Plug connector

Abstract

The present invention relates to a plug connector (1) configured for being plugged together with a mating plug connector (2) along a plugging direction (z), the plug connector (1) having: a housing (3) into which a plug contact (4) of the mating plug connector (2) can be inserted, an electrical contact element (5) arranged within the housing (3), wherein the contact element (5) has a base body (6), from which several spring projections (7) extend, which can be abutted against the plug contact (4) and can be elastically deformed by the plug contact (4), wherein the spring projections (7) are arranged next to one another as a contact row (7a) along a transverse direction (x) transversely to the plugging direction (z), wherein the spring projections (7) have a first height (h1) with respect to the base body (6) along a vertical direction (y), wherein the contact element (6) has at least one stop element (8) which extends from the base body (6) and can be abutted against the plug contact (4), wherein the contact row (7a) is arranged in the transverse direction (x) next to a stop element (8), and wherein the stop element (8) is arranged at the same position as the spring projections (7) with respect to the plugging direction (z), wherein the stop element (8) has a second height (h2) with respect to the base body (6) along the vertical direction (y), wherein the second height (h2) is smaller than the first height (h1) so that the plug contact (4) can be abutted against the stop element (8) only when the spring projections (7) are deformed, and wherein the stop element (8) is formed by a tab which extends from the edge of the base body (6) in the vertical direction (y).

Description

Plug connectorTechnical field

[0001] The present invention relates to a plug connector. In particular, the plug connector is provided with resilient contact connectors.Background art

[0002] Connectors with resilient contact connectors are known from the prior art. If a mating plug connector is plugged together with such a plug connector, for example, a plug element of the plug connector can be abutted against the resilient contact connectors. This leads to the formation of an electrical connection for signal transmission and / or power transmission.

[0003] A plug connector for holding an electrical flat contact is known from DE 10 2013 106 117 A1.

[0004] However, transverse movements of the plug contact, in particular a flat contact, can cause the resilient contact connections to be plastically deformed beyond their elastic deformability. This can result in a lack of optimum abutment between the plug contact and contact connectors, which increases the electrical contact resistance. This, in turn, leads to increased losses and heating of the plug connector.

[0005] SUMMARY OF THE DISCLOSURE

[0006] The plug connector according to the present invention has spring projections as elastically deformable contact connectors, which are abutted against a plug contact of a mating plug connector when the plug connector is plugged together with a mating plug connector having the plug contact, in particular a flat contact. In addition, stop elements are provided which limit the transverse movement of the plug contact, in particular the flat contact. The arrangement of the stop elements described below reliably ensures that no plastic deformation of the spring projections occurs, even if the plug contact is tilted or displaced transversely to the plugging direction. Thus, reliable protection of the spring projections is achieved.

[0007] The plug connector is configured for being plugged together with a mating plug connector along a plugging direction and has a housing. A plug contact of the mating plug connector can be inserted into the housing, wherein the insertion takes place in particular along the plugging direction. An electrical contact element is arranged within the housing.

[0008] The contact element is configured to establish an electrical connection with the plug contact when the plug contact is inserted into the housing. For this purpose, the contact element has a base body, from which several spring projections extend. The spring projections can be  abutted against the plug contact and can be elastically deformed by the plug contact.

[0009] The spring projections are arranged next to one another as a contact row along a transverse direction transversely to the plugging direction. The transverse direction is preferably oriented perpendicularly to the plugging direction. It is provided that the spring projections have a first height with respect to the base body along a vertical direction, which is oriented transversely to the plugging direction and the transverse direction. The vertical direction is preferably oriented perpendicularly to the transverse direction and the plugging direction. Thus, it is particularly provided that the slats extend essentially in a plane parallel to the plugging direction.

[0010] The contact element also has at least one stop element extending from the base body, which can be abutted against the plug contact when the plug contact is arranged within the housing. Preferably, several stop elements are provided. The contact row is arranged in transverse direction next to the stop element, in particular between two stop elements, wherein the stop element or the stop elements are arranged in the same position as the spring projections with respect to the plugging direction.

[0011] The stop element has a second height along the vertical direction with respect to the base body, wherein the second height of the stop elements is smaller than the first height of the spring projections. Hence, it is only possible to abut the plug contact against the stop element when the spring projections are deformed at the same time. To protect the spring projections, a difference between the first height and the second height is chosen in such a way that the spring projections can be deformed only at a maximum up to the elastic limit, in particular up to the elastic limit.

[0012] The stop element is formed by a tab. This tab extends vertically from the edge of the base body. The stop element is therefore arranged in a space-saving manner. In addition, the stop element can be easily formed next to the at least one contact row. In this way, the contact row can be arranged particularly advantageously between two stop elements. In particular, a tab is to be understood as a tongue-shaped or web-shaped section. Preferably, the tab has the same thickness as the base body.

[0013] The spring projections are advantageously at least partially protected from being plastically deformed by the stop element. Before the spring projections are deformed in such a way that plastic deformation begins, the contact element is abutted against the stop element or stop elements. In other words, the deformability of the spring projections is limited by the at least one stop element, whereby the deformability is limited in particular to the elastic range.

[0014] Particularly advantageously, the spring projections are also protected during insertion of the plug contact into the housing. Thus, during the insertion of the plug contact into the housing, the plug contact can tilt, i.e. rotate about the transverse direction. This tilting of the not yet fully inserted plug contact is suitable for deflecting the plug contact at least partially strongly along the vertical direction, wherein the arrangement of the contact row between the stop elements in particular ensures that no plastic deformation of the spring projections can occur.

[0015] The formation of tabs in the edge area of the base body is possible with little effort. In particular, compared to previously known deep-drawn or embossed projections in the surface of the base body, the mounting of tabs is simple and requires little tool effort. The second height of the stop element can be easily set and is achieved in particular by the geometry of the tab, but not by a degree of reshaping as in the previously mentioned methods, for example. It has been surprisingly shown that by avoiding previously established production methods, considerably low tolerances are achieved, which ensures reliable protection of the spring projections by the stop element.

[0016] The dependent claims show preferred further developments of the present invention.

[0017] Preferably, the spring projections and / or the stop element are produced by bending. Particularly preferably, the spring projections and / or the stop element are produced by bending over. By fabricating by bending, advantageously, the first height and / or the second height can be reliably and precisely set. Furthermore, this production is particularly space-saving. In particular, this ensures that the stop element is configured in such a way that plastic deformability of the spring projections is avoided.

[0018] Preferably, the contact element has two contact rows of spring projections arranged one behind the other along the plugging direction. Each contact row is arranged in the transverse direction next to a separate stop element, in particular between two separate stop elements. Particularly preferably, the spring projections of the two contact rows are oriented in opposite directions. If the plug connector is plugged together with the mating plug connector, the plug contact comes into contact with one of the two contact rows at first and then comes into contact with the other contact row when the plug contact is inserted further into the housing during the plugging-together process. The use of several contact rows maximizes the contact surface between the plug contact and the contact element, resulting in low electrical contact resistances. Due to the advantageous arrangement of each contact row in the transverse direction between two stop elements, all spring projections are preferably reliably protected from excessive deformation and thus from plastic deformation.

[0019] It is particularly preferable for the base body to have a frame shape with four legs. The spring  projections are mounted on two first legs and the stop element or stop elements are arranged on two second legs, which respectively extend between the first legs. Stop elements and spring projections are thus arranged on different legs and therefore on different subareas of the leg. In particular, the legs of the frame shape are all formed in one piece. The at least one stop element or the stop elements are preferably oriented transversely to the first legs, i.e. in particular parallelly to the second legs.

[0020] Furthermore, it is particularly provided that the first legs are oriented along the transverse direction and / or the second legs are oriented along the plugging direction. Thus, on the one hand, the plug element is reliably supported to protect the spring projections, and on the other hand, the spring projections allow the contact element to abut on the plug contact over a large area.

[0021] Furthermore, it is preferably provided that two electrical contact elements, in particular of the same configuration, are arranged opposite each other in the housing in the vertical direction. This leads to the fact that the spring projections of the contact elements can be abutted on two opposed outer surfaces of the plug contact. If the plug contact is inserted into the housing, the plug contact is located between the two contact elements in the vertical direction. Consequently, a double-sided guidance of the plug contact is achieved.

[0022] The contact element has at least one reinforcing rib formed between a stop element and the base body. The reinforcing rib serves in particular to minimize the risk of deformation of the stop element. Thus, the stop element can also absorb high forces from the plug contact. The reinforcing rib is produced particularly advantageously by reshaping. In particular, the reinforcing rib is produced by stamping or deep drawing.

[0023] The contact element is preferably a stamped bent part. In this way, the contact element can be produced simply and cost-effectively. It is also possible to precisely position the spring projections and stop element relative to each other.

[0024] Particularly advantageously, the entire contact element is formed in one piece. Therefore, a tolerance chain is minimized, since no additional assembly tolerances arise between spring projections and stop element. This allows the spring projections to be reliably abutted against the plug contact and the plug contact to be reliably supported by the stop elements. Moreover, the assembly of the contact element in the housing during the production of the connector is simplified.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0025] In the following, embodiments of the invention are described in detail with reference to the  accompanying drawings. Shown in the drawing is:

[0026] Figure 1 a schematic sectional view of a plug connector according to an embodiment of the present invention, wherein the plug connector is plugged together with a mating plug connector,

[0027] Figure 2 a schematic view of a subsection of the plug connector according to the embodiment of the present invention,

[0028] Figure 3 a schematic view of a subsection of the mating plug connector with which the plug connector according to the embodiment of the present invention can be plugged together,

[0029] Figure 4 a schematic view of a first alternative of a contact element of the plug connector according to the embodiment of the present invention, and

[0030] Figure 5 a schematic view of a second alternative of the contact element of the plug connector according to the embodiment of the present invention.DETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS

[0031] Preferably, all the same components, elements and / or units are provided with the same reference signs in all figures.

[0032] Figure 1 schematically shows a plug connector 1 according to an embodiment of the present invention. The plug connector 1 is configured for being plugged together with a mating plug connector 2 along a plugging direction z, wherein Figure 1 is a representation in which the plug connector 1 is completely plugged together with the mating plug connector 2. Figure 2 shows the plug connector 1 according to the embodiment without mating plug connector 2. Figure 3 shows the mating plug connector 2, which is not the subject of the present invention.

[0033] A transverse direction x is defined transversely to the plugging direction z, in particular perpendicularly to the plugging direction z. A vertical direction y is defined transversely to the plugging direction z and to the transverse direction x, in particular perpendicularly to the plugging direction z and to the transverse direction x. The plug connector 1 and the mating plug connector 2 are preferably configured in such a way that a dimension of the plug contact 4 in the vertical direction y is smaller than a dimension of the plug contact 4 in the transverse direction x.

[0034] The plug connector 1 has a housing 3, into which a plug contact 4 of the mating connector 2, here configured as a flat contact as an example, can be inserted. For this purpose, the plug  contact 4, here the flat contact as an example, is inserted into the housing 3 along the plugging direction z. Inside the housing 3, the plug connector 1 has two electrical contact elements 5. In particular, the two electrical contact elements 5 are of the same configuration. It is also provided that the electrical contact elements 5 are arranged opposite each other in the vertical direction y. Each electrical contact element 5 is configured to establish an electrical connection with the plug contact 4 when the plug contact 4 is inserted into the housing 3. The plug contact 4 is guided between the two contact elements 5 by the opposed contact elements 5, so that the spring projections 7 of the contact elements 5 can be abutted against two opposed outer surfaces 4a of the plug contact 4. The plug contact 4 is configured here merely as an example as a flat contact with a small height in the vertical direction y compared to the width in the transverse direction x (e.g. the width can be in a range from 2 times to 30 times the height of the plug contact 4) . The plug contact can, for example, have a rectangular cross-section.

[0035] In order to achieve an optimum electrical contact between the plug contact 4 and the contact element 5, an electrical contact resistance between these components is minimized. This is achieved by the contact element 5 having spring projections 7, which are elastically deformable, whereby the insertion of the plug contact 4 into the housing 3 leads to an elastic deformation of the spring projections 7. This deformation leads to the formation of elastic restoring forces in the spring projections 7, so that the spring projections 7 are pressed against the plug contact 4 by these restoring forces. As a result, the spring projections 7 abut firmly on the plug contact 4, whereby a low electrical contact resistance is achieved.

[0036] Due to tolerances between the plug connector 1 and the mating plug connector 2, undesired movements or tilting of the plug contact 4 within the housing 3 can occur, whereby it is provided that the elastic restoring forces of the spring projections 7 compensate for these movements or tilting. Thus, even in these cases, optimum electrical power transmission between the contact element 5 and the plug contact 4 is achieved.

[0037] In order to prevent excessive deflections of the plug contact 4 within the housing 3 from leading to plastic deformation of the spring projections 7, stop elements 8 of the contact element 5 are provided. If such plastic deformation were possible, this would reduce the press force with which the spring projections 7 press on the plug contact 4. This would lead to increased electrical contact resistance. The stop elements 8 are not provided for the electrical contact between plug contact 4 and contact element 5, but can, for example, transmit electrical power when abutting on the plug contact 4. As long as no external forces affect the plug contact 4, a gap s remains between the plug contact 4 and the stop element 8.

[0038] Figure 4 schematically shows a first alternative of the contact element 5 of the plug connector  1 according to the embodiment of the present invention. The contact element 5 has a base body 6, from which several spring projections 7 extend. The spring projections 7 are arranged next to one another as a contact row 7a along a transverse direction x transversely to the plugging direction z.

[0039] The contact element 5 has two contact rows 7a of spring projections 7 arranged one behind the other along the plugging direction z. The spring projections 7 of the two contact rows 7a are oriented in opposite directions. The contact rows 7a therefore result in reliable and large-surface abutment of the contact element 5 on the plug contact 4.

[0040] The contact element 6 has stop elements 8 extending from the base body 6, which can be abutted against the plug contact 4. Each contact row 7a is arranged between two stop elements 8 in the transverse direction x. The stop elements 8 are arranged at the same position as the spring projections 7 with respect to the plugging direction z. In particular, this means that the stop elements 8 extend along an area of the plugging direction z. The spring projections 7 also extend along a certain area of the plugging direction z. These two areas of extension in the plugging direction z overlap at least partially. It is particularly advantageous that the area along which the spring projections 7 extend along the plugging direction z is larger than the area along the plugging direction z over which the stop elements 8 extend. The extension range of the stop elements 8 in the plugging direction z is preferably within the extension range of the spring projections 7 in the plugging direction z. It is understood that this could also be the case the other way round, i.e. the extension range of the spring projections 7 in z-direction is smaller and lies within the extension range of the stop elements 8.

[0041] The spring projections 7 have a first height h1 along the vertical direction y with respect to the base body 6. The stop elements 8 have a second height h2 along the vertical direction y with respect to the base body 6. The second height h2 is smaller than the first height h1, so that contact of the plug contact 4 with the spring projections 7 is primarily provided. When the spring projections 7 are deformed, then the plug contact 4 can be made to abut against the stop elements 8. A difference between the first height h1 and the second height h2 is chosen in such a way that the spring projections 7 can be deformed (at a maximum) only up to the elastic limit, in particular only up to the elastic limit. In other words, the mobility of the plug contact 4 within the housing 3 is limited by the stop elements 8. This limitation prevents the spring projections 7 from deforming beyond the elastic range. In particular, this prevents an increase in electrical contact resistance between contact element 5 and plug contact 4 due to undesired deformation of the spring projections 7.

[0042] By arranging the spring projections 7 in the transverse direction x between two stop elements  8, it is always ensured that the spring projections 7 are protected against undesired deformations, regardless of the degree of insertion of the plug contact 4 into the housing 3. In particular, this ensures that no plastic deformation of the spring projections 7 occurs during the entire process of plugging the plug connector 1 and mating plug connector 2 together. Even when the plug contact 4 is tilted, i.e. when the plug contact 4 is rotated about an axis parallel to the transverse direction x, movability is limited by the stop elements 8 in order to thereby limit the maximum deformation of the spring projections 7 to the elastic range.

[0043] The base body 6 of the contact element 5 has a frame shape with four legs 6a, 6b, 6c, 6e. The spring projections 7 are mounted on two first legs 6a, 6b, which extend along the transverse direction x. The stop elements 8 are arranged on two second legs 6c, 6d, which respectively extend between the first legs 6a, 6b and are oriented along the plugging direction z. In this way, a compact configuration of the contact element 5 is possible, wherein the stop elements 8 reliably prevent undesired deformation, i.e. in particular plastic deformation, of the spring projections 7, as will be explained below.

[0044] The stop elements 8 are formed by tabs that extend from the edge of the base body 6 in the vertical direction y. For this purpose, the stop elements 8 are produced by reshaping, wherein in particular the tabs are at first formed in the transverse direction x and then bent in the vertical direction y. For this, the contact element 6 is preferably configured as a stamped bent part. As such, the spring projections 7 and the stop elements 8 are firstly stamped out in the same plane as the base body 6 and then bent in the vertical direction y to set the first height h1 and the second height h2. In this way, the two heights h1, h2 can be precisely set so that undesired deformation of the spring projections 7 is reliably prevented by the stop elements 8.

[0045] Furthermore, the stop elements 8 are configured on the edge of the base body 6. As a result, on the one hand, the stop elements 8 are mounted in a space-saving manner, and on the other hand, the second height h2 can be easily set by the combination of stamping and bending tabs in the edge area. The dimensions of the second legs 6c, 6d are minimized. In particular, the second height h2 is not limited by the manufacturing process, as would be the case with embossing, for example.

[0046] In addition, the entire contact element 5 is formed in one piece. In this way, tolerances within the contact element 5 are minimized. This allows optimum setting of the difference between the first height h1 and the second height h2. Thus, the risk of an excessive difference between the first height h1 and the second height h2 due to production-related tolerances and the associated possible deformability of the spring projections 7 beyond the elastic range is minimized. The one-piece configuration of the contact element 5 also simplifies the assembly  of the plug connector 1, in particular the mounting of the two contact elements 5 within the housing 3.

[0047] Figure 5 shows a second alternative of the contact element 5 of the plug connector 1 according to the embodiment of the present invention. In principle, the purpose and structure of the contact element 5 according to the second alternative are the same as those of the first alternative. The same reference signs are used as in the first alternative, whereby the same explanations as above apply.

[0048] In the second alternative of the contact element, in contrast to the first alternative, respectively, there is a reinforcing rib 9 formed between the stop elements 8 and the base body 6. The reinforcing rib 9 is produced by reshaping. In particular, it is produced after bending the stop elements 8. The reinforcing rib 9 improves the stability of the stop elements 8 so that the stop elements 8 can absorb higher forces from the plug contact 4. Consequently, reliable protection of the spring projections 7 is achieved even with expected high forces of the plug contact in the vertical direction y.

[0049] In the second alternative, the spring projections 7 are also alternatively formed. The alternative form can also be used in the first alternative, wherein in the second alternative the configuration of the spring projections 7 according to the first alternative can also be used.

Claims

1.Plug connector (1) configured for being plugged together with a mating plug connector (2) along a plugging direction (z) , the plug connector (1) having-- a housing (3) into which a plug contact (4) of the mating plug connector (2) can be inserted, in particular along the plugging direction (z) ,-- an electrical contact element (5) arranged within the housing (3) , wherein the contact element (5) is configured to establish an electrical connection with the plug contact (4) when the plug contact (4) is inserted into the housing (3) ,-- wherein the contact element (5) has a base body (6) , from which several spring projections (7) extend, which can be abutted against the plug contact (4) and can be elastically deformed by the plug contact (4) ,-- wherein the spring projections (7) are arranged next to one another as a contact row (7a) along a transverse direction (x) transversely to the plugging direction (z) ,-- wherein the spring projections (7) have a first height (h1) with respect to the base body (6) along a vertical direction (y) , which is oriented transversely to the plugging direction (z) and the transverse direction (x) ,-- wherein the contact element (6) has at least one stop element (8) which extends from the base body (6) and can be abutted against the plug contact (4) ,wherein the contact row (7a) is arranged in the transverse direction (x) next to a stop element (8) , in particular between two stop elements (8) , and wherein the stop element (8) is arranged at the same position as the spring projections (7) with respect to the plugging direction (z) ,-- wherein the stop element (8) has a second height (h2) with respect to the base body (6) along the vertical direction (y) ,-- wherein the second height (h2) is smaller than the first height (h1) so that the plug contact (4) can be abutted against the stop element (8) only when the spring projections (7) are deformed, and wherein the spring projections (7) can be deformed only at a maximum up to the elastic limit, in particular up to the elastic limit, due to a difference between the first height (h1) and the second height (h2) , and-- wherein the stop element (8) is formed by a tab which extends from the edge of the base body (6) in the vertical direction (y) .2.Plug connector (1) according to claim 1, whereinthe spring projections (7) and / or the stop element (8) are produced by bending, in particular by bending over.3.Plug connector (1) according to one of the preceding claims, whereinthe contact element (5) has two contact rows (7a) of spring projections (7) arranged one behind the other along the plugging direction (z) , wherein each contact row (7a) is arranged in the transverse direction (x) in particular between two separate stop elements (8) , and wherein the spring projections (7) of the two contact rows (7a) are preferably oriented in opposite directions.4.Plug connector (1) according to claim 3, whereinthe base body (6) has a frame shape with four legs (6a, 6b, 6c, 6e) , wherein the spring projections (7) are mounted on two first legs (6a, 6b) and wherein the stop elements (8) are arranged on two second legs (6c, 6d) , which respectively extend between the first legs (6a, 6b) , wherein the stop elements (8) are preferably oriented transversely to the first legs (6a, 6b) .5.Plug connector (1) according to claim 4, whereinthe first legs (6a, 6b) are oriented along the transverse direction (x) and / or the second legs (6c, 6d) are oriented along the plugging direction (z) .6.Plug connector (1) according to one of the preceding claims, whereintwo electrical contact elements (5) , in particular of the same configuration, are arranged opposite each other in the housing (3) in the vertical direction (y) , so that the spring projections (7) of the contact elements (5) can be abutted against two opposed outer surfaces (4a) of the plug contact (4) .7.Plug connector (1) according to one of the preceding claims, whereinthe contact element (5) has at least one reinforcing rib (9) formed between a stop element (8) and the base body (6) , wherein the reinforcing rib (9) is produced in particular by reshaping.8.Plug connector (1) according to one of the preceding claims, whereinthe contact element (6) is a stamped bent part.9.Plug connector (1) according to one of the preceding claims, whereinthe entire contact element (5) is formed in one piece.

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