiesDifferent VTMS levelCompositions containing different VTMS levels are shown in Table 4. Compositions IE-3, CE-6, CE-7 and CE-8 were each prepared and tested as discussed above. Foams from these compositions were also prepared and tested as discussed above.As seen in Table 4, at low VTMS level (zero or 0.05 wt%) , the composition was foamable, but the compression set resistance values (56.20 %, 63.98%) were not good. At high VTMS level (5.00 wt%or above) , the foam Expansion Ratio (ER) was low, due to the very high curing level, which was not desired.Table 4: Compositions (wt. parts) and Foam Properties**The wt%is based on the weight of the composition.New-Different Blending RatiosCompositions containing different OBC / POE blending ratios are shown in Table 5. Compositions IE-4, IE-5 and IE-6’ were each prepared and tested as discussed above. Foams from these compositions were also prepared and tested as discussed above.As seen in Table 5, the inventive compositions, with higher OBC levels, had good shrinkage and compression set resistance (lower percentage values) ; however, compositions IE-1, IE-4 and IE-5 each showed an optimal shrinkage of < 2.0%. Composition CE-2 (no OBC) had a higher, unfavorable shrinkage of 3.3%and a higher compression set value (54.30%) .Table 5: Compositions (wt. parts) and Foam Properties**The wt%is based on the weight of the composition.Different Peroxide LevelsCompositions containing different peroxide levels are shown in Table 6. Compositions CE-10, CE-11 and CE-12 were each prepared and tested as discussed above. Foams from these compositions were also prepared and tested as discussed above.As seen in Table 6, at low peroxide level (CE-10, CE-11) , the composition was foamable, but the compression set values were high. At a high peroxide level (CE-12) , a foam could not be obtained due to the high curing level.Table 6: Compositions (wt. parts) and Foam Properties**The wt%is based on the weight of the composition.Comparison of an Inventive Composition with a Composition Containing a Silane Grafted OBCAn inventive composition and a composition containing a silane-grafted OBC are shown in Table 7. Compositions IE-7 and CE-13 were each prepared and tested as discussed above. Foams from these compositions were also prepared and tested as discussed above.As seen in Table 7, CE-13 had significantly higher ML values as compared to IE-7. Figure 1 shows the viscosity (Pa·s) as a function of shear rate (rad / s) for the two compositions of Table 7. Here, each composition was initially examined from 0.1 to 100 rad / s. Each composition was reexamined after 25 days, 50 days and 77 days in storage (room temp. and ambient atm. ) . As seen from Figure 1, CE-13 (upper four profiles) has significantly higher viscosities at the lower shear rates (≤ 10 rad / s) , as compared to IE-7 (lower four profiles) .Table 7 Compositions (wt. parts) and Foam PropertiesFigure 2 shows the viscosity (at 100 rad / s, Pa·s) versus time (days) for the two compositions of Table 7. As seen in Figure 2, for each measurement, the viscosity of CE-13 (silane-g-OBC) was significantly greater than IE-7. The viscosity of CE-13 also steadily increased from the initial day to the final day, with the “final day” viscosity well above 4700 Pa·s. On the other hand, the viscosity of IE-7 remained relatively stable during the period examined, with both an initial viscosity and the “final day” viscosity well below 3000 Pa·s.

Claims

A composition that comprises at least the following components a, b, c and d:a) an ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer,b) at least one silane containing at least one aliphatic carbon-carbon double bond and at least one hydrolyzable organic group,c) at least one peroxide, andd) at least one blowing agent.The composition of claim 1, wherein comp. a has a density from 0.856 to 0.910 g / cc.The composition of claim 1 or claim 2, wherein component a has a melt index (I2) from 0.10 g / 10 min to 20 g / 10 min.The composition of any one of claims 1-3, wherein the ethylene / alpha-olefin multi-block interpolymer is an ethylene / alpha-olefin multi-block copolymer.The composition of any one of claims 1-4, wherein the at least one silane of component b is selected from Formula 1:A- (SiBC-O) x-Si-EFG (Formula 1) ,where A is chemical group comprising at least one aliphatic carbon-carbon double bond;B is an alkyl group or an alkoxyl group; C is an alkyl group or an alkoxyl group; and where B and C may be the same or different; x is an integer ≥ 0;E is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’-O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; F is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’-O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group G is an alkyl group; an alkoxyl group; or a -O-R’-O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group; and where two or more of E, F and G may be the same or different; andwherein Formula 1 comprises at least one alkoxyl group, or at least one -O-R’-O-R group, where R’ is an alkylene group and R is an alkyl group.The composition of any one of claims 1-5, wherein Formula 1 is selected from compounds (sl) through (s16) , as described below:The composition of any one of claims 1-6, wherein component a is present in an amount from 15 wt%to < 100 wt%, based on the weight of the composition.The composition of any one of claims 1-7, where the weight ratio of component a to component b is from 20 to 200.The composition of any one of claims 1-8, wherein the composition comprises from 20 wt%to < 100 wt%the sum of components a and b, based composition weight.The composition of any one of claims 1-9, wherein the composition further comprises, as component f, at least one ethylene / alpha-olefin interpolymer.The composition of claim 10, wherein the weight ratio of a to f is from 0.25 to 1000.The composition of any one of claims 1-11, wherein the composition has a viscosity (100 rad / s, 130℃) from 1000 to 4000 Pa·s.The composition of any one of claims 1-12, wherein the composition, after thermal treatment at 180℃, for 10 minutes, has a [ (MH-ML) ] value from 1.80 to 3.60 dN*m.The composition of any one of claims 1-13, wherein the composition is in pellet form.A crosslinked foam formed from the composition of any one of claims 1-14.The crosslinked foam of claim 15, wherein the foam has a Compression Set, at 50℃, 6 hr, 50%compression, from 16%to 52%.The crosslinked foam of claim 15 or claim 16, wherein the foam has a Shrinkage (Linear) , at 70℃, 40 min, from 0.5%to 2.6%.A process to form the composition of any one of claims 1-14, the process comprising mixing at least components a, b, c and d.An article comprising at least one component formed from the composition of any one of claims 1-14.An article comprising at least one component formed from the crosslinked foam of any one of claims 15-17.

Images