An electric heater for an aerosol-generating device and a method of forming an electric heater for an aerosol-generating device

Abstract

There is provided an electric heater (10) for an aerosol-generating device, the electric heater (10) comprising a heater substrate (12) defining a cavity (18) for receiving an aerosol-generating substrate (156). The electric heater (10) also comprises a heating element (24), wherein the heating element (24) is embedded within the heater substrate (12), or wherein the heating element (24) is arranged on an internal surface (14) of the heater substrate (12).

Description

AN ELECTRIC HEATER FOR AN AEROSOL-GENERATING DEVICE AND A METHOD OF FORMING AN ELECTRIC HEATER FOR AN AEROSOL-GENERATING DEVICE

[0001] The present disclosure relates to electric heaters for aerosol-generating devices, and aerosol-generating devices comprising the electric heaters. The present disclosure also relates to methods of forming electric heaters for aerosol-generating devices.

[0002] Aerosol-generating articles in which an aerosol-generating substrate, such as a tobacco-containing substrate, is heated rather than combusted, are known in the art. Typically, in such heated smoking articles an aerosol is generated by the transfer of heat from a heat source to a physically separate aerosol-generating substrate or material, which may be located in contact with, within, around, or downstream of the heat source. During use of the aerosol-generating article, volatile compounds are released from the aerosol-generating substrate by heat transfer from the heat source and are entrained in air drawn through the aerosol-generating article. As the released compounds cool, they condense to form an aerosol.

[0003] A number of prior art documents disclose aerosol-generating devices for consuming aerosol-generating articles. Such devices include, for example, electrically heated aerosol-generating devices in which an aerosol is generated by the transfer of heat from one or more electrical heater elements of the aerosol-generating device to the aerosol-generating substrate of a heated aerosol-generating article. For example, electrically heated aerosol-generating devices have been proposed that comprise an internal heater, such as a blade-shaped heater, which is adapted to be inserted into the aerosol-generating substrate. In other examples, electrically heated aerosol-generating device have been proposed that comprise an external heater, such as a tube-shaped heater, which is adapted to receive an aerosol-generating substrate inside the heater.

[0004] Known aerosol-generating devices may suffer from inefficiencies in the heating of an aerosol-generating substrate as a result of heat losses from the aerosol-generating device. In other words, a significant proportion of the heat generated by the electric heater may be transferred to other portions of the aerosol-generating device and lost to the external environment without heating the aerosol-generating substrate. This may increase the power consumption of the aerosol-generating device and may lead to undesirable heating of the external surface of the aerosol-generating device.

[0005] It would be desirable to provide an electric heater for an aerosol-generating device that provides more efficient heating of an aerosol-generating substrate. It would be desirable to provide an electric heater that is arranged to generate heat in substantially one direction and / or to concentrate heat in a substantially pre-defined spatial volume.

[0006] According to the present disclosure, there is provided an electric heater for an aerosol-generating device. The electric heater may comprise a heater substrate. The heater substrate may define a cavity for receiving an aerosol-generating substrate. The electric heater may comprise a heating element. The heating element may be embedded within the heater substrate. The heater substrate may have an internal surface. The heating element may be arranged on the internal surface of the heater substrate.

[0007] According to the present disclosure, there is provided an electric heater for an aerosol-generating device. The electric heater comprises a heater substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate. The electric heater comprises a heating element. The heating element is embedded within the heater substrate, or the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.

[0008] Advantageously, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may increase the efficiency of heat transfer from the heating element to an aerosol-generating substrate and reduce the transfer of heat from the heating element to the exterior of the heater, that is, in a direction away from an aerosol generating substrate. For example, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may position the heating element closer to an aerosol-generating substrate received within the cavity than a heater having a heating element arranged on an external surface of a heater substrate. Furthermore, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may allow the heater substrate to function as a thermal insulator to reduce the transmission of heat from the heating element to an exterior of the electric heater.

[0009] In examples and embodiments in which the heating element is embedded within the heater substrate, preferably the heater substrate comprises an external surface, wherein the heating element is embedded within the heater substrate so that the heating element is closer to the internal surface than the external surface. Advantageously, positioning the heating element closer to the internal surface than the external surface may increase or maximise the transfer of heat from the heating element to an aerosol-generating substrate within the cavity and may reduce or minimise heat losses from the heating element to an exterior of the electric heater. It will be understood that the term “exterior of the electric heater” shall refer to a direction away from the cavity where an aerosol-generating substrate is to be positioned in use.

[0010] Preferably, a minimum distance between the heating element and the internal surface is no more than 500 micrometres, no more than 400 micrometres, no more than 300 micrometres, no more than 200 micrometres, or no more than 100 micrometres.

[0011] Optionally, the electric heater comprises a coating on the internal surface of the heater substrate. Advantageously, the coating may reduce or prevent contamination of at least one of the heater substrate and the heating element by an aerosol-generating substrate received within the cavity. Advantageously, the coating may increase or maximise at least one of conductive heat transfer and radiative heat transfer from at least one of the heater substrate and the heating element to an aerosol-generating substrate received within the cavity.

[0012] In examples and embodiments in which the heating element is arranged on the internal surface of the heater substrate, preferably the coating overlies the heating element and the internal surface of the heater substrate. Advantageously, the coating may electrically insulate the heating element from an aerosol-generating article or an aerosol-generating substrate that may be inserted into the cavity.

[0013] Optionally, the heater substrate is formed from a heater substrate material having a first emissivity and the coating is formed from a coating material having a second emissivity.

[0014] Optionally, the second emissivity is at least 75 percent of the first emissivity, at least 80 percent of the first emissivity, at least 85 percent of the first emissivity, at least 90 percent of the first emissivity, or at least 95 percent of the first emissivity.

[0015] Optionally, the first emissivity is less than the second emissivity.. Advantageously, this may increase the radiative transfer of heat from the heating element to an aerosol-generating substrate received within the cavity while reducing the radiative transfer of heat from the heating element to an exterior of the electric heater. Advantageously, the higher emissivity of the coating compared to the heater substrate may increase the emission of infrared radiation from the coating to an aerosol-generating substrate received within the cavity.

[0016] Optionally, the second emissivity is at least 0.8, at least 0.81, at least 0.82, at least 0.83, at least 0.84, at least 0.85, at least 0.86, at least 0.87, at least 0.88, at least 0.89, at least 0.9, at least 0.91, at least 0.92, at least 0.93, at least 0.94, at least 0.95, at least 0.96, at least 0.97, at least 0.98, or at least 0.99.

[0017] Optionally, the coating is formed from a coating material comprising at least one of a glass, a silicide, and silicon carbide. Advantageously, these materials may be thermally stable at temperatures to which the heating element is heated during use. Advantageously, these materials may exhibit a desired emissivity to increase or maximise the infrared emission from the coating during use of the electric heater.

[0018] Optionally, the glass comprises at least one of aluminium silicate, borosilicate, and fused silica.

[0019] Optionally, the coating has a maximum thickness of no more than 100 micrometres, no more than 90 micrometres, no more than 80 micrometres, no more than 70 micrometres, no more than 60 micrometres, or no more than 50 micrometres. Advantageously, a coating having a maximum thickness within these ranges may increase or maximise the transfer of heat from the heating element to an aerosol-generating substrate received within the cavity.

[0020] Optionally, the coating has a minimum thickness of at least 1 micrometre, at least 2 micrometres, at least 3 micrometres, at least 4 micrometres, or at least 5 micrometres. Advantageously, a coating having a minimum thickness within these ranges may be sufficiently robust to withstand repeated insertion and extraction of an aerosol-generating substrate or an aerosol-generating article into and from the cavity.

[0021] Optionally, the heater substrate is formed from a heater substrate material comprises a refractory material. Advantageously, a refractory material may be thermally stable at temperatures to which the heating element is heated during use.

[0022] Optionally, the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a ceramic. Optionally, the ceramic comprises at least one of zirconia, yttria-stabilised zirconia, alumina toughened zirconia, zirconia toughened alumina, magnesium aluminate, magnesium oxide, mullite, steatite, cordierite, forsterite, alumina, alumina silicate, mica, lithium disilicate, and a glass-ceramic.

[0023] Optionally, the heater substrate forms a co-fired ceramic with the heating element, preferably a low temperature co-fired ceramic. Advantageously, a co-fired ceramic may facilitate the formation of a heater substrate having a desired shape while facilitating the integration of the heating element with the heater substrate. For example, the heating element may be arranged on or formed on a substantially planar heater substrate precursor formed from the un-fired ceramic. The heater substrate precursor may then be formed into the desired shape before being co-fired with the heating element to form the heater substrate. Advantageously, a low temperature co-fired ceramic may prevent thermal damage to the heating element during the firing process.

[0024] Optionally, the heater substrate has a thickness. In examples and embodiments in which the heater substrate has a curved shape or a tubular shape, the thickness of the heater substrate is thickness of the wall forming the tubular shape. In examples and embodiments in which the heater substrate has an internal surface and an external surface, the thickness of the heater substrate extends from the internal surface to the external surface. In embodiments and examples in which the heater substrate has a tubular shape having a circular cross-sectional shape, the thickness extends in a radial direction perpendicular to a longitudinal axis of the tubular heater substrate.

[0025] Optionally, the heater substrate has a thickness of at least 0.2 millimetres, at least 0.4 millimetres, at least 0.6 millimetres, at least 0.8 millimetres, at least 1 millimetre, at least 1.2 millimetres, at least 1.4 millimetres, at least 1.6 millimetres, or at least 1.8 millimetres. Advantageously, a heater substrate having a thickness within these ranges may provide a desired level of thermal insulation to reduce or minimise heat losses from the heating element to an exterior of the electric heater.

[0026] Optionally, the heater substrate has a thickness of no more than 2 millimetres, no more than 1.8 millimetres, no more than 1.6 millimetres, no more than 1.4 millimetres, no more than 1.2 millimetres, no more than 1 millimetre, no more than 0.8 millimetres, no more than 0.6 millimetres, or no more than 0.4 millimetres. Advantageously, a heater substrate having a thickness within these ranges may provide the electric heater with an overall size that facilitates incorporation of the electric heater into a handheld aerosol-generating device.

[0027] Optionally, the heater substrate has a thickness of between 0.2 millimetres and 2 millimetres.

[0028] Optionally, the heater substrate is formed from a heater substrate material having a thermal conductivity of less than 20 watts per metre kelvin, preferably less than 15 watts per metre kelvin, preferably less than 10 watts per metre kelvin, preferably less than 5 watts per metre Kelvin. Advantageously, a heater substrate material having a thermal conductivity within these ranges may increase or maximise the thermal insulation of the heating element, which may reduce or minimise heat losses from the heating element to an exterior of the electric heater.

[0029] The heater substrate may have an external surface. The external surface may be opposite the internal surface.

[0030] The electric heater may comprise a layer of thermally insulating material overlying the external surface of the heater substrate. Advantageously, the layer of thermally insulating material may further reduce or minimise heat losses from the electric heater to the exterior of the electric heater. The thermally insulating material may comprise an aerogel.

[0031] The heater substrate may have a curved shape. Preferably, the heater substrate has a tubular shape. The tubular shape of the heater substrate may have a first end and a second end. The first end of the tubular shape may be an open end and the second end of the tubular shape may be a closed end. Preferably, the first end of the tubular shape is an open end and the second end of the tubular shape is an open end. Advantageously, providing a heater substrate having a tubular shape that is open at each end of the tubular shape may facilitate a simple manufacture of the electric heater. For example, the heater substrate may be formed as a sheet that is subsequently rolled into the desired tubular shape.

[0032] The tubular heater substrate may have a circular cross-sectional shape. A tubular heater substrate having a circular cross-sectional shape may be particularly suited for receiving a cylindrical aerosol-generating article within the electric heater.

[0033] The tubular heater substrate may have an elliptical cross-sectional shape. Advantageously, an elliptical cross-sectional shape may be particularly suited for receiving a cylindrical aerosol-generating article within the electric heater while retaining space for airflow through the cavity outside of the aerosol-generating article.

[0034] The tubular heater substrate may have an internal diameter of at least 4 millimetres, at least 5 millimetres, or at least 6 millimetres.

[0035] The tubular heater substrate may have an internal diameter of no more than 12 millimetres, no more than 11 millimetres, no more than 10 millimetres, or no more than 9 millimetres.

[0036] The tubular heater substrate may have an internal diameter of between 5 millimetres and 10 millimetres.

[0037] The tubular heater substrate may have a rectangular or square cross-sectional shape. A tubular heater substrate having a rectangular or square cross-sectional shape may be particularly suited for receiving a planar aerosol-generating article within the electric heater.

[0038] The heating element may be a first heating element. The electric heater may comprise a second heating element. The second heating element may comprise any of the features described herein with respect to the first heating element, or described herein more generally with respect to the heating element.

[0039] Optionally, the first heating element is arranged to heat a different portion of the cavity than the second heating element. Advantageously, this may provide increase flexibility with respect to the generation of a heating profile within the cavity. In particular, the first heating element may be controlled independently of the second heating element so that the first and second heating elements may be used to provide desired heating of different portion of the cavity.

[0040] Optionally, the first heating element and the second heating element are arranged on opposite sides of the cavity. In such an arrangement, an aerosol-generating substrate or an aerosol-generating article received within the cavity may be positioned between the first heating element and the second heating element.

[0041] In examples and embodiments in which the heater substrate is a tubular heater substrate having a rectangular or square cross-sectional shape, the internal surface of the heater substrate may comprises a first planar surface and a second planar surface opposite the first planar surface. The first heating element may be arranged on the first planar surface. The first heating element may be embedded within the heater substrate adjacent the first planar surface. The second heating element may be arranged on the second planar surface. The second heating element may be embedded within the heater substrate adjacent the second planar surface.

[0042] In examples and embodiments in which the electric heater comprises a coating, the coating may be a first coating overlying the first planar surface. The electric heater may comprise a second coating overlying the second planar surface. The second coating may comprise any of the features described herein with respect to the first coating, or described herein more generally with respect to the coating.

[0043] The cavity may define a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity. The heater substrate may have a length in the longitudinal direction.

[0044] The length of the heater substrate may be at least 8 millimetres, at least 10 millimetres, or at least 12 millimetres.

[0045] The length of the heater substrate may be no more than 20 millimetres, no more than 18 millimetres, or no more than 16 millimetres.

[0046] The length of the heater substrate may be between 8 millimetres and 20 millimetres, preferably between 10 millimetres and 18 millimetres.

[0047] The heating element may have a maximum length in the longitudinal direction. As used herein, the maximum length of the heating element in the longitudinal direction refers to the maximum extent of the heating element in the longitudinal direction.

[0048] Preferably, the maximum length of the heating element is less than the length of the heater substrate. Advantageously, providing a heating element that is shorter than the heater substrate in the longitudinal direction may facilitate spacing of the heating element from at least one end of the heater substrate in the longitudinal direction. Advantageously, this may reduce or minimise heat losses from the heating element to the exterior of the electric heater at one or more ends of the cavity.

[0049] Preferably, the length of the heater substrate extends between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein the heating element is spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate.

[0050] The heating element may be equidistantly spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate. The heating element may be positioned closer to the first end of the heater substrate than the second end of the heater substrate. The heating element may be positioned closer to the second end of the heater substrate than the first end of the heater substrate.

[0051] Preferably, a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres. Preferably, a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres. Advantageously, a minimum spacing within these ranges may reduce or minimise heat losses from the heating element to the exterior of the electric heater at one or both of the first end and the second end of the heater substrate.

[0052] Preferably, a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres. Preferably, a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres. Advantageously, a minimum spacing within these ranges may increase or maximise a length of a heating zone within the cavity.

[0053] Preferably, a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres. Preferably, a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres.

[0054] Preferably, the electric heater comprises at least one electrical contact electrically connected to the heating element. Advantageously, the at least one electrical contact may facilitate electrical connection of a power supply to the heating element.

[0055] Preferably, the electric heater comprises a first electrical contact electrically connected to a first end of the heating element and a second electrical contact electrically connected to a second end of the heating element so that the heating element extends between the first electrical contact and the second electrical contact.

[0056] Preferably, the first electrical contact is positioned on an external surface of the heater substrate and the second electrical contact is positioned on the external surface of the heater substrate. Advantageously, positioning the first and second electrical contacts on the external surface of the heater substrate may facilitate electrical connection of the first and second electrical contacts within a power supply when assembling an aerosol-generating device comprising the electric heater. Advantageously, the external surface of the heater substrate may provide a mechanical support for the first and second electrical contacts.

[0057] Preferably, the electric heater comprises at least one aperture extending through a thickness of the heater substrate between the internal surface and the external surface, wherein the first electrical contact and the second electrical contact are electrically connected through the aperture to the first end of the heating element and the second end of the heating element respectively. Advantageously, the at least one aperture may facilitate a compact electric heater arrangement by allowing electrical connection to the heating element directly through the heater substrate.

[0058] The heating element may have a conductive length extending between the first electrical contact and the second electrical contact. As used herein, the term “conductive length” refers to the length of the heating element measured along the conductive path of the heating element from the first electrical contact to the second electrical contact. Therefore, in examples and embodiments in which the heating element has a non-linear shape, the conductive length of the heating element may be larger than the straight line distance between the first electrical contact and the second electrical contact. The conductive length of the heating element may be larger than maximum length of the heating element in the longitudinal direction.

[0059] Optionally, at least one of a cross-sectional area of the heating element and / or a resistivity of the heating element varies along the conductive length of the heating element. Advantageously, varying at least one of a cross-sectional area of the heating element and / or the resistivity of the heating element along the conductive length of the heating element may facilitate different portions of the heating element reaching different temperatures when an electrical current is passed through the heating element.

[0060] Optionally, the heating element comprises a central portion, a first portion extending between the first electrical contact and a first end of the central portion, and a second portion extending between the second electrical contact and a second end of the central portion.

[0061] Optionally, the central portion has a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion.

[0062] Optionally, the central portion has a smaller cross-sectional area than each of the first portion and the second portion.

[0063] Optionally, the central portion has a larger resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0064] Optionally, the central portion has a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0065] Optionally, the central portion has at least one of a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, and a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0066] Optionally, the central portion is formed from a material having a higher temperature coefficient of resistance than a temperature coefficient of resistance of a material forming each of the first portion and the second portion.

[0067] Examples and embodiments in which the central portion has at least one of a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, and a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion, and the central portion is formed from a material having a higher temperature coefficient of resistance than a temperature coefficient of resistance of a material forming each of the first portion and the second portion, may be particularly advantageous. For example, when an electrical current is passed through the heating element, initially the first and second portions may be heated to a higher temperature than the central portion as a result of the smaller cross-sectional area and / or the larger resistivity of the first and second portions compared to the central portion. However, as the temperature of the central portion increases, the larger temperature coefficient of resistance of the central portion may result in a resistance of the central portion increasing from a resistance that is smaller than a resistance of each of the first portion and the second portion to a resistance that is larger than a resistance of each of the first portion and the second portion. This may lead to the central portion being subsequently heated to a higher temperature than the first and second portions. Therefore, this particular arrangement may result in a natural shift from the first and second portions being the predominant source of heat to the central portion being the predominant source of heat.

[0068] Optionally, the central portion is formed from a material having a temperature coefficient of resistance of at least 1600ppm, preferably at least 3500 ppm.

[0069] Optionally, each of the first portion and the second portion is formed from a material having a higher resistivity at 20 degrees Celsius than a resistivity at 20 degrees Celsius of a material forming the central portion.

[0070] Optionally, a cross-sectional area of the first portion is the same as a cross-sectional area of the second portion.

[0071] Optionally, a resistivity of the first portion is the same as a resistivity of the second portion.

[0072] Optionally, the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity.

[0073] Optionally, the heater substrate has a length in the longitudinal direction extending between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate. Optionally, each of the first portion of the heating element and the second portion of the heating element is positioned closer to the first end than the second end. Optionally, the central portion of the heating element is positioned closer to second end than the first end. Optionally, each of the first portion of the heating element and the second portion of the heating element is positioned closer to the second end than the first end. Optionally, the central portion of the heating element is positioned closer to the first end than the second end.

[0074] Optionally, the heater substrate defines a circumferential direction extending around the longitudinal direction. Optionally, the heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0075] Optionally, the longitudinal segments and the circumferential segments are connected in series to each other. Optionally, each circumferential segment is connected in series to at least one longitudinal segment. Optionally, each longitudinal segment is connected to at least one circumferential segment. Optionally, the longitudinal segments and the circumferential segments are connected to each other in an alternating arrangement.

[0076] Optionally, each circumferential segment has a smaller resistance than each longitudinal segment. Advantageously, this arrangement may increase or maximise heating of the longitudinal segments and reduce or minimise heating of the circumferential segments. Advantageously, each longitudinal segment may function as a resistive heater and each circumferential segment may function as a relatively low resistance conductor to electrically connect the longitudinal segments to each other.

[0077] Optionally, each circumferential segment has at least one of a larger cross-sectional area and a smaller resistivity than each longitudinal segment.

[0078] Optionally, at least some of the circumferential segments are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0079] Optionally, at least some of the longitudinal segments are aligned with each other in the circumferential direction.

[0080] Optionally, at least some of the longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0081] Optionally, at least some of the circumferential segments are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0082] Optionally, each longitudinal segment has a length extending in the longitudinal direction. Optionally, the heater substrate has a length extending in the longitudinal direction. Optionally, the length of each longitudinal segment may be at least 40 percent of the length of the heater substrate, at least 45 percent of the length of the heater substrate, at least 50 percent of the length of the heater substrate, at least 55 percent of the length of the heater substrate, at least 60 percent of the length of the heater substrate, at least 65 percent of the length of the heater substrate, at least 70 percent of the length of the heater substrate, at least 75 percent of the length of the heater substrate, at least 80 percent of the length of the heater substrate, at least 85 percent of the length of the heater substrate, or at least 90 percent of the length of the heater substrate.

[0083] Optionally, the longitudinal segments are arranged in groups. Optionally, each group comprises at least two of the longitudinal segments connected in series with each other.

[0084] Optionally, each group of longitudinal segments is connected in series to at least one other group of longitudinal segments by one of the circumferential segments.

[0085] Optionally, each longitudinal segment of a group is connected in series to at least one other longitudinal segment of the same group by a connecting segment. Optionally, each connecting segment comprises a portion extending in the circumferential direction. Optionally, each connecting segment has a U-shape.

[0086] Optionally, consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction. Optionally, consecutive longitudinal segments within each group are spaced apart from each other in the circumferential direction by a first spacing. Optionally, consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction by a second spacing. Optionally, the first spacing is different to the second spacing. Optionally, the second spacing is larger than the first spacing. Optionally, the second spacing is at least two, three, four, or five times larger than the first spacing.

[0087] In examples and embodiments in which the heating element is a first heating element and the electric heater comprises a second heating element, optionally the second heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0088] Optionally, the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected in series to each other. Optionally, each circumferential segment of the second heating element is connected in series to at least one longitudinal segment of the second heating element. Optionally, each longitudinal segment of the second heating element is connected to at least one circumferential segment of the second heating element. Optionally, the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected to each other in an alternating arrangement.

[0089] Optionally, each circumferential segment of the second heating element has a larger resistance than each longitudinal segment of the second heating element. Advantageously, this arrangement may increase or maximise heating of the circumferential segments and reduce or minimise heating of the longitudinal segments. Advantageously, each circumferential segment may function as a resistive heater and each longitudinal segment may function as a relatively low resistance conductor to electrically connect the circumferential segments to each other.

[0090] Optionally, each circumferential segment of the second heating element has at least one of a smaller cross-sectional area and a larger resistivity than each longitudinal segment of the second heating element.

[0091] Optionally, at least some of the circumferential segments of the second heating element are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0092] Optionally, at least some of the longitudinal segments of the second heating element are aligned with each other in the circumferential direction.

[0093] Optionally, at least some of the longitudinal segments of the second heating element are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0094] Optionally, at least some of the circumferential segments of the second heating element are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0095] Optionally, the heating element has a serpentine shape. Advantageously, a serpentine shape may facilitate a relatively narrow heating element that covers a large area of an internal surface of the heater substrate. Advantageously, a relatively narrow heating element may increase or maximise the resistance of the heating element, which may increase or maximise Joule heating of the heating element for a given electrical current through the heating element. In embodiments and examples in which the electric heater comprises a first heating element and a second heating element, each of the first heating element and the second heating element may have a serpentine shape.

[0096] Optionally, the heating element comprises a plurality of heating tracks, wherein the heating tracks are electrically connected in parallel with each other. Each heating track may comprise any of the features described herein with respect to the heating element.

[0097] In examples and embodiments in which the electric heater comprises a first electrical contact and a second electrical contact, optionally, each heating track extends between the first electrical contact and the second electrical contact. Optionally, each heating track has a conductive length extending between the first electric contact and the second electric contact.

[0098] In examples and embodiments in which the electric heater comprises a first electrical contact and a second electrical contact, optionally, the heating element comprises a first common portion extending from the first electrical contact and a second common portion extending from the second electrical contact, wherein each heating track extends between the first common portion and the second common portion. Optionally, each heating track has a conductive length extending between the first common portion and the second common portion.

[0099] Optionally, each heating track has a width extending perpendicular to the conductive length of the heating track. At least one of the heating tracks may have a different width to at least one of the other heating tracks. The heating tracks may have the same width as each other. Optionally, each heating track has a serpentine shape.

[0100] Optionally, at least one of the heating tracks has a different shape to at least one of the other heating tracks. Optionally, the plurality of heating tracks have the same shape.

[0101] Optionally, at least a portion of each heating track extends parallel with at least a portion of another of the heating tracks.

[0102] Optionally, at least one of the heating tracks has a different cross-sectional area to at least one of the other heating tracks. Optionally, the heating tracks have the same cross-sectional area as each other.

[0103] Optionally, the plurality of heating tracks comprises two heating tracks, only two heating tracks, three heating tracks, or only three heating tracks.

[0104] Suitable materials for forming the heating element may include on or more of: semiconductors such as doped ceramics, electrically “conductive” ceramics (such as, for example, molybdenum disilicide) , carbon, graphite, metals, metal alloys and composite materials made of a ceramic material and a metallic material. Such composite materials may comprise doped or undoped ceramics. Examples of suitable doped ceramics include doped silicon carbides. Examples of suitable metals include titanium, zirconium, tantalum and metals from the platinum group. Examples of suitable metal alloys include stainless steel, nickel-, cobalt-, chromium-, aluminium-titanium- zirconium-, hafnium-, niobium-, molybdenum-, tantalum-, tungsten-, tin-, gallium-, manganese-and iron-containing alloys, and super-alloys based on nickel, iron, cobalt, stainless steel,  and iron-manganese-aluminium based alloys. The heating element may comprise a heating wire or filament, for example a Ni-Cr (Nickel-Chromium) , platinum, tungsten or alloy wire or filament.

[0105] According to the present disclosure there is provided an aerosol-generating device comprising an electric heater as described herein. The aerosol-generating device may comprise a power supply. The aerosol-generating device may comprise a controller. The controller may be configured to control a supply of power from the power supply to the heating element.

[0106] According to the present disclosure there is provided an aerosol-generating device comprising an electric heater as described herein. The aerosol-generating device comprises a power supply and a controller. The controller is configured to control a supply of power from the power supply to the heating element.

[0107] The controller may be configured to control the supply of power to the heating element to resistively heat the heating element to a temperature of at least 300 degrees Celsius, at least 310 degrees Celsius, at least 320 degrees Celsius, at least 330 degrees Celsius, at least 340 degrees Celsius, at least 350 degrees Celsius, at least 360 degrees Celsius, at least 370 degrees Celsius, or at least 380 degrees Celsius.

[0108] It has been found that by heating the heating element to high temperatures within these ranges, one may facilitate a desired generation of high quality aerosol from an aerosol-generating substrate received within the cavity. It has been further found that the structure of the electric heater of the present disclosure, having a heating element embedded within a heater substrate, makes heating the heating element to such high temperatures feasible, avoiding damage to the heating element resulting from the high temperatures. In particular, where the electric heater comprises a heating element embedded in a curved heater substrate or provided on an inner surface of a curved substrate, the structure of the electric heater makes heating the heating element to such elevated temperatures feasible, avoiding damage to the heating element due to the high temperatures.

[0109] It should be understood that the term “curved” heater substrate may relate to a U-shaped heater substrate, an O-shaped heater substrate or any form between U-shaped and O-shaped. It is noted that by providing a heating element embedded in a curved, and preferably tubular, heater substrate, the overall structure of the electric heater may act as a heat reservoir in use by accumulating heat in the bulk of the heater substrate when the heating element is energized. When the energizing power to the heating element is switched off, the heat accumulated in the heat reservoir formed by the bulk of the heater substrate may still reach the aerosol-generating substrate, improving the overall aerosol generation profile.

[0110] Preferably, the heater substrate is formed from a ceramic

[0111] It is further noted, that for heater substrates known in the art, such as metal oxides, for example ZnO, are not suitable for temperatures above 300 degrees due to the release of undesirable substances at such elevated temperatures. Other embodiments of electric heaters known in the art may comprise a layer of adhesive, for example a polyimide layer. It is noted that such adhesive materials are not suited for use at temperatures around and above 300 degrees, as the glue deteriorates and emits undesirable substances.

[0112] The structure of the electric heater of the present disclosure provides a tubular heater which is capable at operating at the temperatures above 300 degrees without resulting in damage to the heater or the release of undesirable substances. It will be further appreciated, that although the electric heater of the present disclosure is conceived to operate at temperatures above 300 degrees Celsius, it may also be configured to operate at lower temperatures, such as in a medium temperature range of between 180 to 260 degrees Celsius.

[0113] The controller may be configured to control the supply of power to the heating element to resistively heat the heating element to a temperature of no more than 400 degrees Celsius. Advantageously, heating the heating element to a temperature of no more than 400 degrees Celsius may reduce the risk of overheating an aerosol-generating substrate received within the cavity.

[0114] In examples and embodiments in which the electric heater comprises a first heating element and a second heating element, optionally the controller is configured to independently supply power to each of the first heating element ad the second heating element.

[0115] Optionally, the controller is configured to supply power to the first heating element during a first time period and the controller is configured to supply power to the second heating element during a second time period. Optionally, the second time period occurs after the first time period has ended. Optionally, the second time period only partially overlaps the first time period.

[0116] Optionally, the controller may be configured to alternative between supplying power to the first heating element and supplying power to the second heating element.

[0117] The power supply may be a DC power supply. The power supply may be a battery. The power supply may require recharging and may have a capacity that allows for the storage of enough energy for one or more user operations, for example one or more aerosol-generating experiences.

[0118] The aerosol-generating device may comprise a housing, wherein the electric heater is positioned within the housing. Preferably, the power supply and the control circuitry are positioned within the housing.

[0119] The housing may comprise one or more of a metal, a plastic, a composite and a metal alloy. Preferably, the housing comprises one or more of polycarbonate (PC) , acrylonitrile butadiene styrene (ABS) , liquid crystalline polymer (LCP) , copolyester, polyetheretherketone (PEEK) , cyclic olefin copolymer (COC) , aluminium, an aluminium alloy, magnesium and carbon fibre reinforced polymer.

[0120] According to the present disclosure, there is provided a method of forming an electric heater for an aerosol-generating device. The method may comprise providing a heater substrate precursor. The method may comprise arranging a heating element on or within the heater substrate precursor. The method may comprise folding or rolling the heater substrate precursor to form a heater substrate. The heater substrate may define a cavity for receiving an aerosol-generating substrate. The heating element may be embedded within the heater substrate. The heating element may be arranged on an internal surface of the heater substrate.

[0121] According to the present disclosure, there is provided a method of forming an electric heater for an aerosol-generating device. The method comprises providing a heater substrate precursor. The method comprise arranging a heating element on or within the heater substrate precursor. The method comprises folding or rolling the heater substrate precursor to form a heater substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, or wherein the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.

[0122] Advantageously, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may increase the efficiency of heat transfer from the heating element to an aerosol-generating substrate and reduce the transfer of heat from the heating element to the exterior of the heater. For example, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may position the heating element closer to an aerosol-generating substrate received within the cavity than a heater having a heating element arranged on an external surface of a heater substrate. Furthermore, embedding the heating element within the heater substrate or arranging the heating element on an internal surface of the heater substrate may allow the heater substrate to function as a thermal insulator to reduce the transmission of heat from the heating element to an exterior of the electric heater.

[0123] Advantageously, arranging the heating element on the heater substrate before folding or rolling the heater substrate may simplify the arrangement of the heating element on the heater substrate.

[0124] The electric heater formed according to the method of the present disclosure may comprise any of the features of the electric heater according to the present disclosure, as described herein.

[0125] The step of arranging the heating element on the base surface of the heater substrate may comprise forming the heating element on the base surface of the heater substrate. For example, the heating element may be formed on the base surface of the heater substrate using at least one of printing, physical vapour deposition, chemical vapour deposition, chemical bath deposition, electroless deposition, and electrodeposition. In examples and embodiments in which the heating element comprises a first heating element and a second heating element, the first heating element and the second heating element may be formed using the same process.

[0126] In examples and embodiments in which the electric heater comprises a coating, the method may comprise a step of applying a coating on an internal surface of the heater substrate. The coating may be applied using any suitable process. For example, the coating may be applied using at least one of printing, physical vapour deposition, and chemical vapour deposition.

[0127] In examples and embodiments in which the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a ceramic, the method may comprise a step of firing the folded or rolled heater substrate precursor so that the heater substrate material is co-fired with the heating element. Preferably, the firing step is a low temperature co-firing step.

[0128] In some embodiments, the method may comprise: performing a first injection molding process to partially form the heater substrate, printing the heating element on the injection molded partially formed heater substrate, rolling the partially formed heater substrate with the heating element to form a partially formed tube with a spatial gap between opposing sides of the heater substrate, the heating element being arranged on an inner surface of the partially formed tube, and performing a second injection molding process to close the spatial gap between opposing sides of the partially formed heater substrate and form the fully formed heater substrate as a complete tube with the heating element arranged on an inner surface of the fully formed tube.

[0129] In some embodiments, the method may comprise: providing a slab of the heater substrate, arranging the heating element on the heater substrate, providing voids at the heater substrate, rolling the slab of the heater substrate to form a tubular structure where in the voids spatially overlap and wherein the heating element is embedded in the volume of the slab.

[0130] Below, there is provided a non-exhaustive list of non-limiting examples. Any one or more of the features of these examples may be combined with any one or more features of another example, embodiment, or aspect described herein.

[0131] Example 1: An electric heater for an aerosol-generating device, the electric heater comprising: a heater substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate; and

[0132] a heating element, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, or wherein the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.

[0133] Example 2: An electric heater according to Example 1, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, wherein the heater substrate comprises an external surface, and wherein the heating element is embedded within the heater substrate so that the heating element is closer to the internal surface than the external surface.

[0134] Example 3: An electric heater according to Example 2, wherein a minimum distance between the heating element and the internal surface is no more than 500 micrometres, no more than 400 micrometres, no more than 300 micrometres, no more than 200 micrometres, or no more than 100 micrometres.

[0135] Example 4: An electric heater according to any preceding Example, wherein the electric heater further comprises a coating on the internal surface of the heater substrate.

[0136] Example 5: An electric heater according to Example 4, wherein the heating element is arranged on the internal surface of the heater substrate, and wherein the coating overlies the heating element and the internal surface of the heater substrate.

[0137] Example 6: An electric heater according to Example 4 or 5, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a first emissivity and wherein the coating is formed from a coating material having a second emissivity.

[0138] Example 7: An electric heater according to Example 6, wherein the second emissivity is at least 75 percent of the first emissivity, at least 80 percent of the first emissivity, at least 85 percent of the first emissivity, at least 90 percent of the first emissivity, or at least 95 percent of the first emissivity.

[0139] Example 8: An electric heater according to Example 6 or 7, wherein the first emissivity is less than the second emissivity.

[0140] Example 9: An electric heater according to Example 6, 7 or 8, wherein the second emissivity is at least 0.8, preferably at least 0.81, preferably at least 0.82, preferably at least 0.83, preferably at least 0.84, preferably at least 0.85, preferably at least 0.86, preferably at least 0.87, preferably at least 0.88, preferably at least 0.89, preferably at least 0.9, preferably at least 0.91, preferably at least 0.92, preferably at least 0.93, preferably at least 0.94, preferably at least 0.95, preferably at least 0.96, preferably at least 0.97, preferably at least 0.98, preferably at least 0.99.

[0141] Example 10: An electric heater according to any of Examples 4 to 9, wherein the coating is formed from a coating material comprising at least one of a glass, a silicide, and silicon carbide.

[0142] Example 11: An electric heater according to Example 10, wherein the glass comprises at least one of aluminium silicate, borosilicate, and fused silica.

[0143] Example 12: An electric heater according to any of Examples 4 to 11, wherein the coating has a maximum thickness of no more than 100 micrometres, no more than 90 micrometres, no more than 80 micrometres, no more than 70 micrometres, no more than 60 micrometres, or no more than 50 micrometres.

[0144] Example 13: An electric heater according to any of Examples 4 to 12, wherein the coating has a minimum thickness of at least 1 micrometre, at least 2 micrometres, at least 3 micrometres, at least 4 micrometres, or at least 5 micrometres.

[0145] Example 14: An electric heater according to any preceding, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a refractory material.

[0146] Example 15: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a ceramic.

[0147] Example 16: An electric heater according to Example 15, wherein the ceramic comprises at least one of zirconia, yttria-stabilised zirconia, alumina toughened zirconia, zirconia toughened alumina, magnesium aluminate, magnesium oxide, mullite, steatite, cordierite, forsterite, alumina, alumina silicate, mica, lithium disilicate, and a glass-ceramic.

[0148] Example 17: An electric heater according to Example 15 or 16, wherein the heater substrate forms a co-fired ceramic with the heating element, preferably a low temperature co-fired ceramic.

[0149] Example 18: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate has a thickness of at least 0.2 millimetres, at least 0.4 millimetres, at least 0.6 millimetres, at least 0.8 millimetres, at least 1 millimetre, at least 1.2 millimetres, at least 1.4 millimetres, at least 1.6 millimetres, or at least 1.8 millimetres.

[0150] Example 19: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate has a thickness of no more than 2 millimetres, no more than 1.8 millimetres, no more than 1.6 millimetres, no more than 1.4 millimetres, no more than 1.2 millimetres, no more than 1 millimetre, no more than 0.8 millimetres, no more than 0.6 millimetres, or no more than 0.4 millimetres.

[0151] Example 20: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate has a thickness of between 0.2 millimetres and 2 millimetres.

[0152] Example 21: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a thermal conductivity of less than 40 watts per metre kelvin, preferably less than 35 watts per metre kelvin, preferably less than 30 watts per metre kelvin, preferably less than 25 watts per metre kelvin, preferably less than 20 watts per metre kelvin, preferably less than 15 watts per metre kelvin, preferably less than 10 watts per metre kelvin, preferably less than 5 watts per metre Kelvin.

[0153] Example 22: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate has an external surface, and wherein the electric heater comprises a layer of thermally insulating material overlying the external surface of the heater substrate.

[0154] Example 23: An electric heater according to Example 22, wherein the thermally insulating material comprises an aerogel.

[0155] Example 24: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heater substrate has a tubular shape.

[0156] Example 25: An electric heater according to Example 24, wherein the tubular heater substrate has a circular cross-sectional shape or an elliptical cross-sectional shape.

[0157] Example 26: An electric heater according to Example 25, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of at least 4 millimetres, at least 5 millimetres, or at least 6 millimetres.

[0158] Example 27: An electric heater according to Example 25 or 26, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of no more than 12 millimetres, no more than 11 millimetres, no more than 10 millimetres, or no more than 9 millimetres.

[0159] Example 28: An electric heater according to Example 25, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of between 5 millimetres and 10 millimetres.

[0160] Example 29: An electric heater according to Example 24, wherein the tubular heater substrate has a rectangular or square cross-sectional shape.

[0161] Example 30: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heating element is a first heating element and the electric heater further comprises a second heating element, optionally wherein the first heating element is arranged to heat a different portion of the cavity than the second heating element.

[0162] Example 31: An electric heater according to Example 30, wherein the first heating element and the second heating element are arranged on opposite sides of the cavity.

[0163] Example 32: An electric heater according to any preceding Example, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, and wherein the heater substrate has a length in the longitudinal direction.

[0164] Example 33: An electric heater according to Example 32, wherein the length of the heater substrate is at least 8 millimetres, at least 10 millimetres, or at least 12 millimetres.

[0165] Example 34: An electric heater according to Example 32 or 33, wherein the length of the heater substrate is no more than 20 millimetres, no more than 18 millimetres, or no more than 16 millimetres.

[0166] Example 35: An electric heater according to Example 32, wherein the length of the heater substrate is between 8 millimetres and 20 millimetres, preferably between 10 millimetres and 18 millimetres.

[0167] Example 36: An electric heater according to any of Examples 32 to 35, wherein the heating element has a maximum length in the longitudinal direction, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than the length of the heater substrate, optionally wherein the maximum length of the heating element is at least 6 millimetres, at least 7 millimetres, at least 8 millimetres, at least 9 millimetres, or at least 10 millimetres, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than 15 millimetres, less than 14 millimetres, less than 13 millimetres, less than 12 millimetres, or less than 11 millimetres.

[0168] Example 37: An electric heater according to Example 36, wherein the length of the heater substrate extends between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein the heating element is spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate.

[0169] Example 38: An electric heater according to Example 37, wherein the heating element is equidistantly spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate, or wherein the heating element is positioned closer to the first end than the second end, or wherein the heating element is positioned closer to the second end than the first end.

[0170] Example 39: An electric heater according to Example 37 or 38, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres.

[0171] Example 40: An electric heater according to Example 37, 38 or 39, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres.

[0172] Example 41: An electric heater according to Example 37 or 38, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres.

[0173] Example 42: An electric heater according to any of Examples 37 to 41, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres.

[0174] Example 43: An electric heater according to any of Examples 37 to 42, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres.

[0175] Example 44: An electric heater according to any of Examples 37 to 41, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres.

[0176] Example 45: An electric heater according to any preceding Example, further comprising a first electrical contact and a second electrical contact, wherein the first electrical contact is electrically connected to a first end of the heating element, and wherein the second electrical contact is electrically connected to a second end of the heating element so that the heating element extends between the first electrical contact and the second electrical contact.

[0177] Example 46: An electric heater according to Example 45, wherein the first electrical contact is positioned on an external surface of the heater substrate and wherein the second electrical contact is positioned on the external surface of the heater substrate.

[0178] Example 47: An electric heater according to Example 46, further comprising at least one aperture extending into the heater substrate, wherein the first electrical contact and the second electrical contact are electrically connected through the at least one aperture to the first end of the heating element and the second end of the heating element respectively.

[0179] Example 48: An electric heater according to any of Examples 45 to 47, wherein the heating element has a conductive length extending between the first electrical contact and the second electrical contact, and wherein at least one of a cross-sectional area of the heating element and / or a resistivity of the heating element varies along the conductive length of the heating element.

[0180] Example 49: An electric heater according to Example 48, wherein the heating element comprises a central portion, a first portion extending between the first electrical contact and a first end of the central portion, and a second portion extending between the second electrical contact and a second end of the central portion.

[0181] Example 50: An electric heater according to Example 49, wherein the central portion has a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller cross-sectional area than each of the first portion and the second portion.

[0182] Example 51: An electric heater according to Example 49, wherein the central portion has a larger resistivity than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0183] Example 52: An electric heater according to Example 49, wherein the central portion has at least one of a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, and a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0184] Example 53: An electric heater according to Example 52, wherein the central portion is formed from a material having a higher temperature coefficient of resistance than a temperature coefficient of resistance of a material forming each of the first portion and the second portion.

[0185] Example 54: An electric heater according to Example 52 or 53, wherein the central portion is formed from a material having a temperature coefficient of resistance of at least 1600 ppm, preferably, of at least 3500 ppm.

[0186] Example 55: An electric heater according to any of Examples 49 to 54, wherein each of the first portion and the second portion is formed from a material having a higher resistivity at 20 degrees Celsius than a resistivity at 20 degrees Celsius of a material forming the central portion.

[0187] Example 56: An electric heater according to any of Examples 49 to 55, wherein a cross-sectional area of the first portion is the same as a cross-sectional area of the second portion.

[0188] Example 57: An electric heater according to any of Examples 49 to 56, wherein a resistivity of the first portion is the same as a resistivity of the second portion.

[0189] Example 58: An electric heater according to any of Examples 49 to 57, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate has a length in the longitudinal direction extending between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein each of the first portion of the heating element and the second portion of the heating element is positioned closer to the first end than the second end, and wherein the central portion of the heating element is positioned closer to second end than the first end.

[0190] Example 59: An electric heater according to any preceding Example, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate defines a circumferential direction extending around the longitudinal direction, and wherein the heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0191] Example 60: An electric heater according to Example 59, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments are connected in series to each other.

[0192] Example 61: An electric heater according to Example 60, wherein each circumferential segment is connected in series to at least one longitudinal segment.

[0193] Example 62: An electric heater according to Example 60 or 61, wherein each longitudinal segment is connected to at least one circumferential segment.

[0194] Example 63: An electric heater according to any of Examples 60 to 62, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments are connected to each other in an alternating arrangement.

[0195] Example 64: An electric heater according to any of Examples 59 to 63, wherein each circumferential segment has a smaller resistance than each longitudinal segment.

[0196] Example 65: An electric heater according to any of Examples 59 to 64, wherein each circumferential segment has at least one of a larger cross-sectional area and a smaller resistivity than each longitudinal segment.

[0197] Example 66: An electric heater according to any of Examples 59 to 65, wherein at least some of the circumferential segments are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0198] Example 67: An electric heater according to Example 66, wherein at least some of the longitudinal segments are aligned with each other in the circumferential direction.

[0199] Example 68: An electric heater according to any of Examples 59 to 67, wherein at least some of the longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0200] Example 69: An electric heater according to Example 68, wherein at least some of the circumferential segments are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0201] Example 70: An electric heater according to any of Examples 59 to 69, wherein the longitudinal segments are arranged in groups, and wherein each group comprises at least two of the longitudinal segments connected in series with each other.

[0202] Example 71: An electric heater according to Example 70, wherein each group of longitudinal segments is connected in series to at least one other group of longitudinal segments by one of the circumferential segments.

[0203] Example 72: An electric heater according to Example 70 or 71, wherein each longitudinal segment of a group is connected in series to at least one other longitudinal segment of the same group by a connecting segment.

[0204] Example 73: An electric heater according to Example 72, wherein each connecting segment comprises a portion extending in the circumferential direction.

[0205] Example 74: An electric heater according to Example 72 or 73, wherein each connecting segment has a U-shape.

[0206] Example 75: An electric heater according to any of Examples 70 to 74, wherein consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0207] Example 76: An electric heater according to Example 75, wherein consecutive longitudinal segments within each group are spaced apart from each other in the circumferential direction by a first spacing, wherein consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction by a second spacing, and wherein the first spacing is different to the second spacing, optionally wherein the second spacing is larger than the first spacing, optionally wherein the second spacing is at least two, three, four, or five times larger than the first spacing.

[0208] Example 77: An electric heater according to any of Examples 59 to 76 in combination with Example 30 or 31, wherein the second heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0209] Example 78: An electric heater according to Example 77, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected in series to each other.

[0210] Example 79: An electric heater according to Example 78, wherein each circumferential segment of the second heating element is connected in series to at least one longitudinal segment of the second heating element.

[0211] Example 80: An electric heater according to Example 78 or 79, wherein each longitudinal segment of the second heating element is connected to at least one circumferential segment of the second heating element.

[0212] Example 81: An electric heater according to any of Examples 78 to 80, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected to each other in an alternating arrangement.

[0213] Example 82: An electric heater according to any of Examples 77 to 81, wherein each circumferential segment of the second heating element has a larger resistance than each longitudinal segment of the second heating element.

[0214] Example 83: An electric heater according to any of Examples 77 to 82, wherein each circumferential segment of the second heating element has at least one of a smaller cross-sectional area and a larger resistivity than each longitudinal segment of the second heating element.

[0215] Example 84: An electric heater according to any of Examples 77 to 83, wherein at least some of the circumferential segments of the second heating element are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0216] Example 85: An electric heater according to Example 84, wherein at least some of the longitudinal segments of the second heating element are aligned with each other in the circumferential direction.

[0217] Example 86: An electric heater according to any of Examples 77 to 85, wherein at least some of the longitudinal segments of the second heating element are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0218] Example 87: An electric heater according to Example 86, wherein at least some of the circumferential segments of the second heating element are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0219] Example 88: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heating element has a serpentine shape.

[0220] Example 89: An electric heater according to any preceding Example, wherein the heating element comprises a plurality of heating tracks, wherein the heating tracks are electrically connected in parallel with each other.

[0221] Example 90: An electric heater according to Example 89 in combination with Example 45, wherein each heating track extends between the first electrical contact and the second electrical contact, optionally wherein each heating track has a conductive length extending between the first electric contact and the second electric contact.

[0222] Example 91: An electric heater according to Example 89 in combination with Example 45, wherein the heating element comprises a first common portion extending from the first electrical contact and a second common portion extending from the second electrical contact, and wherein each heating track extends between the first common portion and the second common portion, optionally wherein each heating track has a conductive length extending between the first common portion and the second common portion.

[0223] Example 92: An electric heater according to Example 90 or 91, wherein each heating track has a width extending perpendicular to the conductive length of the heating track, and wherein the heating tracks have the same width.

[0224] Example 93: An electric heater according to any of Examples 89 to 92, wherein each heating track has a serpentine shape.

[0225] Example 94: An electric heater according to any of Examples 89 to 93, wherein the plurality of heating tracks have the same shape.

[0226] Example 95: An electric heater according to any of Examples 89 to 94, wherein at least a portion of each heating track extends parallel with at least a portion of another of the heating tracks.

[0227] Example 96: An electric heater according to any of Examples 89 to 95, wherein the heating tracks have the same cross-sectional area as each other.

[0228] Example 97: An electric heater according to any of Examples 89 to 96, wherein the plurality of heating tracks comprises two heating tracks, only two heating tracks, three heating tracks, or only three heating tracks.

[0229] Example 98: An aerosol-generating device comprising:

[0230] an electric heater according to any preceding Example;

[0231] a power supply; and

[0232] a controller configured to control a supply of power from the power supply to the heating element.

[0233] Example 99: An aerosol-generating device according to Example 98, wherein the controller is configured to control the supply of power to the heating element to resistively heat the heating element to a temperature of at least 300 degrees Celsius, at least 310 degrees Celsius, at least 320 degrees Celsius, at least 330 degrees Celsius, at least 340 degrees Celsius, at least 350 degrees Celsius, at least 360 degrees Celsius, at least 370 degrees Celsius, or at least 380 degrees Celsius.

[0234] Example 100: An aerosol-generating device according to Example 98 or 99, wherein the controller is configured to control the supply of power to the heating element to resistively heat the heating element to a temperature of no more than 400 degrees Celsius.

[0235] Example 101: An aerosol-generating device according to any of Examples 98 to 100 in combination with Example 30 or 31, wherein the controller is configured to supply power to the first heating element during a first time period, wherein the controller is configured to supply power to the second heating element during a second time period, wherein the second time period occurs after the first time period has ended, or wherein the second time period only partially overlaps the first time period.

[0236] Example 102: A method of forming an electric heater for an aerosol-generating device, the method comprising:

[0237] providing a heater substrate precursor;

[0238] arranging a heating element on or within the heater substrate precursor; and

[0239] folding or rolling the heater substrate precursor to form a heater substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, or wherein the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.

[0240] Example 103: A method according to Example 102, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, wherein the heater substrate comprises an external surface, and wherein the heater substrate precursor is folded or rolled so that the heating element is closer to the internal surface than the external surface.

[0241] Example 104: A method according to Example 103, wherein a minimum distance between the heating element and the internal surface is no more than 500 micrometres, no more than 400 micrometres, no more than 300 micrometres, no more than 200 micrometres, or no more than 100 micrometres.

[0242] Example 105: A method according to any of Examples 102 to 104, further comprising a step of applying a coating on an internal surface of the heater substrate.

[0243] Example 106: A method according to Example 105, wherein the step of arranging a heating element on or within the heater substrate precursor comprising arranging the heating element on a surface of the heater substrate precursor so that the heating element is arranged on the internal surface of the heater substrate, and wherein the coating overlies the heating element and the internal surface of the heater substrate.

[0244] Example 107: A method according to Example 105 or 106, wherein the coating is applied using at least one of printing, physical vapour deposition, and chemical vapour deposition.

[0245] Example 108: A method according to Example 105, 106 or 107, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a first emissivity, wherein the coating is formed from a coating material having a second emissivity.

[0246] Example 109: A method according to Example 108, wherein the second emissivity is at least 75 percent of the first emissivity, at least 80 percent of the first emissivity, at least 85 percent of the first emissivity, at least 90 percent of the first emissivity, or at least 95 percent of the first emissivity.

[0247] Example 110: A method according to Example 108 or 109, wherein the first emissivity is less than the second emissivity.

[0248] Example 111: A method according to Example 108, 109 or 110, wherein the second emissivity is at least 0.8, preferably at least 0.81, preferably at least 0.82, preferably at least 0.83, preferably at least 0.84, preferably at least 0.85, preferably at least 0.86, preferably at least 0.87, preferably at least 0.88, preferably at least 0.89, preferably at least 0.9, preferably at least 0.91, preferably at least 0.92, preferably at least 0.93, preferably at least 0.94, preferably at least 0.95, preferably at least 0.96, preferably at least 0.97, preferably at least 0.98, preferably at least 0.99.

[0249] Example 112: A method according to any of Examples 105 to 111, wherein the coating is formed from a coating material comprising at least one of a glass, a silicide, and silicon carbide.

[0250] Example 113: A method according to Example 112, wherein the glass comprises at least one of aluminium silicate, borosilicate, and fused silica.

[0251] Example 114: A method according to any of Examples 105 to 113, wherein the coating has a maximum thickness of no more than 100 micrometres, no more than 90 micrometres, no more than 80 micrometres, no more than 70 micrometres, no more than 60 micrometres, or no more than 50 micrometres.

[0252] Example 115: A method according to any of Examples 105 to 113, wherein the coating has a minimum thickness of at least 1 micrometre, at least 2 micrometres, at least 3 micrometres, at least 4 micrometres, or at least 5 micrometres.

[0253] Example 116: A method according to any of Examples 102 to 115, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a refractory material.

[0254] Example 117: A method according to any of Examples 102 to 116, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a ceramic.

[0255] Example 118: A method according to Example 117, wherein the ceramic comprises at least one of zirconia, yttria-stabilised zirconia, alumina toughened zirconia, zirconia toughened alumina, magnesium aluminate, magnesium oxide, mullite, steatite, cordierite, forsterite, alumina, alumina silicate, mica, lithium disilicate, and a glass-ceramic.

[0256] Example 119: A method according to Example 117 or 118, further comprising a step of firing the folded or rolled heater substrate precursor so that the heater substrate material is co-fired with the heating element, preferably wherein the firing step is a low temperature co-firing step.

[0257] Example 120: A method according to any of Examples 102 to 119, wherein the heater substrate has a thickness of at least 0.2 millimetres, at least 0.4 millimetres, at least 0.6 millimetres, at least 0.8 millimetres, at least 1 millimetre, at least 1.2 millimetres, at least 1.4 millimetres, at least 1.6 millimetres, or at least 1.8 millimetres.

[0258] Example 121: A method according to any of Examples 102 to 120, wherein the heater substrate has a thickness of no more than 2 millimetres, no more than 1.8 millimetres, no more than 1.6 millimetres, no more than 1.4 millimetres, no more than 1.2 millimetres, no more than 1 millimetre, no more than 0.8 millimetres, no more than 0.6 millimetres, or no more than 0.4 millimetres.

[0259] Example 122: A method according to any of Examples 102 to 121, wherein the heater substrate has a thickness of between 0.2 millimetres and 2 millimetres.

[0260] Example 123: A method according to any of Examples 102 to 122, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a thermal conductivity of less than 40 watts per metre kelvin, preferably less than 35 watts per metre kelvin, preferably less than 30 watts per metre kelvin, preferably less than 25 watts per metre kelvin, preferably less than 20 watts per metre kelvin, preferably less than 15 watts per metre kelvin, preferably less than 10 watts per metre kelvin, preferably less than 5 watts per metre Kelvin.

[0261] Example 124: A method according to any of Examples 102 to 123, wherein the heater substrate has an external surface, and wherein the method further comprises providing a layer of thermally insulating material overlying the external surface of the heater substrate.

[0262] Example 125: An electric heater according to Example 124, wherein the thermally insulating material comprises an aerogel.

[0263] Example 126: A method according to any of Examples 102 to 125, wherein the step of arranging the heating element on or within the heater substrate precursor comprises forming the heating element on or within the heater substrate precursor.

[0264] Example 127: A method according to Example 126, wherein the heating element is formed using at least one of printing, physical vapour deposition, and chemical vapour deposition.

[0265] Example 128: A method according to any of Examples 102 to 127, wherein the folding or rolling step comprises folding or rolling the heater substrate precursor into a heater substrate having a tubular shape.

[0266] Example 129: A method according to Example 128, wherein the folding or rolling step comprises rolling the heater substrate precursor and wherein the tubular heater substrate has a circular cross-sectional shape or an elliptical cross-sectional shape.

[0267] Example 130: A method according to Example 129, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of at least 4 millimetres, at least 5 millimetres, or at least 6 millimetres.

[0268] Example 131: A method according to Example 129 or 130, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of no more than 12 millimetres, no more than 11 millimetres, no more than 10 millimetres, or no more than 9 millimetres.

[0269] Example 132: A method according to Example 129, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of between 5 millimetres and 10 millimetres.

[0270] Example 133: A method according to Example 128, wherein the folding or rolling step comprises folding the heater substrate precursor and wherein the tubular heater substrate has a rectangular or square cross-sectional shape.

[0271] Example 134: A method according to any of Examples 102 to 133, wherein the heating element is a first heating element, and wherein the method further comprises arranging a second heating element on or within the heater substrate precursor so that the second heating element is embedded within the heater substrate or so that the second heating element is arranged on the internal surface of the heater substrate, optionally wherein the first heating element is arranged to heat a different portion of the cavity than the second heating element.

[0272] Example 135: A method according to Example 134, wherein the first heating element and the second heating element are arranged on opposite sides of the cavity.

[0273] Example 136: A method according to Example 134 or 135, wherein the step of arranging the second heating element on or within the heater substrate precursor comprises forming the second heating element on or within the heater substrate precursor.

[0274] Example 137: A method according to Example 136, wherein the second heating element is formed using at least one of printing, physical vapour deposition, and chemical vapour deposition.

[0275] Example 138: A method according to any of Examples 102 to 137, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, and wherein the heater substrate has a length in the longitudinal direction.

[0276] Example 139: A method according to Example 138, wherein the length of the heater substrate is at least 8 millimetres, at least 10 millimetres, or at least 12 millimetres.

[0277] Example 140: A method according to Example 138 or 137, wherein the length of the heater substrate is no more than 20 millimetres, no more than 18 millimetres, or no more than 16 millimetres.

[0278] Example 141: A method according to Example 138, wherein the length of the heater substrate is between 8 millimetres and 20 millimetres, preferably between 10 millimetres and 18 millimetres.

[0279] Example 142: A method according to any of Examples 138 to 141, wherein the heating element has a maximum length in the longitudinal direction, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than the length of the heater substrate, optionally wherein the maximum length of the heating element is at least 6 millimetres, at least 7 millimetres, at least 8 millimetres, at least 9 millimetres, or at least 10 millimetres, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than 15 millimetres, less than 14 millimetres, less than 13 millimetres, less than 12 millimetres, or less than 11 millimetres.

[0280] Example 143: A method according to Example 142, wherein the length of the heater substrate extends between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate , wherein the heating element is spaced apart from the first end of the substrate and the second end of the heater substrate .

[0281] Example 144: A method according to Example 143, wherein the heating element is equidistantly spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate, or wherein the heating element is positioned closer to the first end than the second end, or wherein the heating element is positioned closer to the second end than the first end.

[0282] Example 145: A method according to Example 143 or 144, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres.

[0283] Example 146: A method according to Example 143, 144 or 145, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres.

[0284] Example 147: A method according to Example 143 or 144, wherein a minimum spacing between the first end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres.

[0285] Example 148: A method according to any of Examples 143 to 147, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is at least 1 millimetre, at least 1.5 millimetres, or at least 2 millimetres.

[0286] Example 149: A method according to any of Examples 143 to 148, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is no more than 5 millimetres, no more than 4.5 millimetres, no more than 4 millimetres, no more than 3.5 millimetres, or no more than 3 millimetres.

[0287] Example 150: A method according to any of Examples 143 to 149, wherein a minimum spacing between the second end of the heater substrate and the heating element is between 1.5 millimetres and 3 millimetres.

[0288] Example 151: A method according to any of Examples 102 to 150, further comprising providing a first electrical contact and a second electrical contact, wherein the first electrical contact is electrically connected to a first end of the heating element, and wherein the second electrical contact is electrically connected to a second end of the heating element so that the heating element extends between the first electrical contact and the second electrical contact.

[0289] Example 152: A method according to Example 151, wherein the first electrical contact is positioned on an external surface of the heater substrate and wherein the second electrical contact is positioned on the external surface of the heater substrate.

[0290] Example 153: A method according to Example 152, further comprising providing at least one aperture extending into the heater substrate, wherein the first electrical contact and the second electrical contact are electrically connected through the at least one aperture to the first end of the heating element and the second end of the heating element respectively.

[0291] Example 154: A method according to any of Examples 151 to 153, wherein the heating element has a conductive length extending between the first electrical contact and the second electrical contact, and wherein at least one of a cross-sectional area of the heating element and / or a resistivity of the heating element varies along the conductive length of the heating element.

[0292] Example 155: A method according to Example 154, wherein the heating element comprises a central portion, a first portion extending between the first electrical contact and a first end of the central portion, and a second portion extending between the second electrical contact and a second end of the central portion.

[0293] Example 156: A method according to Example 155, wherein the central portion has a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller cross-sectional area than each of the first portion and the second portion.

[0294] Example 157: A method according to Example 155, wherein the central portion has a larger resistivity than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0295] Example 158: A method according to Example 155, wherein the central portion has at least one of a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, and a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.

[0296] Example 159: A method according to Example 158, wherein the central portion is formed from a material having a higher temperature coefficient of resistance than a temperature coefficient of resistance of a material forming each of the first portion and the second portion.

[0297] Example 160: A method according to Example 158 or 159, wherein the central portion is formed from a material having a temperature coefficient of resistance of at least 1600 ppm, preferably, at least 3500 ppm.

[0298] Example 161: A method according to any of Examples 155 to 160, wherein each of the first portion and the second portion is formed from a material having a higher resistivity at 20 degrees Celsius than a resistivity at 20 degrees Celsius of a material forming the central portion.

[0299] Example 162: A method according to any of Examples 155 to 161, wherein a cross-sectional area of the first portion is the same as a cross-sectional area of the second portion.

[0300] Example 163: A method according to any of Examples 155 to 162, wherein a resistivity of the first portion is the same as a resistivity of the second portion.

[0301] Example 164: A method according to any of Examples 155 to 163, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate has a length in the longitudinal direction extending between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein each of the first portion of the heating element and the second portion of the heating element is positioned closer to the first end than the second end, and wherein the central portion of the heating element is positioned closer to second end than the first end.

[0302] Example 165: A method according to any of Examples 102 to 164, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate defines a circumferential direction extending around the longitudinal direction, and wherein the heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0303] Example 166: A method according to Example 165, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments are connected in series to each other.

[0304] Example 167: A method according to Example 166, wherein each circumferential segment is connected in series to at least one longitudinal segment.

[0305] Example 168: A method according to Example 166 or 167, wherein each longitudinal segment is connected to at least one circumferential segment.

[0306] Example 169: A method according to any of Examples 166 to 168, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments are connected to each other in an alternating arrangement.

[0307] Example 170: A method according to any of Examples 165 to 169, wherein each circumferential segment has a smaller resistance than each longitudinal segment.

[0308] Example 171: A method according to any of Examples 165 to 170, wherein each circumferential segment has at least one of a larger cross-sectional area and a smaller resistivity than each longitudinal segment.

[0309] Example 172: A method according to any of Examples 165 to 171, wherein at least some of the circumferential segments are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0310] Example 173: A method according to Example 172, wherein at least some of the longitudinal segments are aligned with each other in the circumferential direction.

[0311] Example 174: A method according to any of Examples 165 to 173, wherein at least some of the longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0312] Example 175: A method according to Example 174, wherein at least some of the circumferential segments are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0313] Example 176: A method according to any of Examples 165 to 175, wherein the longitudinal segments are arranged in groups, and wherein each group comprises at least two of the longitudinal segments connected in series with each other.

[0314] Example 177: A method according to Example 176, wherein each group of longitudinal segments is connected in series to at least one other group of longitudinal segments by one of the circumferential segments.

[0315] Example 178: A method according to Example 176 or 177, wherein each longitudinal segment of a group is connected in series to at least one other longitudinal segment of the same group by a connecting segment.

[0316] Example 179: A method according to Example 178, wherein each connecting segment comprises a portion extending in the circumferential direction.

[0317] Example 180: A method according to Example 178 or 179, wherein each connecting segment has a U-shape.

[0318] Example 181: A method according to any of Examples 176 to 180, wherein consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0319] Example 182: A method according to Example 181, wherein consecutive longitudinal segments within each group are spaced apart from each other in the circumferential direction by a first spacing, wherein consecutive groups of longitudinal segments are spaced apart from each other in the circumferential direction by a second spacing, and wherein the first spacing is different to the second spacing, optionally wherein the second spacing is larger than the first spacing, optionally wherein the second spacing is at least two, three, four, or five times larger than the first spacing.

[0320] Example 183: A method according to any of Examples 165 to 182 in combination with Example 134 or 135, wherein the second heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.

[0321] Example 184: A method according to Example 183, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected in series to each other.

[0322] Example 185: A method according to Example 184, wherein each circumferential segment of the second heating element is connected in series to at least one longitudinal segment of the second heating element.

[0323] Example 186: A method according to Example 184 or 185, wherein each longitudinal segment of the second heating element is connected to at least one circumferential segment of the second heating element.

[0324] Example 187: A method according to any of Examples 184 to 186, wherein the longitudinal segments and the circumferential segments of the second heating element are connected to each other in an alternating arrangement.

[0325] Example 188: A method according to any of Examples 183 to 187, wherein each circumferential segment of the second heating element has a larger resistance than each longitudinal segment of the second heating element.

[0326] Example 189: A method according to any of Examples 183 to 188, wherein each circumferential segment of the second heating element has at least one of a smaller cross-sectional area and a larger resistivity than each longitudinal segment of the second heating element.

[0327] Example 190: A method according to any of Examples 183 to 189, wherein at least some of the circumferential segments of the second heating element are spaced apart from each other in the longitudinal direction.

[0328] Example 191: A method according to Example 190, wherein at least some of the longitudinal segments of the second heating element are aligned with each other in the circumferential direction.

[0329] Example 192: A method according to any of Examples 183 to 191, wherein at least some of the longitudinal segments of the second heating element are spaced apart from each other in the circumferential direction.

[0330] Example 193: A method according to Example 192, wherein at least some of the circumferential segments of the second heating element are aligned with each other in the longitudinal direction.

[0331] Example 194: A method according to any of Examples 102 to 193, wherein the heating element has a serpentine shape.

[0332] Example 195: A method according to any of Examples 102 to 194, wherein the heating element comprises a plurality of heating tracks, wherein the heating tracks are electrically connected in parallel with each other.

[0333] Example 196: A method according to Example 195 in combination with Example 151, wherein each heating track extends between the first electrical contact and the second electrical contact, optionally wherein each heating track has a conductive length extending between the first electric contact and the second electric contact.

[0334] Example 197: A method according to Example 195 in combination with Example 151, wherein the heating element comprises a first common portion extending from the first electrical contact and a second common portion extending from the second electrical contact, and wherein each heating track extends between the first common portion and the second common portion, optionally wherein each heating track has a conductive length extending between the first common portion and the second common portion.

[0335] Example 198: A method according to Example 196 or 197, wherein each heating track has a width extending perpendicular to the conductive length of the heating track, and wherein the heating tracks have the same width.

[0336] Example 199: A method according to any of Examples 195 to 198, wherein each heating track has a serpentine shape.

[0337] Example 200: A method according to any of Examples 195 to 199, wherein the plurality of heating tracks have the same shape.

[0338] Example 201: A method according to any of Examples 195 to 200, wherein at least a portion of each heating track extends parallel with at least a portion of another of the heating tracks.

[0339] Example 202: A method according to any of Examples 195 to 201, wherein the heating tracks have the same cross-sectional area as each other.

[0340] Example 203: A method according to any of Examples 195 to 202, wherein the plurality of heating tracks comprises two heating tracks, only two heating tracks, three heating tracks, or only three heating tracks.

[0341] Example 204: A method according to any of Examples 102 to 203, comprising: performing a first injection molding process to partially form the heater substrate, printing the heating element on the injection molded partially formed heater substrate, rolling the partially formed heater substrate with the heating element to form a partially formed tube with a spatial gap between opposing sides of the heater substrate, the heating element being arranged on an inner surface of the partially formed tube, and performing a second injection molding process to close the spatial gap between opposing sides of the partially formed heater substrate and form the fully formed heater substrate as a complete tube with the heating element arranged on an inner surface of the fully formed tube.

[0342] Example 205: A method according to any of Examples 102 to 203, comprising: providing a slab of the heater substrate, arranging the heating element on the heater substrate, providing voids at the heater substrate, rolling the slab of the heater substrate to form a tubular structure where in the voids spatially overlap and wherein the heating element is embedded in the volume of the slab.

[0343] The invention will now be further described, by way of example only, with reference to the accompanying drawings in which:

[0344] Figure 1 shows a perspective view of an electric heater according to a first embodiment of the present disclosure;

[0345] Figure 2 shows a cross-sectional view of the electric heater of Figure 1;

[0346] Figure 3 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming the electric heater of Figure 1;

[0347] Figure 4 shows a cross-sectional view of an aerosol-generating device comprising the electric heater of Figure 1;

[0348] Figure 5 shows a partial cross-sectional view of an aerosol-generating system comprising the aerosol-generating device of Figure 4;

[0349] Figure 6 shows a cross-sectional view of an electric heater according to a second embodiment of the present disclosure;

[0350] Figure 7 shows a cross-sectional view of an electric heater according to a third embodiment of the present disclosure;

[0351] Figure 8 shows a cross-sectional view of an electric heater according to a fourth embodiment of the present disclosure;

[0352] Figure 9 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a fifth embodiment of the present disclosure;

[0353] Figure 10 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a sixth embodiment of the present disclosure;

[0354] Figure 11 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a seventh embodiment of the present disclosure;

[0355] Figure 12 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to an eighth embodiment of the present disclosure;

[0356] Figure 13 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a ninth embodiment of the present disclosure;

[0357] Figure 14 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a tenth embodiment of the present disclosure; and

[0358] Figure 15 shows a cross-sectional view of an electric heater according to an eleventh embodiment of the present disclosure.

[0359] Figure 16 shows a schematic view of an embodiment of a manufacturing step to provide a tubular heating element according to an embodiment of the present disclosure.

[0360] Figures 17A-E show schematic views of a further embodiment of a manufacturing step to provide a tubular heating element with embedded heating tracks in a heater substrate according to an embodiment of the present disclosure.

[0361] Figure 1 shows a perspective view of an electric heater 10 according to a first embodiment of the present disclosure. Figure 2 shows a cross-sectional view through the electric heater 10.

[0362] The electric heater 10 comprises a heater substrate 12 having a tubular shape, the heater substrate 12 having an internal surface 14 and an external surface 16. The internal surface 14 of the heater substrate 12 defines a cavity 18 for receiving an aerosol-generating substrate, the cavity 18 extending between a first end 20 of the heater substrate 12 and a second end 22 of the heater substrate 12. The heater substrate 12 is formed from a heater substrate material comprising a refractory ceramic material.

[0363] The electric heater 10 also comprises a heating element 24 arranged on the internal surface 14 of the heater substrate 12. The heating element 24 is a resistive heating element and has a serpentine shape. The heating element 24 extends around the circumference of the cavity 18 and is spaced apart from the first end 20 and the second end 22 of the heater substrate 12 to reduce or minimise heat losses from the electric heater 10 at the first end 20 and the second end 22 of the heater substrate 12.

[0364] The arrangement of the heater substrate 12 and the heating element 24 allows the heating element to be heated to temperatures above 300 degrees without damaging the electric heater 10 and without the release of undesirable substances from the electric heater 10.

[0365] A pair of electrical contacts 26 are arranged on the external surface 16 of the heater substrate 12 and electrically connected to the ends of the heating element 24 through a pair of apertures 28 in the heater substrate 12. The pair of electrical contacts 26 facilitate electrical connection of the heating element 24 to a power supply when the electric heater 10 is assembled as part of an aerosol-generating device. For example, Figure 1 illustrates a pair of lead wires 30 of an aerosol-generating device connected to the electrical contacts 26.

[0366] The electric heater 10 also comprises a coating 32 overlying the heating element 24 and the internal surface 14 of the heater substrate 12. The coating 32 is formed from a coating material comprising a glass.

[0367] Preferably, the heater substrate material has a low thermal conductivity so that, during use, the heater substrate 12 functions as a thermal insulator to reduce or minimise conductive heat losses from the heating element 24 to the exterior of the electric heater 12. Advantageously, a low thermal conductivity may also result in the heater substrate 12 functioning as a heat sink, so that outward heat losses from the heating element 24 may be stored in the substrate 12 and then at least partially transferred back into the cavity 18 when a power supply to the heating element 24 is turned off. This facilitates concentrating heat power in the inner volume of the electric heater 10 with high efficiency, thereby reducing heat losses in the direction away from the inner volume of the electric heater 10.

[0368] Figure 3 illustrates an intermediate step in an exemplary method of forming the electric heater. The heater substrate 12 is first formed as a planar heater substrate precursor on which the heating element 24 is formed, for example by a vapour deposition process. Figure 3 clearly illustrates the spacing between the heating element 24 and the first and second ends 20, 22 of the heater substrate, which reduces or minimises heat losses at the ends of the cavity 18 in the fully assembled electric heater 10.

[0369] Once the heating element 24 has been formed on the planar heater substrate, the heater substrate precursor is then rolled into a tubular shape and co-fired with the heating element 24 in a low temperature co-firing process to form the tubular heater substrate 12 of the electric heater 10. The coating 32 is then applied over the heating element 24 and the internal surface 14 of the heater substrate 12, and the pair of electric contacts 26 is arranged on the external surface 16 of the heater substrate 12 and electrically connected to the heating element 24.

[0370] Figure 4 shows a cross-sectional view of an aerosol-generating device 100 comprising the electric heater 10 of Figure 1. The aerosol-generating device 100 comprises a housing 102 defining a heater cavity 104 in which the electric heater 10 is mounted. The aerosol-generating device 100 also comprises a power supply 106 in the form of a battery, and a controller 108 configured to control a supply of power from the power supply 106 to the heating element 24 of the electric heater 10.

[0371] Figure 5 shows a partial cross-sectional view of an aerosol-generating system 150 comprising the aerosol-generating device 100 of Figure 4 and an aerosol-generating article 152. the aerosol-generating article 152 comprises an upstream plug 154, a plug of aerosol-generating substrate 156, a hollow tubular segment 158, and a mouthpiece 160. During use, the aerosol-generating article 152 is inserted into the cavity 18 so that the aerosol-generating substrate 156 is positioned within the electric heater 10. The controller 108 controls the supply of power from the power supply 106 to the heating element 24 to heat the aerosol-generating substrate 156 to generate an aerosol that may be inhaled by a user.

[0372] Figure 6 shows a cross-sectional view of an electric heater 210 according to a second embodiment of the present disclosure. The arrangement of the electric heater 210 is similar to the electric heater 10 of Figure 1 and therefore exhibits the same advantages as described with respect to the electric heater 10.

[0373] The electric heater 210 comprises a tubular heater substrate 212 having a rectangular cross-sectional shape and comprising an internal surface 214 and an external surface 216. The internal surface 214 defines a cavity 218 having a rectangular cross-sectional shape. The electric heater 210 comprises a first heating element 214 arranged on the internal surface 214 on a first side of the cavity 18 and a second heating element 215 arranged on the internal surface 214 on a second side of the cavity 18 opposite the first side. The electric heater 210 also comprises a first coating 232 overlying the first heating element 214 and the internal surface 214 on the first side of the cavity 18. The electric heater 210 also comprises a second coating 233 overlying the second heating element 215 and the internal surface 214 on the second side of the cavity 18. The skilled person will appreciate that the electric heater 210 may comprise a single coating that overlies the first heating element 214, the second heating element 215, and substantially the entire internal surface 214.

[0374] The heater substrate 212 is formed from the same heater substrate material as the heater substrate 12 described with reference to Figures 1 and 2. Similarly, the first and second coatings 232, 233 are formed from the same coating material as the coating 32 described with reference to Figures 1 and 2.

[0375] The electric heater 210 also comprise a first pair of electrical contacts 226 arranged on the external surface 216 of the heater substrate 212 and electrically connected to the ends of the first heating element 224 through the heater substrate 212. The electric heater 210 also comprise a second pair of electrical contacts 227 arranged on the external surface 216 of the heater substrate 212 and electrically connected to the ends of the second heating element 225 through the heater substrate 212.

[0376] Figure 7 shows a cross-sectional view of an electric heater 310 according to a third embodiment of the present disclosure. The electric heater 310 is similar to the electric heater 10 of Figure 2 and like reference numerals designate like parts. The electric heater 310 differs only by the absence of a coating overlying the heating element 24 and the internal surface 14 of the heater substrate 12.

[0377] Figure 8 shows a cross-sectional view of an electric heater 410 according to a fourth embodiment of the present disclosure. The electric heater 410 is similar to the electric heater 310 of Figure 7 and like reference numerals designate like parts. The electric heater 410 differs by the positioning of the heating element 24. In particular, the heating element 24 is embedded within the heater substrate 12. Advantageously, the heating element 24 is positioned closer to the internal surface 14 than the external surface 16, which may facilitate the transfer of heat from the heating element 24 to an aerosol-generating substrate or an aerosol-generating article received within the cavity 18.

[0378] Figures 9 to 14 each illustrate an intermediate step in an exemplary method of forming an electric heater according to a further embodiments of the present disclosure. The intermediate steps illustrated in Figures 9 to 14 are similar to the intermediate step illustrated in Figure 3 and the heater substrate precursor of each of Figures 9 to 14 may be rolled or folded into the tubular heater substrate 12 as described with reference to Figure 3. Each of the arrangements shown in Figures 9 to 14 differs by the configuration of the heating element.

[0379] In the fifth embodiment shown in Figure 9, the heating element 524 comprises a plurality of longitudinal segments 525 and a plurality of circumferential segments 527. The longitudinal segments 525 are connected in series with each other by the circumferential segments 527 to form a serpentine shape. The circumferential segments 527 each have a shorter conductive length and a larger cross-sectional area than the longitudinal segments 525. Therefore, the circumferential segments 527 have a significantly smaller resistance than the longitudinal segments 525 so that heating of the heating element 524 during use occurs predominantly in the longitudinal segments 525.

[0380] In the sixth embodiment shown in Figure 10, the heating element 624 comprises a first portion 625, a second portion 627, and a central portion 629. The three portions of the heating element 624 are connected in series with the central portion 629 extending between the first portion 625 and the second portion 627. Each of the first portion 625 and the second portion 627 has a smaller cross-sectional area than the central portion 629 so that, at room temperature (20 degrees Celsius) , each of the first portion 625 and the second portion 627 has a larger electrical resistance than the central portion 629. However, the central portion 629 is formed from a material having a significantly higher temperature coefficient of resistance than each of the first portion 625 and the second portion 629. As a result, when an electric current is first passed through the heating element 624, heating initially occurs predominantly in the first and second portions 625, 627. As the temperature of the central portion 629 increases, the higher temperature coefficient of resistance causes the resistance of the central portion 629 to increase above the resistance of each of the first and second portions 625, 627, at which point heating predominantly occurs in the central portion 629.

[0381] In the seventh embodiment shown in Figure 11, the electric heater comprises a first heating element 724 and a second heating element 725. The first heating element 724 is arranged to heat a first heating zone 727 closer to the first end 20 of the heater substrate 12 and the second heating element 725 is arranged to heat a second heating zone 729 closer to the second end 22 of the heater substrate 12. Advantageously, the first and second heating elements 724, 725 may be independent controlled to provide independent heating of each of the first and second heating zones 727, 729.

[0382] In the eighth embodiment shown in Figure 12, the heating element 824 comprises a plurality of longitudinal segments 825 and a plurality of circumferential segments 827 connected in series with each other. The circumferential segments 827 each have a shorter conductive length and a larger cross-sectional area than the longitudinal segments 825. Therefore, the circumferential segments 827 have a significantly smaller resistance than the longitudinal segments 825 so that heating of the heating element 824 during use occurs predominantly in the longitudinal segments 825.

[0383] The longitudinal segments 825 are arranged in groups 829, wherein the longitudinal segments 825 within each group are connected in series with each other, and wherein each group 829 is connected to an adjacent group 829 by a circumferential segment 827. Adjacent groups 829 are spaced apart from each other in the circumferential direction by a gap 831. Advantageously, the gaps 831 create cooler zones of heating during use, which may reduce or eliminate damage to regions of an outer wrapper of an aerosol-generating article underlying the gaps 831 when the aerosol-generating article is received within the cavity 18. Advantageously, this may reduce the risk of the outer wrapper tearing when extracting the used aerosol-generating article from the cavity 18.

[0384] In the ninth embodiment shown in Figure 13, the heating element 924 has a serpentine shape similar to that described with reference to Figure 3, but the spacing between the heating element 924 and the first end 20 of the heater substrate 12 is larger than the spacing between the second end 22 of the heater substrate 12 and the heating element 924. The skilled person will appreciate that it is also possible to provide the opposite arrangement in which the spacing between the heating element 924 and the first end 20 of the heater substrate 12 is smaller than the spacing between the second end 22 of the heater substrate 12 and the heating element 924.

[0385] In the tenth embodiment shown in Figure 14, the heating element 1024 comprises a first heating track 1025, a second heating track 1027, and a third heating track 1029. The first, second and third heating tracks 1025, 1027, 1029 are connected in parallel with each other. Advantageously, providing three heating tracks each having a smaller width than a single heating track covering the same area may increase the resistance of the heating element 1024.

[0386] Figure 15 shows a cross-sectional view of an electric heater 1110 according to an eleventh embodiment of the present disclosure. The electric heater 1110 is similar to the electric heater 310 of Figure 7 and like reference numerals designate like parts. The electric heater 1110 differs by the configuration of the heating element. In particular, the electric heater 1110 comprises a first heating element 1124 extending between a first pair of electrical contacts 1126 and a second heating element 1125 extending between a second pair of electrical contacts 1127. The first and second heating elements 1124, 1125 are positioned on opposite sides of the cavity 18. During use, a controller of an aerosol-generating device comprising the electric heater 1110 may be configured to first supply power to the first heating element 1124 and subsequently provide power to the second heating element 1125 once the power supply to the first heating element 1125 has been terminated. Advantageously, heating only one of the heating elements 1124, 1125 at a time may facilitate the flow of heat through the cavity 18 from the active heating element towards the inactive heating element. Advantageously, this may reduce or minimise heat losses from the heating elements 1124, 1125 to an exterior of the electric heater 1110.

[0387] Figure 16 provides a further schematic representation of a method for manufacturing an electric heater according to an embodiment of the disclosure, wherein the method comprises a two-part injection molding process. In a first injection step 1201, a heater substrate of suitable shape (for example, rectangular) and dimensions is provided. In this embodiment, the heater substrate is formed from zirconia. In a second step 1202, heating elements, in the form of heating tracks, are arranged on the heater substrate. In this example, the heating tracks are printed on the heater substrate, but it will be understood that other methods of arranging the heating tracks on the heater substrate may be used. In a third step 1203, the heater substrate and heating tracks are rolled to form a partially formed tube, which in this embodiment is to an arc curved to around 270 degrees, with a spatial gap between opposing sides of the heater substrate. The heating tracks are arranged on an internal surface of the partially formed tube. In a fourth step 1204, a second injection step is performed to close the spatial gap between opposing sides of the heater substrate and form a complete tube with a full circumference extending around 360 degrees. In a fifth step, the fully formed tube may be sintered to form the complete electric heater.

[0388] This method enables a tube to be formed with a precise internal diameter. This method also allows for a tube to be formed starting from a flat or planar heater substrate precursor, which is usually not possible as it is hard to bend.

[0389] It will be appreciated that in this process the heating tracks can be left bare at the inner surface of the formed tubular heater, such that the heating tracks will contact an aerosol-generating substrate received in the cavity of the tubular heater during use. Alternatively, the heater tracks can be coated with a suitable protective layer or passivation layer, for example a layer of glass, a silicide, or silicon carbide. The coating layer may have a maximum thickness of no more than 100 micrometres, no more than 90 micrometres, no more than 80 micrometres, no more than 70 micrometres, no more than 60 micrometres, or no more than 50 micrometres.

[0390] Figure 17A-E show a further embodiment of a method of manufacturing a tubular heater with embedded heater tracks according to an embodiment of the disclosure. In this embodiment, in a first step a suitable slab of a precursor material is provided, as shown in Figure 17A. In this example the slab is rectangular. In a second step, heating tracks are provided on a surface of the slab of precursor material, as shown in Figure 17B. The heating tracks are provided on the surface of the slab of precursor material in such a way that when the slab is rolled in a rolling direction, the heater tracks are embedded in the volume of the rolled precursor material, as shown in Figures 17C and 17D. When the slab of precursor material has been rolled up in the rolling direction into a tube, it forms the tubular heater substrate of the electric heater. A suitable number of voids are provided in the slab of precursor material, and arranged at pre-determined positions along the slab, so that, upon rolling of the slab the voids spatially overlap to enable provision of electrical contacts to the heating tracks through the rolled slab of precursor material via pads and wiring, as shown in Figures 17D and 17E.

[0391] It is found to be advantageous for the rolled tubular heater substrate, as shown in Figures 17C, 17D, and 17E, has a thickness of at least 0.2 millimetres, at least 0.4 millimetres, at least 0.6 millimetres, at least 0.8 millimetres, at least 1 millimetre, at least 1.2 millimetres, at least 1.4 millimetres, at least 1.6 millimetres, or at least 1.8 millimetres. Advantageously, a heater substrate having a thickness within these ranges may provide a desired level of thermal insulation to reduce or minimise heat losses from the heating element to an exterior of the electric heater. These thicknesses also apply to a tubular heater as discussed with reference to Figure 8 as well.

[0392] Optionally, the heater substrate has a thickness of no more than 2 millimetres, no more than 1.8 millimetres, no more than 1.6 millimetres, no more than 1.4 millimetres, no more than 1.2 millimetres, no more than 1 millimetre, no more than 0.8 millimetres, no more than 0.6 millimetres, or no more than 0.4 millimetres. Advantageously, a heater substrate having a thickness within these ranges may provide the electric heater with an overall size that facilitates incorporation of the electric heater into a handheld aerosol-generating device.

[0393] It will be appreciated that with regard to all embodiments discussed above discussing geometry and spatial position of the heater tracks, the heater tracks can be manufactured from the same material and can have the same thickness, which will result in a substantially the same heating power (and heating temperature) generated along the heating track. This may be referred to as homogeneous heating. Alternatively, the heating tracks can be manufactured from different materials and may have different dimensions to enable a non-homogeneous heating along the tracks.

[0394] Depending on the particular properties of an aerosol generating substrate that is to be positioned in the inner volume of the heater, those skilled in the art may readily appreciate which option of homogeneous or non-homogeneous heating to select to provide optimal heating of the aerosol generating substrate, for temperatures of above 260 degrees Celsius, or above 300 degrees Celsius, or above 350 degrees Celsius to generate improved aerosol while maintaining integrity of the aerosol generating substrate and avoiding the release of undesirable substances from the electric heater.

[0395] For the purpose of the present description and of the appended claims, except where otherwise indicated, all numbers expressing amounts, quantities, percentages, and so forth, are to be understood as being modified in all instances by the term "about" . Also, all ranges include the maximum and minimum points disclosed and include any intermediate ranges therein, which may or may not be specifically enumerated herein. In this context, therefore, a number A is understood as A ± 10%of A. Within this context, a number A may be considered to include numerical values that are within general standard error for the measurement of the property that the number A modifies. The number A, in some instances as used in the appended claims, may deviate by the percentages enumerated above provided that the amount by which A deviates does not materially affect the basic and novel characteristic (s) of the claimed invention. Also, all ranges include the maximum and minimum points disclosed and include any intermediate ranges therein, which may or may not be specifically enumerated herein.

Claims

An electric heater for an aerosol-generating device, the electric heater comprising:a heater substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate; anda heating element, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, or wherein the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.An electric heater according to claim 1, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, wherein the heater substrate comprises an external surface, and wherein the heating element is embedded within the heater substrate so that the heating element is closer to the internal surface than the external surface.An electric heater according to claim 2, wherein a minimum distance between the heating element and the internal surface is no more than 500 micrometres, no more than 400 micrometres, no more than 300 micrometres, no more than 200 micrometres, or no more than 100 micrometres.An electric heater according to any preceding claim, wherein the electric heater further comprises a coating on the internal surface of the heater substrate.An electric heater according to claim 4, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a first emissivity and wherein the coating is formed from a coating material having a second emissivity, optionally wherein the second emissivity is at least 75 percent of the first emissivity, at least 80 percent of the first emissivity, at least 85 percent of the first emissivity, at least 90 percent of the first emissivity, or at least 95 percent of the first emissivity, optionally wherein the first emissivity is less than the second emissivity.An electric heater according to any preceding, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a refractory material.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material comprising a ceramic.An electric heater according to claim 7, wherein the ceramic comprises at least one of zirconia, yttria-stabilised zirconia, alumina toughened zirconia, zirconia toughened alumina, magnesium aluminate, magnesium oxide, mullite, steatite, cordierite, forsterite, alumina, alumina silicate, mica, lithium disilicate, and a glass-ceramic.An electric heater according to claim 7 or 8, wherein the heater substrate forms a co-fired ceramic with the heating element, preferably a low temperature co-fired ceramic.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heater substrate is formed from a heater substrate material having a thermal conductivity of less than 20 watts per metre kelvin, preferably less than 15 watts per metre kelvin, preferably less than 10 watts per metre kelvin, preferably less than 5 watts per metre Kelvin.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heater substrate has a tubular shape.An electric heater according to claim 11, wherein the tubular heater substrate has a circular cross-sectional shape or an elliptical cross-sectional shape.An electric heater according to claim 12, wherein the tubular heater substrate has an internal diameter of between 5 millimetres and 10 millimetres.An electric heater according to claim 11, wherein the tubular heater substrate has a rectangular or square cross-sectional shape.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heating element is a first heating element and the electric heater further comprises a second heating element, optionally wherein the first heating element is arranged to heat a different portion of the cavity than the second heating element.An electric heater according to claim 15, wherein the first heating element and the second heating element are arranged on opposite sides of the cavity.An electric heater according to any preceding claim, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, and wherein the heater substrate has a length in the longitudinal direction.An electric heater according to claim 17, wherein the length of the heater substrate extends between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein the heating element is spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate.An electric heater according to claim 18, wherein the heating element is equidistantly spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate, or wherein the heating element is positioned closer to the first end than the second end, or wherein the heating element is positioned closer to the second end than the first end.An electric heater according to any preceding claim, further comprising a first electrical contact and a second electrical contact, wherein the first electrical contact is electrically connected to a first end of the heating element, and wherein the second electrical contact is electrically connected to a second end of the heating element so that the heating element extends between the first electrical contact and the second electrical contact.An electric heater according to claim 20, wherein the heating element has a conductive length extending between the first electrical contact and the second electrical contact, and wherein at least one of a cross-sectional area of the heating element and / or a resistivity of the heating element varies along the conductive length of the heating element.An electric heater according to claim 20 or 21, wherein the heating element comprises a central portion, a first portion extending between the first electrical contact and a first end of the central portion, and a second portion extending between the second electrical contact and a second end of the central portion.An electric heater according to claim 22, wherein the central portion has a larger cross-sectional area than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller cross-sectional area than each of the first portion and the second portion.An electric heater according to claim 22 or 23, wherein the central portion has a larger resistivity than each of the first portion and the second portion, or wherein the central portion has a smaller resistivity than each of the first portion and the second portion.An electric heater according to any preceding claim, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate defines a circumferential direction extending around the longitudinal direction, and wherein the heating element comprises a plurality of longitudinal segments each extending in the longitudinal direction and a plurality of circumferential segments each extending in the circumferential direction.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heating element has a serpentine shape.An electric heater according to any preceding claim, wherein the heating element comprises a plurality of heating tracks, wherein the heating tracks are electrically connected in parallel with each other.An aerosol-generating device comprising:an electric heater according to any preceding claim;a power supply; anda controller configured to control a supply of power from the power supply to the heating element.An aerosol-generating device according to claim 28 in combination with claim 15 or 16, wherein the controller is configured to supply power to the first heating element during a first time period, wherein the controller is configured to supply power to the second heating element during a second time period, wherein the second time period occurs after the first time period has ended, or wherein the second time period only partially overlaps the first time period.A method of forming an electric heater for an aerosol-generating device, the method comprising:providing a heater substrate precursor;arranging a heating element on or within the heater substrate precursor; andfolding or rolling the heater substrate precursor to form a substrate defining a cavity for receiving an aerosol-generating substrate, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, or wherein the heating element is arranged on an internal surface of the heater substrate.A method according to claim 30, wherein the heating element is embedded within the heater substrate, wherein the heater substrate comprises an external surface, and wherein the heater substrate precursor is folded or rolled so that the heating element is closer to the internal surface than the external surface.A method according to claim 30 or 31, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heating element has a maximum length in the longitudinal direction, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than the length of the heater substrate, optionally wherein the maximum length of the heating element is at least 6 millimetres, at least 7 millimetres, at least 8 millimetres, at least 9 millimetres, or at least 10 millimetres, optionally wherein the maximum length of the heating element is less than 15 millimetres, less than 14 millimetres, less than 13 millimetres, less than 12 millimetres, or less than 11 millimetres.A method according to claim 30, 31 or 31, wherein the cavity defines a longitudinal direction along which an aerosol-generating substrate may be inserted into the cavity, wherein the heater substrate has a length extending in the longitudinal direction between a first end of the heater substrate and a second end of the heater substrate, wherein the heating element is spaced apart from the first end of the substrate and the second end of the heater substrate .A method according to claim 33, wherein the heating element is equidistantly spaced apart from the first end of the heater substrate and the second end of the heater substrate, or wherein the heating element is positioned closer to the first end than the second end, or wherein the heating element is positioned closer to the second end than the first end.A method according to any of claims 30 to 34, further comprising providing a first electrical contact and a second electrical contact, wherein the first electrical contact is electrically connected to a first end of the heating element, and wherein the second electrical contact is electrically connected to a second end of the heating element so that the heating element extends between the first electrical contact and the second electrical contact.A method according to claim 35, wherein the first electrical contact is positioned on an external surface of the heater substrate and wherein the second electrical contact is positioned on the external surface of the heater substrate, optionally wherein the method further comprises providing at least one aperture extending into the heater substrate, wherein the first electrical contact and the second electrical contact are electrically connected through the at least one aperture to the first end of the heating element and the second end of the heating element respectively.A method according to claim 30, comprising: performing a first injection molding process to partially form the heater substrate, printing the heating element on the injection molded partially formed heater substrate, rolling the partially formed heater substrate with the heating element to form a partially formed tube with a spatial gap between opposing sides of the heater substrate, the heating element being arranged on an inner surface of the partially formed tube, and performing a second injection molding process to close the spatial gap between opposing sides of the partially formed heater substrate and form the fully formed heater substrate as a complete tube with the heating element arranged on an inner surface of the fully formed tube.A method according to claim 30, comprising: providing a slab of the heater substrate, arranging the heating element on the heater substrate, providing voids at the heater substrate, rolling the slab of the heater substrate to form a tubular structure where in the voids spatially overlap and wherein the heating element is embedded in the volume of the slab.

Images