Composition incorporating comminuted polyurethane foam

Abstract

Provided is a slurry including, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric polyurethane foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020. Also provided are a polyurethane forming composition including the slurry and a method of preparing a polyurethane foam.

Description

COMPOSITION INCORPORATING COMMINUTED POLYURETHANE FOAMTECHNICAL FIELD

[0001] The present disclosure relates to recycling of polymeric foams, particularly compositions including comminuted polymeric foams, and methods thereof.BACKGROUND

[0002] Traditionally, waste rigid polymeric foams, for example, those based on polyolefin or polyurethane chemistry are mainly disposed of as landfill or incinerated for generating electricity. Both ways have negative environmental impact as they pollute the earth and / or the air.

[0003] There has been a trend that waste rigid foam is recycled by being first pulverized and then incorporated as filler into liquid chemicals for preparing new rigid foam. However, the content of recycled foam is limited due to processibility problems of highly filled liquid. Exponential increase of viscosity with increasing amount of filler in the polyol blend limits mixing capability of the machinery.

[0004] CN113817128B provides a rigid polyurethane foam prepared from polyol, isocyanate, activated micro-powder of waste polyurethane foam, a catalyst, a foam stabilizer, a flame retardant, and a foaming agent. The activated micro-powder of waste polyurethane foam is obtained from waste polyurethane foam by mechanical shearing.

[0005] Currently, high pressure machines with multiple stream mixing heads have been used for mixing liquid raw materials and solid fillers for preparing polyurethane foams. However, handling polyurethane waste or pulverized polyurethane foam poses great challenge due to the high viscosity of polyurethane-filled liquid.

[0006] Therefore, a highly filled composition, which has good processability and high content of recycled foam while being useful in production of new foams, is desired.SUMMARY OF INVENTION

[0007] In one aspect, a slurry includes, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt.%of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric polyurethane foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.

[0008] In one aspect, a polyurethane forming composition, includes, a polyisocyanate component, an isocyanate-reactive component includes one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the polyisocyanate component and a blowing agent, and a slurry component includes, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric polyurethane foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.

[0009] In one aspect, a method of preparing a polyurethane foam, includes, mixing a slurry component includes, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric polyurethane foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020, an isocyanate-reactive component includes one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the isocyanate group and a blowing agent, and an isocyanate component under stirring and forming a reaction mixture, and curing the mixture under a temperature of 45 ℃ to 65 ℃. TERMS AND DEFINITIONS

[0010] Unless defined otherwise, all technical and scientific terms used herein have the meaning commonly understood by a person skilled in the art to which the present disclosure belongs.

[0011] As used herein, the articles "a" and "an" refer to one or to more than one (i.e., to at least one) of the grammatical object of the article. By way of example, "an element" means one element or more than one element.

[0012] As used herein, the following terms have the meanings ascribed to them below, unless specified otherwise.

[0013] The term “slurry” refers to a mixture of solid particles suspended in a liquid medium. The solid particles may vary in size and composition, and the liquid medium can be water, oil, alcohol, or any other suitable liquid. The slurry exhibits a viscosity that may increase exponentially with the increase of content of solid particles. In the present disclosure, the slurry may appear as a viscous mixture or a paste-like mixture.

[0014] The term "epoxy-modified fatty acid ester" refers to a fatty acid ester that is epoxidized and contains at least one epoxide functionality. The epoxide functionality is known to be able to react with isocyanate functionality and form N-substituted oxazolidone.

[0015] The term " (meth) acrylate" refers to a group of chemicals consisting of acrylates and methacrylates.

[0016] Before epoxidation, the fatty acid contains unsaturation. The ester may be a mono-ester formed by a mono-alcohol such as methanol or ethanol, a di-ester formed by a di-alcohol such as ethylene glycol or 1, 4-butanediol, a tri-ester formed by a triol such as glycerol. Exemplary fatty acids containing unsaturation include oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, palmitoleic acid, and stearidonic acid, ricinoleic acid, dehydrated ricinoleic acid. The epoxidation of the unsaturation in the fatty acid may be full or partial.

[0017] A large category of epoxy modified fatty acid esters are epoxidized vegetable oil and epoxidized natural oil, including without limitation to epoxidized soybean oil, epoxidized linseed oil, epoxidized castor oil, epoxidized triolein, epoxidized cottonseed oil, epoxidized canola oil, epoxidized corn oil, epoxidized safflower seed oil, and mixtures of any two or more thereof.

[0018] Another large category of epoxy modified fatty acid esters are mono-alcohol esters or glycol esters of epoxidized fatty acid such as oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, palmitoleic acid, stearidonic acid, ricinoleic acid, and dehydrated ricinoleic acid, such as epoxidized methyl oleate, epoxidized ethyl oleate, epoxidized propylene glycol dioleate, epoxidized ethylene glycol dioleate, epoxidized propylene glycol disoyate, and mixtures of any two or more thereof. The mono-alcohol fatty acid esters or glycol fatty acid esters may be produced by transesterification of vegetable oil and mono-alcohol and / or glycol under presence of a catalyst.

[0019] A “polyisocyanurate” as used here is a polymer having a plurality of isocyanurate structural units, for example at least 10 isocyanurate structural units.

[0020] The isocyanurate structural unit is shown in the following structural formula:

[0021]

[0022] wherein R is a bivalent organic group.

[0023] Polyisocyanurate may be generated when the isocyanate is excessive with respect to the isocyanate-reactive compounds such as polyols.

[0024] The term "index" of a polyurethane forming composition refers to the ratio of number of NCO groups over number of isocyanate-reactive hydrogen atoms present in the polyurethane system, given as a percentage:

[0025]

[0026] [NCO] is the number of NCO groups.

[0027] [isocyanate-reactive hydrogen] is the number of isocyanate-reactive hydrogen atoms.

[0028] In other words, the isocyanate index expresses the percentage of isocyanate used in a formulation with respect to the amount of isocyanate theoretically required for reacting with the amount of isocyanate-reactive hydrogen used in a formulation.DETAILED DESCRIPTION

[0029] The slurry according to the present disclosure includes, based on a total weight of the slurry,

[0030] 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol;

[0031] 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group; and

[0032] 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.

[0033] Polymeric foams according to the present disclosure include polyurethane foam, polyisocyanurate foam, polystyrene foam, phenolic foam, melamine foam, polyethylene foam, polypropylene foam, ethylene-vinyl acetate (EVA) foam, nitrile rubber (NBR) foam, polyvinyl chloride (PVC) foam, or polymethylmethacrylate foam.

[0034] The comminuted polymeric foam may be prepared by known methods such as milling, ball-milling, cryogenic milling, knife milling, roll milling, jet milling, shear milling, and grinding.

[0035] The slurry is reactive towards isocyanates because of the isocyanate-reactive polyols. Nevertheless, the slurry may be stored and mixed with isocyanate-reactive component and isocyanate component on demand. A high-pressure machine may be used to mix them and allow the reaction take place among the three components to form polyurethane foams.

[0036] Preferably, the polyester polyol has a viscosity at 25 ℃ of lower than 3,000 mPa·s.

[0037] Preferably, the diluent has a viscosity at 25 ℃ of lower than 25 mPa·s.

[0038] Preferably, the diluent is selected from a glycol monoester, an epoxy modified fatty acid ester, a glycol diglycidyl ether, and a hydroxyalkyl (meth) acrylate. Glycol monoesters, epoxy modified fatty acid esters, glycol diglycidyl ethers, and hydroxyalkyl (meth) acrylates are known to be reactive towards isocyanate functionality due to presence of hydroxy functionality or epoxide functionality.

[0039] Examples of glycol monoesters include without limitation to ethylene glycol monooleate, ethylene glycol monolinoleate, diethylene glycol monooleate, diethylene glycol monolinoleate, and so on.

[0040] Examples of epoxy modified fatty acid esters include without limitation to epoxidized soybean oil, epoxidized castor oil, epoxidized esters of epoxidized fatty acid such as oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, palmitoleic acid, stearidonic acid, ricinoleic acid, dehydrated ricinoleic acid, and so on.

[0041] Examples of glycol diglycidyl ethers include without limitation to ethylene glycol diglycidyl ethers, diethylene glycol diglycidyl ethers, propylene glycol diglycidyl ether, dipropylene glycol diglycidyl ether, poly (propylene glycol) diglycidyl ether, neopentyl glycol diglycidyl ethers, and so on.

[0042] Examples of hydroxyalkyl (meth) acrylates include without limitation to 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 4-hydroxycyclohexyl (meth) acrylate, and so on.

[0043] Preferably, the diluent has a content of 1 wt. %to 10 wt. %, preferably a content of 5 wt. %to 10 wt. %, based on the total weight of the slurry.

[0044] Preferably, the comminuted polymeric foam is a polyurethane foam; more preferably, the comminuted polymeric foam is a polyisocyanurate foam or a flexible polyurethane foam. Polyisocyanurate foams are rigid and commonly known as PIR foams or polyiso foams. They have found applications in construction and transportation. Use of polyisocyanurate foams has led to a large amount of waste foams annually, which can be physically comminuted and incorporated in the slurry of the present disclosure.

[0045] Preferably, the comminuted polymeric foam has a mean particle diameter of 10 to 100 micrometers, preferably a mean particle diameter of 15 to 50 micrometers, measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.

[0046] Preferably, the comminuted polymeric foam has a content of 15 wt. %to 40 wt. %, based on the total weight of the slurry.

[0047] Preferably, the slurry further includes at least one additive selected from a flame retardant, a filler, a colorant, an antistatic agent, an anti-oxidant, an ultraviolet absorber, and a surfactant.

[0048] The present disclosure further provides a polyurethane forming composition, which includes,

[0049] a polyisocyanate component,

[0050] an isocyanate-reactive component including one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the polyisocyanate component and a blowing agent, and

[0051] a slurry component including, based on a total weight of the slurry,

[0052] 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol,

[0053] 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and

[0054] 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.

[0055] The isocyanate-reactive component may include a polyol. The polyol may be a polyether polyol, a polycarbonate polyol, a polyester polyol, or any mixture thereof. The isocyanate-reactive component may include a nitrogen containing compound, such as, an aromatic amine, an alkyl amine, a polyetheramine, a polyesteramine, an amine-terminated polyamide.

[0056] The isocyanate-reactive component may further include one or more chain extenders or crosslinkers, which are difunctional, trifunctional or higher functional molecules having a molecular weight of less than 500 g / mol. Exemplary chain extenders and crosslinkers include without limitation to ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1, 3-propanediol, 1, 4-butanediol, 1, 4-cyclohexanediol, triethanolamine, or p-phenylenediamine.

[0057] Polyisocyanate used herein refers to any diisocyanate or triisocyanate, or any isocyanate with a functionality of higher than 3. Exemplary polyisocyanates include without limitation to methylene diphenyl diisocyanate (MDI) , toluene diisocyanate (TDI) , isophorone diisocyanate (IPDI) , hexamethylene diisocyanate (HDI) , hydrogenated methylene diphenyl diisocyanate, hydrogenate toluene diisocyanate, polymeric methylene diphenyl diisocyanate (pMDI) , tris (isocyanatohexyl) biuret (also known as HDI biuret) , HDI trimer isocyanurate, or carbodiimide-modified methylene diphenyl diisocyanate.

[0058] Preferably, the comminuted polymeric foam has a content of 1.0 wt. %to 16.0 wt. %, preferably a content of 1.0 wt. %to 12.0 wt. %, more preferably a content of 4.0 wt. %to 10.0 wt. %, based on a total weight of the polyurethane forming composition.

[0059] Preferably, the diluent has a content of 0.2 wt. %to 4.0 wt. %, preferably a content of 0.5 wt. %to 3.0 wt. %, more preferably a content of 0.8 wt. %to 2.5 wt. %, based on a total weight of the polyurethane forming composition. If the diluent has a low content of below 0.2 wt. %, the viscosity of the polyurethane forming composition may still be so high that handling of the mixture is difficult. If the diluent has a very high content within the polyurethane forming composition, the polyurethane products may suffer from a deteriorated performance such as mechanical strength.

[0060] Preferably, the polyisocyanate component comprises a polymeric methylene diphenyl diisocyanate.

[0061] The present disclosure further provides a method of preparing a polyurethane foam, including,

[0062] mixing a slurry component comprising, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020, an isocyanate-reactive component comprising one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the isocyanate group and a blowing agent, and an isocyanate component under stirring and forming a reaction mixture; and

[0063] curing the mixture under a temperature of 45 ℃ to 65 ℃.

[0064] Preferably, a high-pressure machine is used for mixing the slurry, the isocyanate-reactive component, and the isocyanate component.

[0065] Examples

[0066] PESOL 1, a polyester polyol, OH value 240 mgKOH / g, molecular weight 450 to 500 g / mol.

[0067] PESOL 2, a polyester polyol, OH value 245 mgKOH / g, molecular weight 550 to 600 g / mol.

[0068] PEOL 1, a polyether polyol, OH value 180 to 200 mgKOH / g, molecular weight 575-625 g / mol.

[0069] Tegostab B 8443, a silicone surfactant commercially available from Evonik.

[0070] Triethanolamine (TEOA) , from BASF.

[0071] Bis (2-dimethylaminoethyl) ether, BDMAEE, a catalyst.

[0072] Potassium 2-ethylhexanoate, hereinafter KEH, a catalyst.

[0073] Potassium acetate, hereinafter KOAc, a catalyst.

[0074] Cyclopentane, a physical blowing agent.

[0075] Triethyl phosphate (TEP) , a flame retardant.

[0076] Tris (1-chloro-2-propyl) phosphate (TCPP) , a flame retardant.

[0077] Comminuted rigid polyurethane foam having a mean particle diameter of 33 micrometers, collected as waste thermal insulative foams and milled by solid state shear milling method.

[0078] Diluent 1, an epoxy modified fatty acid methyl ester, viscosity 15 mPa·s at 20 ℃, epoxide equivalent weight 333 mgKOH / g, commercially available as Sovermol 1055 from BASF.

[0079] Diluent 2, a fatty acid methyl ester without epoxy modification, viscosity 6.1 mPa·s at 20 ℃, commercially available as Sovermol 1058 from BASF.

[0080] Polymeric methylene diphenyl diisocyanate (pMDI) , commercially available as Lupranate M50, from BASF.

[0081] Viscosity of the slurries were measured using a Haake Rheostress viscometer with a shear rate of 5 s-1 in accordance with DIN 53018.

[0082] Compression test elastic modulus and density: ISO 844: 2014.

[0083] Thermal conductivity: ASTM C518.

[0084] Dimensional stability: Dimension (length, width, and height) of the foams was measured according to DIN EN 1604: 2013. Reference volume of a foam was calculated as the product of length, width, and height (l0, w0, h0, respectively) of the foam under 25 ℃. The foam then was subject to a conditioning under -30 ℃ for 24 hours. The length, width, and height of the foam after conditioning were taken as l1, w1, h1, respectively. Value of volume change (VC1) under -30 ℃ relative to the reference volume was calculated as an absolute value according to the equation below:

[0085] Under the same protocol, the length, width, and height of the foam after conditioning under 70 ℃ / 95 %relative humidity for 24 hours were taken as l2, w2, h2, respectively. Value of volume change (VC2) under 70 ℃ relative to the reference volume was calculated as an absolute value according to the equation below:

[0086] The value of volume change listed in Table 2 was taken as the greater one of the two values of volume change VC1 and VC2.

[0087] Example 1

[0088] A slurry was prepared by combining 37 g of PESOL 2, 13 g of TEP, and 13 g of TCPP and mixing them at 1800 rpm for 2 minutes. Then 20 g of comminuted rigid polyurethane foam (mean particle size 33 micrometers) were added into the mixture and stirred at 1800 revolutions per minute (rpm) for 2 minutes. The slurry had a viscosity of 2.0 Pa·s at 25 ℃.

[0089] A polyol blend was prepared by mechanically mixing 35 g of PESOL 1 with 7 g of PEOL 1, 2.5 g of Tegostab B 8443, 2.5 g of TEOA, 1.5 g of water, 0.35 g of BDMAEE, 0.31 g of potassium 2-ethylhexanoate, and 0.25 g of potassium acetate at 1800 rpm for 2 minutes. The polyol blend had a viscosity of 2.0 Pa·s at 25 ℃.

[0090] The slurry, the polyol blend, and 12 g of cyclopentane were mixed and stirred at 1800 revolutions per minute (rpm) for 2 minutes. The mixing was immediately followed by addition of 190 g of polymeric MDI and stirring for 8 seconds, before pouring into a mold at 60 ℃. The foam was removed from the mold after 10 minutes.

[0091] Example 2

[0092] The same as Example 1, except for 30 g of rigid foam powder were added. The slurry had a viscosity of 19.0 Pa·s at 25 ℃.

[0093] Example 3

[0094] The same as Example 1, except for 40 g of rigid foam powder were added. The slurry had a viscosity of 126.0 Pa·s at 25 ℃.

[0095] Example 4

[0096] The same as Example 1, except for further addition of 5 g of Diluent 1. The slurry had a viscosity of 1.1 Pa·s at 25 ℃.

[0097] Example 5

[0098] The same as Example 1, except for further addition of 5 g of Diluent 2. The slurry had a viscosity of 1.1 Pa·s at 25 ℃.

[0099] Example 6

[0100] The same as Example 2, except for further addition of 5 g of Diluent 1. The slurry had a viscosity of 7.7 Pa·s at 25 ℃.

[0101] Example 7

[0102] The same as Example 2, except for further addition of 10 g of Diluent 1. The slurry had a viscosity of 4.4 Pa·s at 25 ℃.

[0103] Example 8

[0104] The same as Example 2, except for further addition of 20 g of Diluent 1. The slurry had a viscosity of 1.8 Pa·s at 25 ℃.

[0105] Example 9

[0106] The same as Example 3, except for further addition of 5 g of Diluent 1. The slurry had a viscosity of 59.0 Pa·s at 25 ℃.

[0107] Example 10

[0108] The same as Example 1, except no rigid foam powder was added. The blend without powder had a viscosity of 0.19 Pa·s at 25 ℃.

[0109]

[0110]

[0111] In Table 1, it is revealed that as the content of comminuted foam within the slurry increases, the viscosity of the slurry increases exponentially. Furthermore, the addition of diluent reduces the viscosity of the slurry significantly and therefore improves the processability. There is a positive correlation between the reduction of viscosity of the slurry and the content of diluent within the slurry.

[0112] From Table 2, based on comparison of Example 1 with Example 10, it is revealed that addition of comminuted foam retains the mechanical strength of resultant rigid foam. Examples 6 through 8 suggest that as the content of diluent in the newly prepared rigid foam increases, thermal conductivity rises and thermal insulation declines.

[0113] The diluent, when being added in a minor proportion into the slurry and the polyurethane forming composition does not have a negative impact on the properties. Nevertheless, the ability of a diluent to react with isocyanate functionality may cause incorporation of the diluent in the resultant polymer backbone, thus affecting the physical properties of the product. Compared with the sample prepared in Example 4, in which reactive diluent was added in the polyurethane forming composition, the sample prepared in Example 5, in which a non-reactive diluent was added, had a much higher compressive strength and elastic modulus as well as a lower thermal conductivity. It is suggested that the addition of reactive diluent in the slurry and thus in the polyurethane forming composition not only improves the processability of the compositions but also helps maintain the physical properties of the rigid foam produced therefrom.INDUSTRIAL APPLICABILITYThe slurry composition may be utilized in preparation of new polyurethane materials, including, thermoplastic polyurethane, polyurethane foams, polyurethane based coating, polyurethane adhesives, polyurethane based sealants, polyurethane elastomers.The polyurethane forming composition provided in the present disclosure, due to its low density, low thermal conductivity, and good mechanical strength, is useful in insulative or cryogenic applications including thermal insulation panels used in construction, transportation such as ships for transporting liquefied gas, cryogenic liquid tanks, spray foam applications, or gas pipelines.

Claims

1.A slurry comprising, based on a total weight of the slurry,35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol,1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.2.The slurry of claim 1, wherein the polyester polyol has a viscosity at 25 ℃ of lower than 3,000 mPa·s.3.The slurry of claim 1, wherein the diluent has a viscosity at 25 ℃ of lower than 25 mPa·s.4.The slurry of claim 1, wherein the diluent is selected from a glycol monoester, an epoxy modified fatty acid ester, a glycol diglycidyl ether, and a hydroxyalkyl (meth) acrylate.5.The slurry of claim 1, wherein the diluent has a content of 1 wt. %to 10 wt. %, preferably a content of 5 wt. %to 10 wt. %, based on the total weight of the slurry.6.The slurry of claim 1, wherein the comminuted polymeric foam is a polyurethane foam, preferably a polyisocyanurate foam or a flexible polyurethane foam.7.The slurry of claim 1, wherein the comminuted polymeric foam has a mean particle diameter of 10 to 100 micrometers, preferably a mean particle diameter of 15 to 50 micrometers, measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.8.The slurry of claim 1, wherein the comminuted polymeric foam has a content of 15 wt. %to 40 wt. %, based on the total weight of the slurry.9.The slurry of claim 1, further comprising at least one additive selected from a flame retardant, a filler, a colorant, an antistatic agent, an anti-oxidant, an ultraviolet absorber, and a surfactant.10.A polyurethane forming composition, comprising,a polyisocyanate component,an isocyanate-reactive component comprising one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the polyisocyanate component and a blowing agent, anda slurry component comprising, based on a total weight of the slurry,35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol,1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020.11.The polyurethane forming composition according to claim 10, wherein the polyurethane forming composition has an index of 150 to 450, preferably 200 to 350.12.The polyurethane forming composition according to claim 10, wherein the comminuted polymeric foam has a content of 1.0 wt. %to 16.0 wt. %, preferably a content of 1.0 wt. %to 12.0 wt. %, more preferably a content of 4.0 wt. %to 10.0 wt. %, based on a total weight of the polyurethane forming composition.13.The polyurethane forming composition according to claim 10, wherein the diluent has a content of 0.2 wt. %to 4.0 wt. %, preferably a content of 0.5 wt. %to 3.0 wt. %, more preferably a content of 0.8 wt. %to 2.5 wt. %, based on a total weight of the polyurethane forming composition.14.The polyurethane forming composition according to claim 10, wherein the polyisocyanate component comprises a polymeric methylene diphenyl diisocyanate.15.A method of preparing a polyurethane foam, comprising,mixing a slurry component comprising, based on a total weight of the slurry, 35 wt. %to 75 wt. %of a polyester polyol, 1 wt. %to 15 wt. %of a diluent reactive towards an isocyanate group, and 13 wt. %to 50 wt. %of a comminuted polymeric foam having a mean particle diameter of 2 to 150 micrometers measured by a laser scattering method in accordance with ISO 13320: 2020, an isocyanate-reactive component comprising one or more polyols containing active hydrogen atoms reactive towards the isocyanate group and a blowing agent, and an isocyanate component under stirring and forming a reaction mixture; andcuring the mixture under a temperature of 45 ℃ to 65 ℃.16.The method of claim 15, wherein a high-pressure machine is used for mixing the slurry, the isocyanate-reactive component, and the isocyanate component.

Images