Shoe last and preparation thereof

Abstract

Provided is a hollow shoe last, which comprises a hollow last body configured to have an integrated thimble unit with multiple diameters on the top of rear part of the hollow last body, and the wall of the hollow last body is configured to have a thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body. Said hollow shoe last is prepared through injection molding, and the hollow shoe last prepared thereof has excellent surface finishing, good contour with high precision, and good reusability compared to the existing conventional plunger molding method.

Description

SHOE LAST AND PREPARATION THEREOFFIELD OF THE INVENTION

[0001] The present invention relates to a new designed shoe last and improvements on the manufacturing process thereof.BACKGROUND OF THE INVENTION

[0002] As is known, a shoe last is essentially the form which footwear can be assembled. Its geometry is a compromise between the shape of a human foot and the intended style of the footwear to be made on it. Shoe last is the starting point of every shoe design and has been called “the heart of the shoe” . Generally, a shoe last comes in a pair, and can be made from different kinds of materials, such as, wood, metal, or plastic. For instance, a shoe last manufactured by aluminum may satisfy requirements for enduring a high pressure and a high heat, however it would be faced with drawbacks like heavy in weight, highly burdened in economy, and difficult in manufacturing.

[0003] Different from a metallic shoe last, a plastic shoe last would be a good option to overcome the above drawbacks. However, a conventional plastic shoe last is usually a solid block one with quite few modifications on the structural design resulting in significant material wastage during molding and cutting procedures. This would not conform to the development trend of green chemistry focusing on sustainability and recycling (lowering energy consumption, reducing material wastage, and strengthening recycling use) .

[0004] Additionally, existing methods for preparing such conventional plastic shoe last generally comprise at least the following steps: 1) raw material pre-dry process, 2) plunger moulding through conventional mould cavity, 3) cooling in a waterbath for about 1 minute or more, 4) cooling on shelf for about 16 hours or more, 5) rough cutting (22-24 pairs per hour) , 6) fine cutting (22-24 pairs per hour) and 7) drilling a thimble hole and installation of a thimble. During the procedure of the above conventional preparation methods, it is quite often to remove the material on various machines to shape the shoe last, cut regions for hinges, and arrange proper attachment points. Thus, said conventional manufacturing methods comprise relatively lengthy and complicated processing procedures, resulting in long lead time, increment of the cost, high energy consumption, and significant material wastage.

[0005] CN2231043Y discloses a hollow last used for manufacturing shoes, comprising a last body, in which at least one hole for reducing material is arranged. And the hole for reducing material can be a circular hole, a prismatic hole, a polygonal hole, or any other shaped hole. It can be seen from the Fig. 1 of the above CN application that multiple holes inside the last body are disposed separately in parallel, and this kind of structure would obviously increase the complexity of the processing. And this is still a subtractive process, where material is removed apart from the last body, to form multiple holes inside the last body through drilling or the like. Thus, the hollow last disclosed by the above CN application would not be applicable to large volume production, and would still result in relatively large amount of wasted material during the preparation.

[0006] US20210274889A1 discloses a shoe last with a back part and a front part connected by a screw joint for de-lasting. The joint is operated by the rotation of a threaded component, possibly with a drill. The screw joint disclosed by the above application is optimized for 3D printing, however, the structure design is still a bit complicated, and the rotation for screw joint may still need to be achieved through manual work (e.g., via a drill operated by a worker) . Additionally, it is also still necessary to take time to drill a thimble hole on the back part of the shoe last. Although the above US application discloses said shoe last is partially hollow, it is reasonable to believe that the hollow cavity thereof should be relatively narrow and small due to the addition of the screw joint structure into the shoe last body. And the US application fails to illustrate how the hollow cavity is disposed inside the shoe last body provided that the shoe last is partially hollow.

[0007] There is an urgent need to provide a new-type hollow shoe last which possesses relatively light weight, excellent dimensional stability, and improved reusability simultaneously through a cost saving and high efficient preparation method.SUMMARY OF THE INVENTION

[0008] The object of the present invention is to provide a new-type hollow shoe last with relatively light weight, which is configured to have ribs distributed along inside walls to strengthen the dimensional stability thereof.

[0009] Furthermore, in order to improve reusability, the hollow shoe last is configured to have an integrated thimble unit with multiple diameters, which could make said hollow shoe last applicable at various stages in the footwear assembly process including removing the hollow shoe last from the shoe. Such configuration could be achieved by assembling multiple thimbles, of which each has a different diameter from that of the other one, together to form into said integrated thimble unit.

[0010] The present invention also provides a method for manufacturing the above new-type hollow shoe last.

[0011] With regard to the preparation of a pair of hollow shoe lasts (i.e., one left hollow shoe last and one right hollow shoe last) , such a pair of hollow shoe lasts can be produced by, for example, forming a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part, and a 2nd right side half part simultaneously through a two-cavity injection mould, which comprises a 1st two-cavity mould and a 2nd two-cavity mould, wherein the 1st two-cavity mould is configured to have a 1st left side cavity mould and a 2nd right side cavity mould, and the 2nd two-cavity mould is configured to have a 1st right side cavity mould and a 2nd left side cavity mould; and then,

[0012] assembling the 1st left side half part with the 1st right side half part, and the 2nd left side half part with the 2nd right side half part to form a left hollow last body and a right hollow last body respectively, via any suitable connection, such as snap-fit, screw connection, adhesive or welding (e.g., ultrasonic or laser welding) .

[0013] With regard to the preparation of a pair of hollow shoe lasts (i.e., one left hollow shoe last and one right hollow shoe last) , such a pair of hollow shoe lasts can also be produced by, for example,

[0014] forming a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part, and a 2nd right side half part simultaneously through a four-cavity injection mould, which is mainly consisted of a 1st left side cavity mould, a 1st right side cavity mould, a 2nd left side cavity mould, and a 2nd right side cavity mould; and then,

[0015] assembling the 1st left side half part with the 1st right side half part, and the 2nd left side half part with the 2nd right side half part to form a left hollow last body and a right hollow last body respectively, via any suitable connection, such as snap-fit, screw connection, adhesive or welding (e.g., ultrasonic or laser welding) .

[0016] Specifically, the 1st left side cavity mould and the 1st right side cavity mould are configured to form the 1st left side half part with a 1st left half thimble hole and the 1st right side half part with a 1st right half thimble hole respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot.

[0017] Specifically, the 2nd left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould are configured to form the 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole and the 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot.

[0018] The above method is conducted via injection molding, from which a hollow shoe last or a pair of hollow shoe lasts obtained could have excellent surface finishing, good contour with high precision, and good reusability compared to the existing conventional plunger molding method.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0019] FIG. 1 is a front view illustrating a structure of a hollow shoe last according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0020] FIG. 2 is a partial perspective view illustrating a structure of an integrated thimble unit according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0021] FIG. 3 is a picture illustrating a structure of a bottom segment, a top segment, and a central segment of a hollow shoe last according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0022] FIG. 4 is a picture illustrating a structure of a bottom segment, a top segment, and a central segment of a hollow shoe last according to another exemplary embodiment of the present invention;

[0023] FIG. 5 is a top view illustrating a structure of a 1st two-cavity mould and a 2nd two-cavity mould for preparing a pair of hollow shoe lasts according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0024] FIG. 6-1 is a front view illustrating a hot-runner, a runner, a gate (e.g, a fan gate) and the connection thereof according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0025] FIG. 6-2 is a top view illustrating a hot-runner, a runner, and a gate (e.g, a fan gate) and their connection with the 1st left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0026] FIG. 7-1 is a front view illustrating a sprue, a runner, a gate (e.g, a fan gate) and the connection thereof according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0027] FIG. 7-2 is a picture illustrating a sprue, a runner, and a gate (e.g, a fan gate) and their connection with the 1st left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould according to an exemplary embodiment of the present invention;

[0028] FIG. 8 is a top view illustrating a structure of a four-cavity mould for preparing a pair of hollow shoe lasts according to an exemplary embodiment of the present invention.DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

[0029] The present invention will be described in detail hereinafter with reference to accompanying drawings. It is to be understood that the present invention can be embodied in many different ways and shall not be construed as limited to the embodiments set forth herein.

[0030] The singular forms “a” , “an” and “the” include plural referents unless the context clearly dictates otherwise. The terms “comprise” , “comprising” , etc. are used interchangeably with “contain” , “containing” , etc. and are to be interpreted in a non-limiting, open manner. That is, e.g., further components or elements can be present. The expressions “consists of” or “consisting of” or cognates can be embraced within “comprises” or “comprising” or cognates.

[0031] Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be in detail described with reference to accompanying drawings.

[0032] FIG. 1 is a front view illustrating a structure of a hollow shoe last according to an exemplary embodiment of the present invention. The hollow shoe last comprises a hollow last body 1 which is configured to have an integrated thimble unit 3 with multiple diameters on the top of rear part of the hollow last body 1. In order to strengthen the dimensional stability of the hollow last body 1, there are criss-crossed ribs 2 distributed along the inside walls of the hollow last body 1. There are no particular limitations on the distribution of the criss-crossed ribs 2 within the hollow last body 1. Furthermore, the wall of the hollow last body 1 is configured to have a thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body 1, and would be specifically illustrated later in combination with FIG. 3.

[0033] As shown in FIG. 1, the integrated thimble unit 3 comprises two sub thimbles 31, 32 being arranged in a thimble hole located on the top of rear part of the hollow last body 1 to form the integrated thimble unit 3. Both sub thimbles 31, 32 can be fixed to each other through any suitable detachable connection, such as snap-fit connection, screw connection, clasp connection, clamp connection, spring connection, or magnetic connection. Preferably, the detachable connection is snap-fit connection.

[0034] Referring to FIG. 2, sub thimbles 31, 32 are fixed via snap-fit connection. Specifically, for example, the first sub thimble 31 is configured to have a male end snap 341 arranged along axial direction on the outside wall of the first sub thimble 31. And the second sub thimble 32 is configured to have a female end slot 331 located on the outside wall of the second sub thimble 32 that can be connected with the male end snap 341 via snap-fit connection to secure the first sub thimble 31 in the second sub thimble 32. Additionally, the second sub thimble 32 is also configured to have a male end snap 342 arranged along axial direction on the outside wall of the second sub thimble 32 to achieve snap-fit connection with a female end slot 332 arranged on the wall of the thimble hole, such that the second sub thimble 32 can be fixed into the thimble hole.

[0035] As shown in FIG. 2, it is preferred that the thimble hole can be configured to have a guide slot 35 used for alignment and insertion of the second sub thimble 32 into the thimble hole. It can be seen that the diameter of the thimble hole, the second sub thimble 32, and the first sub thimble 31 is decreasing sequentially, resulting in making the hollow shoe last applicable to supporting rods with different diameters for supporting and securing the hollow shoe last at various stages in the footwear assembly process including removing the shoe from the hollow shoe last.

[0036] In the present invention, there is no particular limitation on the number of the sub thimbles. The integrated thimble unit 3 can be configured to have several sub thimbles combined together through any proper detachable connection, such that being suitable for insertion of supporting rods with different diameters. This would increase the recyclable use of the hollow shoe last according to the present invention in various footwear preparation scenarios. In addition, there is also no particular restriction on the diameter of the thimble hole, and the inner diameter of the sub thimbles. Selection on the diameters can be considered according to the actual requirements and in combination with the diameter of the corresponding supporting rod.

[0037] In another one preferred embodiment, the integrated thimble unit 3 can have three, four or five sub thimbles being arranged one by one in the thimble hole and fixed to each other through snap-fit connection. And the inner diameter of these sub thimbles arranged from bottom to top in the thimble hole is decreasing sequentially.

[0038] Referring to FIG. 3 and FIG. 4, in combination with FIG. 1, the hollow last body 1 comprises a bottom segment 5, a top segment 6, and a central segment 7 that located between the bottom segment 5 and the top segment 6. According to the present invention, the proportion of the bottom segment 5, the central segment 7, and the top segment 6 can be determined or designed individually based on the actual dimension of the hollow last body 1.

[0039] Specifically, the proportion of the bottom segment 5 can be in a range of 2 to 15%, preferably 5 to 10%, and the proportion of the top segment 6 can be in a range of 15 to 30%, preferably 20 to 25%, and the rest can be the central segment 7, all is based on the total volume of the hollow last body 1.

[0040] For example, according to the total volume of the hollow last body 1, the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 5%, 20%, and 75%; or the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 10%, 25%, and 65%; or the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 15%, 30%, and 55%; or the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 4%, 28%, and 68%; or the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 2%, 15%, and 83%.

[0041] In one preferred embodiment, the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 15%, 20%, and 65%individually, based on the total volume of the hollow last body 1.

[0042] Furthermore, the central segment 7 can comprise at least two sub segments arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body 1. Preferably, the central segment 7 comprises two to four sub segments arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body 1.

[0043] In one preferred embodiment shown in FIG. 3, the central segment 7 comprises a first sub segment 71, and a second sub segment 72 arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body 1. And the proportion of the first sub segment 71, and the second sub segment 72 can be 30%, and 35%individually, based on the total volume of the hollow last body 1.

[0044] In addition to the design of the segments of the hollow last body 1, the thickness of the wall of the bottom segment 5, the central segment 7, and the top segment 6 is sequentially decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body 1. With regard to the preparation of the hollow shoe last according to the present invention, variation on wall thickness of the hollow last body 1 can be beneficial for effectively directing the injected molten flow into the designed mould cavity that used to form the wall of the hollow last body 1 during the injection molding process, making the cavity full filled with the molten flow in a relatively short time, and achieving relatively even cum cavity pressure distribution. This would prevent corner pockets being generated in the mould cavity due to the uneven cum cavity pressure distribution, which is commonly induced by the conventional mould cavity for molding a solid shoe last.

[0045] In one more prefered embodiment, the difference value △E of the wall thickness between the bottom segment 5 and the top segment 6 is at least 1.0 mm. It can be understood that the difference value △E can be selected aimed at improving the uniformity of the cavity pressure distribution during the injection of molten flow into the designed mould cavity. Preferably, the difference value △E of the wall thickness between the bottom segment 5 and the top segment 6 can be in a range of 1.0 to 5.0 mm, most preferably 1.0 to 1.5 mm. Thus, in another yet embodiment, said difference value △E can be 1.0 mm, 1.2 mm, 1.5 mm, 2.0 mm, 2.4 mm, 2.6 mm, 3.0 mm, 3.2 mm, 3.5 mm, 4.0 mm, 4.2mm, or 4.6 mm.

[0046] In another prefered embodiment, the difference value △E1 of the wall thickness between any two adjacent sub segments (e.g., first sub segment 71 and second sub segment 72) equals to the difference value △E2 of the wall thickness between the bottom segment 5 and the lowest sub segment (e.g., first sub segment 71) adjacent to the bottom segment 5, and / or the difference value △E3 of the wall thickness between the top segment 6 and the highest sub segment (e.g., second sub segment 72) adjacent to the top segment 6. It is preferred that △E1 equals to △E2 and △E3.

[0047] As shown in FIG. 3, in one specific example, the wall thickness of the bottom segment 5, the first sub segment 71, the second sub segment 72, and the top segment 6 can be 3.5mm, 3.0mm, 2.5mm, and 2.0mm respectively. In another specific example, the wall thickness of the bottom segment 5, the first sub segment 71, the second sub segment 72, and the top segment 6 can be 3.5mm, 3.2mm, 2.9mm, and 2.5mm respectively.

[0048] Referring to FIG. 4, in one yet prefered embodiment, the central segment 7 comprises a first sub segment 71, a second sub segment 72 and a third sub segment 73 arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body 1. Specifically, the proportion of the bottom segment 5, the top segment 6, and the central segment 7 can be 10%, 25%, and 65%individually, based on the total volume of the hollow last body 1. With regard to the the central segment 7, the proportion of the first sub segment 71, the second sub segment 72, and the third sub segment 73 can be 30%, 20%, and 15%individually, based on the total volume of the hollow last body 1. In another specific example, the wall thickness of the bottom segment 5, the first sub segment 71, the second sub segment 72, the third sub segment 73, and the top segment 6 can be 4.0mm, 3.7mm, 3.4mm, 3.1 mm, and 2.8mm respectively.

[0049] Hereinafter is provided with a method for manufacturing the hollow shoe last according to the present invention. Referring to the hollow shoe last shown in FIG. 1, the shoe last can be prepared by assembling a molded left side half part and a molded right side half part via any suitable connection (e.g., screw connection 4) to form into a hollow last body 1. It can be understood that such suitable connection comprises at least one selected from the group consisting of snap-fit connection, screw connection, adhesive connection, or welding connection.

[0050] A pair of hollow shoe lasts according to the present invention can be prepared through an injection molding method, which comprises the following steps:

[0051] 1) injecting a molten raw material into a two-cavity injection mould (referring to Fig. 5) comprising a 1st two-cavity mould and a 2nd two-cavity mould, wherein the 1st two-cavity mould is configured to have a 1st left side cavity mould 8-1 and a 2nd right side cavity mould 9-2, and the 2nd two-cavity mould is configured to have a 1st right side cavity mould 9-1 and a 2nd left side cavity mould 8-2, wherein

[0052] the 1st left side cavity mould 8-1 and the 1st right side cavity mould 9-1 are configured to form a 1st left side half part with a 1st left half thimble hole 8-0-1 and a 1st right side half part with a 1st right half thimble hole 9-0-1 respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot, and, the 2nd left side cavity mould 8-2 and the 2nd right side cavity mould 9-2 are configured to form a 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole 8-0-2 and a 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole 9-0-2 respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot;

[0053] wherein the hollow last body has a wall thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body;

[0054] 2) molding the molten raw material into the 1st left side cavity mould 8-1 and the 2nd right side cavity mould 9-2, the 1st right side cavity mould 9-1 and the 2nd left side cavity mould 8-2, and then cooling down the mould to solidify the material;

[0055] 3) obtaining the 1st left side half part, the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part after demolding, then assembling the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively; and

[0056] 4) arranging at least two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0057] In one embodiment, referring to Fig. 6-1 and Fig. 6-2, for example, the 1st two-cavity mould can be configured to have a hot-runner 11, a runner 12-1, and a gate 13-1 (e.g, a fan gate, a tunnel get, an edge get and so on) that connected with the 1st left side cavity mould 8-1 and the 2nd right side cavity mould 9-2 respectively. And the 2nd two-cavity mould can have the above same / similar configuration as the 1st two-cavity mould. Then, the molten raw material can be injected via the hot-runner, the runner and the gate to fill in the corresponding cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is reducing.

[0058] In another embodiment, referring to Fig. 7-1 and Fig. 7-2, , for example, the 1st two-cavity mould can be configured to have a sprue 10, a runner 12-1, and a gate 13-1 (e.g, a fan gate, a tunnel get, an edge get and so on) that connected with the 1st left side cavity mould 8-1 and the 2nd right side cavity mould 9-2 respectively. Also, the 2nd two-cavity mould can have the above same / similar configuration as the 1st two-cavity mould. Then, the molten raw material can be injected via the sprue, the runner and the gate to fill in the corresponding cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is reducing.

[0059] A pair of hollow shoe lasts according to the present invention can also be prepared through an injection molding method, which comprises the following steps:

[0060] 1) injecting a molten raw material into a four-cavity injection mould (referring to Fig. 8) comprising a 1st left side cavity mould 8-1, a 1st right side cavity mould 9-1, a 2nd left side cavity mould 8-2, and a 2nd right side cavity mould 9-2,

[0061] wherein

[0062] the 1st left side cavity mould 8-1 and the 1st right side cavity mould 9-1 are configured to form a 1st left side half part with a 1st left half thimble hole 8-0-1 and a 1st right side half part with a 1st right half thimble hole 9-0-1 respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot, and,

[0063] the 2nd left side cavity mould 8-2 and the 2nd right side cavity mould 9-2 are configured to form a 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole 8-0-2 and a 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole 9-0-2 respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot;

[0064] wherein the hollow last body has a wall thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body;

[0065] 2) molding the molten raw material into the 1st left side cavity mould 8-1, the 1st right side cavity mould 9-1, the 2nd left side cavity mould 8-2, and the 2nd right side cavity mould 9-2, and then cooling down the mould to solidify the material;

[0066] 3) obtaining the 1st left side half part, the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part after demolding, then assembling the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively; and

[0067] 4) arranging at least two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0068] In one embodiment, the four-cavity injection mould is configured to have a 1st sprue, a 1st runner 12-1, and a 1st gate 13-1 (e.g, a fan gate, a tunnel get, an edge get and so on) that connected with the 1st left side cavity mould 8-1 and the 2nd right side cavity mould 9-2 respectively, and to have a 2nd sprue, a 2nd runner 12-2, and a 2nd gate 13-2 (e.g, a fan gate, a tunnel get, an edge get and so on) that connected with the 2nd left side cavity mould 8-2 and the 1st right side cavity mould 9-1 respectively. The molten raw material can be injected via the 1st and 2nd sprue, the 1st and 2nd runner 12-1, 12-2 and the 1st and 2nd gate 13-1, 13-2 to fill in the corresponding cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is reducing.

[0069] In one embodiment, the raw material used to prepare the hollow shoe last is at least one selected from the group consisting of a polyethylene, a polypropylene, a polyester, a polyamide, and any other suitable polymer. Preferably, the raw material can be a polyester or a polyamide.

[0070] In one embodiment, the raw material can be compounded with any proper reinforcing filler before being injected into the two-cavity or four-cavity injection mould. The reinforcing filler may be of various types without particular restrictions, such as fibers, whiskers, platelets, flakes, and particles. The reinforcing filler may be particularly selected from fibrous fillers and particulate fillers. Preferably, the reinforcing filler can be glass fibers, mineral fibers, carbon fibers, or bamboo fibers.

[0071] In one preferred embodiment, the molten raw material can be injected into the two-cavity or four-cavity injection mould at an injection pressure of 35 to 200 MPa, preferably 60 to 170 MPa, more preferably 100 to 150 MPa.

[0072] In one preferred embodiment, with regard to the step 2) of the preparation method, the molten raw material can be molded at a mould surface temperature of 50 to 120℃, preferably 60 to 110℃, more preferably 90 to 100℃, and under a holding pressure of 40 to 160 MPa, preferably 50 to 120MPa, more preferably 80 to 105 MPa, until the gate freezes.

[0073] In another preferred embodiment, with regard to the step 2) of the preparation method, the molten raw material can be molded in the 1st left side cavity mould, the 1st right side cavity mould, the 2nd left side cavity mould, and the 2nd right side cavity mould at a mould surface temperature of 50 to 120℃, preferably 60 to 110℃, more preferably 90 to 100℃, and under a holding pressure of 40 to 160 MPa, preferably 50 to 120MPa, more preferably 80 to 105 MPa, until the gate freezes.

[0074] In one preferred embodiment, with regard to the step 2) of the method for preparing a hollow shoe last or a pair of hollow shoe lasts, cooling down the mould to a proper demoulding temperature, at which the material could undergo sufficient solidification in less than one minute. Preferably, cooling down the mould to a demoulding temperature of 50 to 150℃, preferably 80 to 120℃, more preferably 90 to 100℃, and making the material solidified within 15 to 60 seconds, preferably 30 to 55 seconds.

[0075] Hereinafter provided are specific examples for preparing a pair of hollow shoe lasts through the above injection molding method. For the sake of simplicity, the following examples are provided based on a two-cavity injection mould, however, the examples are also applicable to a four-cavity injection mould.

[0076] Prepare a two-cavity injection mould comprising a 1st two-cavity mould and a 2nd two-cavity mould, wherein the 1st two-cavity mould is configured to have a 1st left side cavity mould and a 2nd right side cavity mould, and the 2nd two-cavity mould is configured to have a 1st right side cavity mould and a 2nd left side cavity mould, and wherein,

[0077] the 1st left side cavity mould and the 1st right side cavity mould are configured to form a 1st left side half part with a 1st left half thimble hole and a 1st right side half part with a 1st right half thimble hole respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot, and,

[0078] the 2nd left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould are configured to form a 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole and a 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot.

[0079] Specifically, both the left hollow last body and the right hollow last body can comprise a bottom segment, a top segment , and a central segment that located between the bottom segment and the top segment, and the proportion of the bottom segment, the top segment, and the central segment is 15%, 20%, and 65%individually, based on the total volume of the hollow last body. Furthermore, the central segment comprises a first sub segment, and a second sub segment arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body. And the proportion of the first sub segment, and the second sub segment is 30%, and 35%individually, based on the total volume of the hollow last body. In addition, the wall thickness of the bottom segment, the first sub segment, the second sub segment, and the top segment is 3.5mm, 3.0mm, 2.5mm, and 2.0mm respectively.

[0080] Embodiments

[0081] Example 1:

[0082] Raw material: PA6 [Ultramid B3EG3 with 15%glass fiber, Color: Natural, provided by BASF]

[0083] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 2 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 280℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 100 MPa through a sprue, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 90℃ under a holding pressure of 80 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 90℃ and make the material solidified within 30 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0084] Example 2:

[0085] Raw material: PA6 [Ultramid C 216 V15 with 15%glass fiber, Color: Natural, provided by BASF]

[0086] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 4 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 280℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 200 MPa through a sprue, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 95℃ under a holding pressure of 92 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 95℃ and make the material solidified within 40 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0087] Example 3:

[0088] Raw material: PA66 [Ultramid A 216 V15 with 15%glass fiber, Color: Natural, provided by BASF]

[0089] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 5 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 290℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 120 MPa through a sprue, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 110℃ under a holding pressure of 105 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 120℃ and make the material solidified within 35 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0090] Example 4:

[0091] Raw material: PA66 [Ultramid A 218 V15 with 15%glass fiber, Color: Natural, provided by BASF]

[0092] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 3 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 290℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 150 MPa through a sprue, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 100℃ under a holding pressure of 160 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 100℃ and make the material solidified within 30 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange three sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0093] Example 5:

[0094] Raw material: PBT [Ultradur B2550, Unreinforced, Color: Natural, provided by BASF]

[0095] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 4 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 260℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 35 MPa through a hot runner, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 60℃ under a holding pressure of 50 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 80℃ and make the material solidified within 60 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange four sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0096] Example 6:

[0097] Raw material: PBT [Ultradur B4520, Unreinforced, Color: Natural, provided by BASF]

[0098] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 4 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 260℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 60 MPa through a hot runner, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 50℃ under a holding pressure of 40 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 50℃ and make the material solidified within 15 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange three sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0099] Example 7:

[0100] Raw material: PBT [Ultradur B4300 G3 with 15%glass fiber, Color: Natural, provided by BASF]

[0101] Pretreatment on the raw material to reduce the moisture thereof at a temperature of 80℃ for 4 hours under dehumidifier, and heat the raw material at a temperature of 260℃ to obtain a molten material, then inject the molten material into the mould cavity of the two-cavity injection mould at an injection pressure of 170 MPa through a sprue, a runner, and a fan gate, and the molten material is injected into the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is increasing, then mold the molten material at a mould surface temperature of 120℃ under a holding pressure of 120 MPa until the gate freezes, and then cool down the mould to a demoulding temperature of 150℃ and make the material solidified within 55 seconds, then obtain a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part after demolding, and assemble the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively, then arrange two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.

[0102] As described above, the method according to the present invention is different from a traditional subtractive shoe last preparation process with quite lengthy, material wasting, high time and energy consuming procedures. On the contrary, the method of this invention could effectively simplify the preparation procedures by producing a 1st left side half part, a 1st right side half part, a 2nd left side half part and a 2nd right side half part simultaneously through an integrated two-cavity or four-cavity injection molding process, thus, the method of this invention would be easier to improve the shoe last productivity for high volume production with relatively lower energy consumption, workforce, and work space, and would achieve sustainable development by reducing carbon footprint with minimum wastage, and could also comply with the development trend of green chemistry.

[0103] It will be apparent to one of ordinary skill in the art that various modifications and variations can be made in the present invention without departing from the scope or spirit of the present invention. It is intended that the embodiments and examples be considered as exemplary only. Thus, it is intended that the present invention covers such modifications and variations as come within the scope of the appended claims and their equivalents.

Claims

1.A hollow shoe last, which comprises:a hollow last body configured to have an integrated thimble unit with adjustable diameter on the top of rear part of the hollow last body, andwherein the wall of the hollow last body is configured to have a thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body.2.The hollow shoe last according to claim 1, wherein the hollow last body is configured to have a thimble hole arranged on the top of rear part of the hollow last body, and the integrated thimble unit comprises at least two sub thimbles being arranged in the thimble hole to form the integrated thimble unit.3.The hollow shoe last according to claim 2, wherein the at least two sub thimbles are fixed to each other through any suitable detachable connection.4.The hollow shoe last according to claim 3, wherein the detachable connection is at least one selected from the group consisting of snap-fit connection, screw connection, clasp connection, clamp connection, spring connection, or magnetic connection.5.The hollow shoe last according to any of claims 2 to 4, wherein the at least two sub thimbles comprises two to five sub thimbles being arranged one by one in the thimble hole and fixed to each other through snap-fit connection.6.The hollow shoe last according to any of claims 2 to 5, wherein each of the at least two sub thimbles has an inner diameter different from that of the one adjacent thereto.7.The hollow shoe last according to claim 6, wherein the inner diameter of the at least two sub thimbles arranged from bottom to top in the thimble hole is decreasing sequentially.8.The hollow shoe last according to any of preceding claims, wherein the hollow last body comprises a bottom segment, a top segment, and a central segment that located between the bottom segment and the top segment, and the thickness of the wall of the bottom segment, the central segment, and the top segment is sequentially decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body.9.The hollow shoe last according to claim 8, wherein the proportion of the bottom segment and the top segment is in a rang of 2 to 15%, and 15 to 30%respectively, and the rest is the central segment, all is based on the total volume of the hollow last body.10.The hollow shoe last according to claim 8, wherein the difference value △E of the wall thickness between the bottom segment and the top segment is at least 1.0 mm.11.The hollow shoe last according to claim 10, wherein the difference value △E of the wall thickness between the bottom segment and the top segment is in a range of 1.0 to 2.0 mm, preferably 1.0 to 1.5 mm.12.The hollow shoe last according to any of claims 8 to 11, wherein the central segment comprises at least two sub segments arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body.13.The hollow shoe last according to claim 12, wherein the central segment comprises two to four sub segments arranged along the direction from bottom to top of the hollow last body.14.The hollow shoe last according to claim 12, wherein the difference value △E1 of the wall thickness between any two adjacent sub segments equals to the difference value △E2 of the wall thickness between the bottom segment and the lowest sub segment adjacent to the bottom segment, and / or the difference value △E3 of the wall thickness between the top segment and the highest sub segment adjacent to the top segment.15.The hollow shoe last according to any of preceding claims, the hollow last body is configured to have ribs distributed along inside wall of the hollow last body.16.A method for preparing a pair of hollow shoe lasts according to any of claims 1 to 15, wherein the hollow shoe last is manufactured by an injection molding method, and the method comprises steps of:1) injecting a molten raw material into a two-cavity injection mould comprising a 1st two-cavity mould and a 2nd two-cavity mould, wherein the 1st two-cavity mould is configured to have a 1st left side cavity mould and a 2nd right side cavity mould, and the 2nd two-cavity mould is configured to have a 1st right side cavity mould and a 2nd left side cavity mould, whereinthe 1st left side cavity mould and the 1st right side cavity mould are configured to form a 1st left side half part with a 1st left half thimble hole and a 1st right side half part with a 1st right half thimble hole respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot, and,the 2nd left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould are configured to form a 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole and a 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot;wherein the hollow last body has a wall thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body;2) molding the molten raw material, and then cooling down the mould to solidify the material;3) obtaining the 1st left side half part, the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part after demolding, then assembling the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively; and4) arranging at least two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.17.The method according to claim 16, wherein the two-cavity injection mould is configured to have a sprue / hot runner, a runner, and a gate that connected with the mould cavity of the 1st two-cavity mould and the 2nd two-cavity mould respectively, and the molten raw material is injected via the sprue / hot runner, the runner and the gate to fill in the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is reducing.18.A method for preparing a pair of hollow shoe lasts according to any of claims 1 to 15, wherein the hollow shoe last is manufactured by an injection molding method, and the method comprises steps of:1) injecting a molten raw material into a four-cavity injection mould comprising a 1st left side cavity mould, a 1st right side cavity mould, a 2nd left side cavity mould, and a 2nd right side cavity mould, whereinthe 1st left side cavity mould and the 1st right side cavity mould are configured to form a 1st left side half part with a 1st left half thimble hole and a 1st right side half part with a 1st right half thimble hole respectively after molding, and the 1st left side half part and the 1st right side half part can be coupled with each other to form the left hollow last body having the same contour as a human left foot, and,the 2nd left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould are configured to form a 2nd left side half part with a 2nd left half thimble hole and a 2nd right side half part with a 2nd right half thimble hole respectively after molding, and the 2nd left side half part and the 2nd right side half part can be coupled with each other to form the right hollow last body having the same contour as a human right foot;wherein the hollow last body has a wall thickness that is decreasing along the direction from bottom to top of the hollow last body;2) molding the molten raw material, and then cooling down the mould to solidify the material;3) obtaining the 1st left side half part, the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part after demolding, then assembling the 1st left side half part and the 1st right side half part, the 2nd left side half part and the 2nd right side half part to form a left hollow last body with a 1st thimble hole and a right hollow last body with a 2nd thimble hole respectively; and4) arranging at least two sub thimbles into the 1st thimble hole and the 2nd thimble hole respectively to complete a 1st integrated thimble unit of the left hollow last body and a 2nd integrated thimble unit of the right hollow last body.19.The method according to claim 18, the four-cavity injection mould is configured to have a 1st sprue / hot runner, a 1st runner, and a 1st gate that connected with the 1st left side cavity mould and the 1st right side cavity mould respectively, and to have a 2nd sprue / hot runner, a 2nd runner, and a 2nd gate that connected with the 2nd left side cavity mould and the 2nd right side cavity mould respectively, and the molten raw material is injected via the 1st and 2nd sprue / hot runner, the 1st and 2nd runner, and the 1st and 2nd gate to fill in the corresponding mould cavity along the direction that the thickness of a wall molded therefrom is reducing.20.The method according to any of claims 16 to 19, wherein injecting a molten raw material into the injection mould at an injection pressure of 35 to 200 Mpa.21.The method according to any of claims 16 to 19, wherein the molten raw material is molded at a mould surface temperature of 50 to 120℃ under a holding pressure of 40 to 160 MPa until the gate freezes.22.The method according to any of claims 16 to 19, wherein cooling down the cavity mould to a demoulding temperature of 50 to 150℃ and making the material solidified within 15 to 60 seconds.

Images