Electric motor stator with conductor end connections for a fan of a vehicle

Abstract

A stator of an electric motor (1) comprises - three sets of coils (11), wherein each set of coils includes at least two sub-coils (111), each end of the wire of a coil (11) forms an electrical connection region (112), - an insulating retaining structure (14) comprising at least three receptables (141) and – at least three electrical connection brackets (12) configured to automatically break wire insulating coating of a electrical connection region (112) when forced into a receptables (141). During assembling step of electrical connection bracket (12) into a retaining structure (14), each of said electrical connection regions (112) establishes an electrical connection between two electrical connection regions (112) and the electric connection bracket (12), similar to mag-mate-contacts. The electric motor (19 is suitable to drive a fan in a vehicle.

Description

ELECTRIC MOTOR STATOR WITH CONDUCTOR END CONNECTIONS FOR A FAN OF A VEHICLETECHNICAL FIELD

[0001] The present disclosure mainly relates to the field of vehicle ventilation systems, such as seat ventilation systems or battery cooling systems, and specifically relates to an electric motor for a fan, and a corresponding fan in particular for a seat ventilation system or a battery cooling system of a vehicle.BACKGROUND ART

[0002] With the development of technology and people’s increasing requirements for comfort, more and more vehicles have been equipped with seat ventilation systems, and electric vehicles have also been developing rapidly in recent years. Whether it is a seat ventilation system or a battery system of an electric vehicle, a fan is needed to improve air flow.

[0003] At present, the external wiring connection of coils of an electric motor of a fan is achieved by soldering, which requires a separate soldering step. This not only complicates the processing steps, but also directly affects the wiring quality. Moreover, when a soldering step is involved, the structure of the electric motor will become more complex and also less compact.

[0004] In addition, soldering also has certain requirements for the selection of coil wires, which limits the flexibility in the selection of coil wires. This affects not only the winding process of coils, but also the working characteristics of the electric motor.

[0005] For this reason, corresponding improvements are needed.SUMMARY OF THE INVENTION

[0006] In order to overcome one of the above disadvantages and / or other possible disadvantages not mentioned here, a purpose of the present disclosure is to provide an improved electric motor for a fan, and a corresponding fan in particular for a seat ventilation system or a battery cooling system of a vehicle.

[0007] According to a first aspect of the present disclosure, there is provided an electric motor for a fan, which comprises: three sets of coils, with each set of coils including at least one sub-coil and having an electrical connection region electrically connected to the other corresponding set of coils; and at least one electrical connection bracket, which is configured to be allowed to automatically break a wire coating insulator in the electrical connection regions that are to be electrically connected to each other, in particular in end regions of wires, through an assembly operation of the electrical connection bracket per se, particularly through the assembly operation only, and cause the electrical connection regions to establish an electrical connection with each other.

[0008] According to an optional embodiment of the present disclosure, a stator of the electric motor comprises the coils, an iron core and a retaining structure fixed relative to the iron core, wherein the electrical connection bracket is assembled onto the retaining structure.

[0009] According to an optional embodiment of the present disclosure, the retaining structure is integrally formed on the iron core.

[0010] According to an optional embodiment of the present disclosure, the coils are retained on the retaining structure.

[0011] According to an optional embodiment of the present disclosure, the retaining structure comprises a receptacle for receiving the electrical connection bracket embedded therein.

[0012] According to an optional embodiment of the present disclosure, the retaining structure is injection-molded, in particular encapsulation-molded, onto at least a portion of the iron core.

[0013] According to an optional embodiment of the present disclosure, the receptacle is configured as a protruding structure, in particular an axially protruding structure.

[0014] According to an optional embodiment of the present disclosure, the receptacle is configured to have a receiving groove in which the electrical connection regions are positioned, and the electrical connection bracket is embedded in the receiving groove and pressing against the electrical connection regions.

[0015] According to an optional embodiment of the present disclosure, the receiving groove comprises a first groove for receiving the electrical connection bracket and a second groove for receiving the electrical connection regions, and the first groove intersects and connects with the second groove.

[0016] According to an optional embodiment of the present disclosure, all receptacles are preferably located evenly in a circumferential direction on one end side of the retaining structure.

[0017] According to an optional embodiment of the present disclosure, the receptacles are disposed radially closer to the inside than the coils.

[0018] According to an optional embodiment of the present disclosure, the first groove perpendicularly intersects the second groove.

[0019] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection regions are located at a bottom of the second groove.

[0020] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection regions are embedded into the second groove in a radially inward manner.

[0021] According to an optional embodiment of the present disclosure, the first groove extends axially to open at a free end of the receptacle in order to allow the electrical connection bracket to be fitted in from the free end.

[0022] According to an optional embodiment of the present disclosure, the second groove penetrates through in a radial direction.

[0023] According to an optional embodiment of the present disclosure, the second groove extends axially to open at the free end of the receptacle in order to allow the electrical connection regions to slide axially to the bottom of the second groove.

[0024] According to an optional embodiment of the present disclosure, each set of coils includes multiple, in particular three sub-coils connected in series with each other.

[0025] According to an optional embodiment of the present disclosure, the three sets of coils are connected in the form of a delta connection.

[0026] According to an optional embodiment of the present disclosure, an electrical connection is established between any two of the three sets of coils via the electrical connection bracket.

[0027] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is configured as a plug-in part.

[0028] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is configured as a one-piece part.

[0029] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is configured in the shape of a sheet.

[0030] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is made of a conductive material.

[0031] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is formed by stamping.

[0032] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is configured in such a manner that it can be locked after the assembly operation.

[0033] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket as a cutting structure for breaking the wire coating insulator and a clamping structure for firmly holding the electrical connection regions.

[0034] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is configured to have a protrusion, in particular an axially protruding protrusion, which is exposed to the outside in an assembled state for external electrical connection.

[0035] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket comprises a base and two retaining arms extending from the base side by side and spaced apart from each other, wherein a slot is formed between the two retaining arms.

[0036] According to an optional embodiment of the present disclosure, the slot comprises a wire action area for acting on the electrical connection regions during the assembly operation.

[0037] According to an optional embodiment of the present disclosure, the slot comprises a resilient clamping enhancement area for enhancing a resilient clamping effect between the two retaining arms.

[0038] According to an optional embodiment of the present disclosure, the wire action area includes an initial receiving opening for initially guiding the electrical connection regions into the slot during the assembly operation and a breaking opening for subsequently breaking the wire coating insulators of the electrical connection regions that enter via the initial receiving opening.

[0039] According to an optional embodiment of the present disclosure, the resilient clamping enhancement area includes a partially widened slot structure located adjacent to the base and thus at a bottom of the slot.

[0040] According to an optional embodiment of the present disclosure, the initial receiving opening is configured to be widened in a direction away from the base to form a trumpet-shaped opening.

[0041] According to an optional embodiment of the present disclosure, the breaking opening includes a first narrowed area, a second narrowed area, and a partially widened area between the first narrowed area and the second narrowed area, wherein the first narrowed region is used for initially breaking the wire coating insulator, and the second narrowed area is configured to break the wire coating insulator again and / or clamp the electrical connection regions.

[0042] According to an optional embodiment of the present disclosure, the slot includes a third narrowed area located between the partially widened slot structure and the wire action area.

[0043] According to an optional embodiment of the present disclosure, the partially widened slot structure has an edge which is at least partially arc-shaped.

[0044] According to an optional embodiment of the present disclosure, the retaining arm has a partially widened structure at the breaking opening to partially enhance the structural strength.

[0045] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket further comprises a locking structure located at or adjacent to the base for producing a locking effect upon completion of the assembly operation.

[0046] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket further comprises a partially widened waistband structure located at or adjacent to the base to allow multiple electrical connection brackets to be pre-connected with one another before the assembly operation.

[0047] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket further comprises a pin extending from the base in a direction opposite to the retaining arms.

[0048] According to an optional embodiment of the present disclosure, the locking structure is configured as a barb structure.

[0049] According to an optional embodiment of the present disclosure, multiple electrical connection brackets are formed together by stamping and pre-connected to one another via the waistband structure.

[0050] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket is a symmetrical structure.

[0051] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electrical connection region is a continuous section of the wire of the coil.

[0052] According to an optional embodiment of the present disclosure, the wire of the coil has an overall diameter in the range of 0.365mm to 1.713mm.

[0053] According to an optional embodiment of the present disclosure, a conductive core of the wire of the coil has a diameter in the range of 0.32mm to 1.628mm.

[0054] According to an optional embodiment of the present disclosure, the wire coating insulator has a thickness in the range of 0.041mm to 0.081mm.

[0055] According to an optional embodiment of the present disclosure, the conductive core of the wire of the coil has a number of strands of 1 or 2.

[0056] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electric motor has a working voltage in the range of 8V to 60V.

[0057] According to an optional embodiment of the present disclosure, the electric motor has a maximum rotational speed of 15,000 rpm.

[0058] According to a second aspect of the present disclosure, there is provided a fan in particular for a seat ventilation system or a battery cooling system of a vehicle, which comprises an electric motor according to any of the above embodiments.

[0059] According to an optional embodiment of the present disclosure, the fan further comprises a controller, to which the electrical connection bracket of the electric motor is electrically connected.

[0060] According to an optional embodiment of the present disclosure, the controller is configured as a printed circuit board, onto which the electrical connection bracket is plugged.

[0061] According to some exemplary embodiments of the present disclosure, the structure and the assembly process are simple, the configuration is compact, and the cost is low.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0062] The principles, characteristics and advantages of the present disclosure can be better understood through the detailed description below with reference to the accompany drawings, in which:

[0063] FIG. 1 shows a perspective view of an iron core alone of a stator of an electric motor for a fan according to an exemplary embodiment of the present disclosure.

[0064] FIG. 2 shows a perspective view of the iron core shown in FIG. 1 with a retaining structure injection-molded thereon.

[0065] FIG. 3 shows a perspective view of the retaining structure shown in FIG. 2 with coils retained thereon.

[0066] FIG. 4 shows a perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets to be fitted therein.

[0067] FIG. 5 shows a perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0068] FIG. 6 shows a partially enlarged perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0069] FIG. 7 shows a partially enlarged perspective view, from a different angle, of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0070] FIG. 8 schematically shows a delta connection of coils according to an exemplary embodiment of the present disclosure.

[0071] FIG. 9 shows a front view of an electrical connection bracket according to an exemplary embodiment of the present disclosure.

[0072] FIG. 10 shows a perspective view of the electrical connection bracket shown in FIG. 9.

[0073] FIG. 11 shows a perspective view of the electrical connection bracket shown in FIG. 9 with two electrical connection regions embedded therein.

[0074] FIG. 12 shows a perspective view of the configuration shown in FIG. 11 from a different angle.DETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS

[0075] For clearer understanding of the technical problems to be solved, technical solutions and advantageous technical effects of the present disclosure, the disclosure will be described below in greater detail in conjunction with the drawings and a number of exemplary embodiments. It is to be understood that specific embodiments described herein are merely for explaining the disclosure, rather than limiting the scope thereof.

[0076] FIG. 1 shows a perspective view of an iron core alone of a stator of an electric motor for a fan according to an exemplary embodiment of the present disclosure.

[0077] FIG. 2 shows a perspective view of the iron core shown in FIG. 1 with a retaining structure injection-molded thereon.

[0078] FIG. 3 shows a perspective view of the retaining structure shown in FIG. 2 with coils retained thereon.

[0079] FIG. 4 shows a perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets to be fitted therein.

[0080] FIG. 5 shows a perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0081] FIG. 6 shows a partially enlarged perspective view of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0082] FIG. 7 shows a partially enlarged perspective view, from a different angle, of the structure shown in FIG. 3 with electrical connection brackets already fitted therein.

[0083] According to a first aspect of the present disclosure, as shown in FIG. 1 to FIG. 7, an electric motor 1 for a fan is provided, which comprises: three sets of coils 11, with each set of coils 11 including at least one sub-coil 111 and having an electrical connection region 112 electrically connected to the other corresponding set of coils 11; and at least one electrical connection bracket 12, which is configured to be allowed to automatically break a wire coating insulator in the electrical connection regions 112 that are to be electrically connected to each other, in particular in end regions of wires, through an assembly operation of the electrical connection bracket 12 per se, particularly through the assembly operation only, and cause the electrical connection regions 112 to establish an electrical connection with each other.

[0084] Here, it should be pointed out that “assembly” refers to the operation of assembling the electrical connection bracket 12 as a component onto other components. In the present disclosure, the assembly operation itself also causes the wire coating insulator on an outer peripheral surface of the electrical connection regions 112 to be automatically destroyed, creating an electrical connection between the electrical connection regions 112, and this electrical connection may be an electrical connection created by direct contact between the electrical connection regions 112 that are to be electrically connected, or an electrical connection between the two via the electrical connection bracket 12, or both.

[0085] Therefore, unlike the soldering connection between the electrical connection regions 112, the present disclosure only involves an assembly operation, without any melting of materials, and there is no other material used to combine the materials of electrical connection regions 112. As a matter of fact, the electrical connection regions 112 are still separable from each other after being electrically connected, and there is no material bonding therebetween.

[0086] Those skilled in the art can understand that the coil 11 is usually formed by winding of a wire, and the wire is usually an enameled wire. The outer peripheral surface of the enameled wire is coated with a layer of insulating varnish, and after the insulating varnish is destroyed, an electrical connection can be created between the wires resting against each other with their side surfaces. Certainly, the wire may also be in other forms, such as a wire with a plastic insulation layer fitted over its outer peripheral surface.

[0087] Usually, a set of coils 11 or a sub-coil 111 is formed by winding of one or more continuous wires, in which case the electrical connection region 112 may be an end section of the wire.

[0088] Three sets of coils 11 correspond to three phases; thus, the electric motor 1 here is a three-phase electric motor.

[0089] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, a stator of the electric motor 1 comprises coils 11, an iron core 13, and a retaining structure 14 fixed relative to the iron core 13, and the electrical connection bracket 12 is assembled onto the retaining structure 14.

[0090] In other words, the electrical connection bracket 12 is not directly installed to the iron core 13, but to the retaining structure 14 fixed to the iron core 13. This is advantageous, since there is no need to adjust the design of the iron core 13.

[0091] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the retaining structure 14 is integrally molded onto the iron core 13, which saves the need for separate connection and fixation between the two, and ensures a firm combination of the two.

[0092] As a more preferred exemplary embodiment, the retaining structure 14 is injection-molded, in particular encapsulation-molded, onto at least a portion of the iron core 13. As shown in FIG. 2 to FIG. 5, the retaining structure 14 encapsulates an inner side of the iron core 13 and protrudes axially beyond the iron core 13 at both axial ends.

[0093] As shown in FIGS. 3, 4 and 5, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, coils 11 are retained on, for example, directly wound around the retaining structure 14.

[0094] As shown in FIGS. 4 and 5, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the retaining structure 14 comprises a receptacle 141 for receiving the electrical connection bracket 12 embedded therein.

[0095] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the stator is adapted to be assembled with a rotor (not shown) and related structures in an axial direction.

[0096] As shown in FIGS. 4 and 5, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the receptacle 141 is configured as a protruding structure, in particular an axially protruding structure. In FIGS. 4 and 5, the receptacle 141 protrudes axially in a downward direction.

[0097] As shown in FIGS. 4 and 5, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the receptacle 141 is configured to have a receiving groove 1411 in which the electrical connection regions 112 are positioned, and the electrical connection bracket 12 is embedded in the receiving groove 1411 and pressing against the electrical connection regions 112. Preferably, most part of the electrical connection bracket 12 is embedded in the receptacle 141.

[0098] In particular, as shown in FIGS. 4, 6 and 7, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the receiving groove 1411 comprises a first groove 1412 for receiving the electrical connection bracket 12 and a second groove 1413 for receiving the electrical connection regions 112, and the first groove 1412 intersects and connects with the second groove 1413. Only when the first groove 1412 intersects and connects with the second groove 1413 can the electrical connection bracket 12 be fitted in from the first groove 1412 and act on the electrical connection regions 112 in the second groove 1413.

[0099] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, all receptacles 141 (three are shown in the drawing) are preferably located evenly in a circumferential direction on one end side of the retaining structure 14. In FIGS. 4 and 5, the receptacles 141 are all located on a lower end side of the retaining structure 14.

[0100] The electric motor 1 has an axis of rotation, and the receptacles 141 are preferably arranged along a circumference centered on the axis of rotation. The receptacle 141 may be configured as an arc-shaped section or a roughly rectangular shape.

[0101] As shown in FIGS. 4, 5, and 7, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the receptacles 141 are disposed radially closer to the inside than the coils 11, preferably located radially inward of the coils 11. This helps to reduce the size of the electric motor 1 and improve compactness, and it also facilitates embedding the electrical connection regions 112 into the second groove 1413.

[0102] Preferably, the first groove 1412 may be arranged roughly along the circumferential direction, and the second groove 1413 may extend in a radial direction. In this case, the first groove 1412 perpendicularly intersects the second groove 1413.

[0103] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection regions 112 are located at a bottom of the second groove 1413. Only in this way can the electrical connection bracket 12 successfully act on the electrical connection regions 112 when it is inserted.

[0104] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, as shown in FIGS. 4, 5, 6, and 7, the electrical connection regions 112 are embedded into the second groove 1413 in a radially inward manner. This means that the electrical connection regions 112 are usually bent to a position perpendicular to the axis of rotation.

[0105] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, as shown in FIGS. 4, 5, 6, and 7, the first groove 1412 extends axially to open at a free end 1414 (i.e., the lower end in the drawing) of the receptacle 141 in order to allow the electrical connection bracket 12 to be fitted in from the free end 1414. In this case, the electrical connection bracket 12 is fitted in from the axial direction.

[0106] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the second groove 1413 penetrates through in the radial direction. This means that the second groove 1413 extends from a radially inner side of the receptacle 141 to a radially outer side of the receptacle 141.

[0107] Moreover, similar to the first groove 1412, preferably the second groove 1413 also extends axially to open at the free end 1414 of the receptacle 141 in order to allow the electrical connection regions 112 to slide axially from the free end 1414 to the bottom of the second groove 1413.

[0108] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, each set of coils 11 includes a plurality of, in particular three, sub-coils 111 connected in series with each other. In this case, the three sub-coils 111 are formed in particular by one or more continuous wires. It can be seen from FIG. 2 that the three sets of coils 11 include a total of nine sub-coils 111.

[0109] As shown in FIG. 8, the three sets of coils 11 are connected in the form of a delta connection. FIG. 8 also schematically shows the electrical connection bracket 12 and the electrical connection region 112.

[0110] Preferably, any two of the three sets of coils 11 are electrically connected via the electrical connection bracket 12.

[0111] Some exemplary embodiments of the electrical connection bracket 12 will be described in more detail below with reference to the accompanying drawings.

[0112] FIG. 9 shows a front view of an electrical connection bracket 12 according to an exemplary embodiment of the present disclosure.

[0113] FIG. 10 shows a perspective view of the electrical connection bracket 12 shown in FIG. 9.

[0114] FIG. 11 shows a perspective view of the electrical connection bracket 12 shown in FIG. 9 with two electrical connection regions 112 embedded therein.

[0115] FIG. 12 shows a perspective view of the configuration shown in FIG. 11 from a different angle.

[0116] It should be pointed out that some reference numbers are only marked in some of the drawings due to limitations of space or angle of view. Reference can be made to these drawings if necessary.

[0117] As described above, the electrical connection bracket 12 may be configured as a plug-in part. This can greatly facilitate the assembling process. Particularly preferably, the electrical connection bracket 12 is configured to be installed in place by plugging it in only once.

[0118] In particular, as shown in FIG. 9 to FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is configured as a one-piece part.

[0119] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is configured in the shape of a sheet.

[0120] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is made of a conductive material.

[0121] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is formed by stamping.

[0122] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is configured in such a manner that it can be locked, in particular irreversibly locked, after the assembly operation. In this case, reliable electrical connection of the electrical connection regions 112 can always be guaranteed.

[0123] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 has a cutting structure 121 for breaking the wire coating insulator and a clamping structure 122 for firmly holding the electrical connection regions 112. The cutting structure 121 may be a sharp edge.

[0124] As shown in FIG. 5, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is configured to have a protrusion, in particular an axially protruding protrusion, which is exposed to the outside in an assembled state for external electrical connection. The protrusion for external connection can be connected to a power supply (not shown) .

[0125] As shown in FIG. 9 to FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 comprises a base 123 and two retaining arms 124 extending from the base 123 side by side and spaced apart from each other, wherein a slot 125 is formed between the two retaining arms 124.

[0126] In particular, as shown in FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the slot 125 comprises a wire action area 1251 for acting on the electrical connection regions 112 during the assembly operation.

[0127] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the slot 125 comprises a resilient clamping enhancement area 1252 for enhancing a resilient clamping effect between the two retaining arms 124.

[0128] Referring to FIG. 9 to FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the wire action area 1251 includes an initial receiving opening 1253 for initially guiding the electrical connection regions 112 into the slot 125 during the assembly operation and a breaking opening 1254 for subsequently breaking the wire coating insulators of the electrical connection regions 112 that enter via the initial receiving opening 1253.

[0129] Preferably, an outer edge of the electrical connection bracket 12 in an area of the initial receiving opening 1253 is tapered in order to be inserted smoothly into the first groove 1412.

[0130] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the resilient clamping enhancement area 1252 includes a partially widened slot structure 1255 located adjacent to the base 123 and thus at a bottom of the slot 125.

[0131] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the initial receiving opening 1253 is configured to be widened in a direction away from the base 123 (i.e., the upward direction in the drawing) to form a trumpet-shaped opening.

[0132] In particular, as shown in FIG. 10, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the breaking opening 1254 includes a first narrowed area 1256, a second narrowed area 1257, and a partially widened area 1258 between the first narrowed area 1256 and the second narrowed area 1257, wherein the first narrowed region 1256 is used for initially breaking the wire coating insulator, and the second narrowed area 1257 is configured to break the wire coating insulator again and / or clamp the electrical connection regions 112.

[0133] Both the first narrowed area 1256 and the second narrowed area 1257 have a sharp corner edge, so that the wire coating insulator can be destroyed.

[0134] In particular, as shown in FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the slot 125 includes a third narrowed area 1259 located between the partially widened slot structure 1255 and the wire action area 1251.

[0135] The third narrowed area 1259 is narrower than the partially widened slot structure 1255, and this area mainly performs the function of separating the two retaining arms 124. The partially widened slot structure 1255 with a greater width allows a stronger resilient clamping effect of the two retaining arms 124.

[0136] As shown in the drawings, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the partially widened slot structure 1255 has an edge which is at least partially arc-shaped.

[0137] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the retaining arm 124 has a partially widened structure 1241 at the breaking opening 1254 to partially enhance the structural strength.

[0138] In particular, as shown in FIG. 9, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 further comprises a locking structure 126 located at or adjacent to the base 123 for producing a locking effect upon completion of the assembly operation.

[0139] Preferably, the locking structure 126 may be configured as a barb structure.

[0140] In particular, as shown in FIG. 9, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 further comprises a partially widened waistband structure 127 located at or adjacent to the base 123 to allow multiple electrical connection brackets 12 to be pre-connected to one another before the assembly operation.

[0141] In this case, multiple electrical connection brackets 12 are formed together by stamping and pre-connected to one another via the waistband structure 127. In other words, multiple electrical connection brackets 12 can be stamped from one piece of blank, and after stamping, they are connected to one another by the waistband structure 127, which is broken up in use.

[0142] In particular, as shown in FIG. 9, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 further comprises a pin 128 extending from the base 123 in a direction opposite to the retaining arm 124.

[0143] As shown in FIG. 9 to FIG. 12, according to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electrical connection bracket 12 is a symmetrical structure.

[0144] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the wire of the coil 11 has an overall diameter in the range of 0.365mm to 1.713mm.

[0145] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, a conductive core of the wire of the coil 11 has a diameter in the range of 0.32mm to 1.628mm.

[0146] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the wire coating insulator has a thickness in the range of 0.041mm to 0.081mm.

[0147] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the conductive core of the wire of the coil 11 has a number of strands of 1 or 2.

[0148] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electric motor 1 has a working voltage in the range of 8V to 60V.

[0149] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the electric motor 1 has a maximum rotational speed of 15,000 rpm.

[0150] According to some exemplary embodiments of the present disclosure, the delta connection allows the coil to use a thinner wire, which can be wound into a coil more easily. Accordingly, such an electric motor is compact in structure and small in weight, which is very advantageous. In addition, the electrical connection bracket 12 is arranged within the stator, which saves more space so that the electric motor can be conveniently arranged on a printed circuit board (as described below) , and a more flexible arrangement of electronic components on the printed circuit board can also be achieved.

[0151] According to a second aspect of the present disclosure, there is provided a fan, in particular for a seat ventilation system or a battery cooling system of a vehicle, and the fan comprises an electric motor 1 according to any of the above exemplary embodiments.

[0152] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the fan further comprises a controller (not shown) , to which the electrical connection bracket 12 of the electric motor 1 is electrically connected.

[0153] According to an exemplary embodiment of the present disclosure, the controller is configured as a printed circuit board, onto which the electrical connection bracket 12 is plugged.

[0154] While specific embodiments of the present disclosure have been described in detail here, they have been presented only for the purpose of explanation and should not be construed as limitations on the scope of the disclosure. Various substitutions, changes and modifications can be devised without departing from the spirit and scope of the disclosure.

Claims

1.An electric motor (1) for a fan, comprising:three sets of coils (11) , wherein each set of coils (11) includes at least one sub-coil (111) and has an electrical connection region (112) electrically connected to the other corresponding set of coils (11) ; andat least one electrical connection bracket (12) , wherein the electrical connection bracket (12) is configured to be allowed to automatically break a wire coating insulator in the electrical connection regions (112) that are to be electrically connected to each other, in particular in end regions of wires, through an assembly operation of the electrical connection bracket per se, particularly through the assembly operation only, and cause the electrical connection regions (112) to establish an electrical connection with each other.2.The electric motor (1) according to claim 1, whereina stator of the electric motor (1) comprises the coils (11) , an iron core (13) and a retaining structure (14) fixed relative to the iron core (13) , wherein the electrical connection bracket (12) is assembled onto the retaining structure (14) .3.The electric motor (1) according to claim 2, whereinthe retaining structure (14) is integrally formed on the iron core (13) ; and / orthe coils (11) are retained on the retaining structure (14) ; and / orthe retaining structure (14) comprises a receptacle (141) for receiving the electrical connection bracket (12) embedded therein.4.The electric motor (1) according to claim 3, whereinthe retaining structure (14) is injection-molded, in particular encapsulation-molded, onto at least a portion of the iron core (13) ; and / orthe receptacle (141) is configured as a protruding structure, in particular an axially protruding structure; and / orthe receptacle (141) is configured to have a receiving groove (1411) in which the electrical connection regions (112) are positioned, wherein the electrical connection bracket (12) is embedded in the receiving groove (1411) and pressing against the electrical connection regions (112) .5.The electric motor (1) according to claim 4, whereinthe receiving groove (1411) comprises a first groove (1412) for receiving the electrical connection bracket (12) and a second groove (1413) for receiving the electrical connection regions (112) , wherein the first groove (1412) intersects and connects with the second groove (1413) ; and / orall receptacles (141) are preferably located evenly in a circumferential direction on one end side of the retaining structure (14) ; and / orthe receptacles (141) are disposed radially closer to the inside than the coils (11) .6.The electric motor (1) according to claim 5, whereinthe first groove (1412) perpendicularly intersects the second groove (1413) ; and / orthe electrical connection regions (112) are located at a bottom of the second groove (1413) ; and / orthe electrical connection regions (112) are embedded into the second groove (1413) in a radially inward manner; and / orthe first groove (1412) extends axially to open at a free end (1414) of the receptacle (141) in order to allow the electrical connection bracket (12) to be fitted in from the free end (1414) ; and / orthe second groove (1413) penetrates through in a radial direction; and / orthe second groove (1413) extends axially to open at the free end (1414) of the receptacle (141) in order to allow the electrical connection regions (112) to slide axially to the bottom of the second groove (1413) .7.The electric motor (1) according to any one of claims 1 to 6, whereineach set of coils (11) includes multiple, in particular three sub-coils (111) connected in series with each other; and / orthe three sets of coils (11) are connected in the form of a delta connection; and / oran electrical connection is established between any two of the three sets of coils (11) via the electrical connection bracket (12) .8.The electric motor (1) according to any one of claims 1 to 7, whereinthe electrical connection bracket (12) is configured as a plug-in part; and / orthe electrical connection bracket (12) is configured as a one-piece part; and / orthe electrical connection bracket (12) is configured in the shape of a sheet; and / orthe electrical connection bracket (12) is made of a conductive material; and / orthe electrical connection bracket (12) is formed by stamping; and / orthe electrical connection bracket (12) is configured in such a manner that it can be locked after the assembly operation.9.The electric motor (1) according to claim 8, whereinthe electrical connection bracket (12) has a cutting structure (121) for breaking the wire coating insulator and a clamping structure (122) for firmly holding the electrical connection regions (112) ; and / orthe electrical connection bracket (12) is configured to have a protrusion, in particular an axially protruding protrusion, which is exposed to the outside in an assembled state for external electrical connection.10.The electric motor (1) according to claim 8 or 9, whereinthe electrical connection bracket (12) comprises a base (123) and two retaining arms (124) extending from the base (123) side by side and spaced apart from each other, wherein a slot (125) is formed between the two retaining arms (124) .11.The electric motor (1) according to claim 10, whereinthe slot (125) comprises a wire action area (1251) for acting on the electrical connection regions (112) during the assembly operation; and / orthe slot (125) comprises a resilient clamping enhancement area (1252) for enhancing a resilient clamping effect between the two retaining arms (124) .12.The electric motor (1) according to claim 11, whereinthe wire action area (1251) includes an initial receiving opening (1253) for initially guiding the electrical connection regions (112) into the slot (125) during the assembly operation and a breaking opening (1254) for subsequently breaking the wire coating insulators of the electrical connection regions (112) that enter via the initial receiving opening (1253) ; and / orthe resilient clamping enhancement area (1252) includes a partially widened slot structure (1255) located adjacent to the base (123) and thus at a bottom of the slot (125) .13.The electric motor (1) according to claim 12, whereinthe initial receiving opening (1253) is configured to be widened in a direction away from the base (123) to form a trumpet-shaped opening; and / orthe breaking opening (1254) includes a first narrowed area (1256) , a second narrowed area (1257) , and a partially widened area (1258) between the first narrowed area (1256) and the second narrowed area (1257) , wherein the first narrowed region (1256) is used for initially breaking the wire coating insulator, and the second narrowed area (1257) is configured to break the wire coating insulator again and / or clamp the electrical connection regions (112) ; and / orthe slot (125) includes a third narrowed area (1259) located between the partially widened slot structure (1255) and the wire action area (1251) ; and / orthe partially widened slot structure (1255) has an edge which is at least partially arc-shaped.14.The electric motor (1) according to any one of claims 10 to 13, whereinthe retaining arm (124) has a partially widened structure (1241) at the breaking opening (1254) to partially enhance the structural strength; and / orthe electrical connection bracket (12) further comprises a locking structure (126) located at or adjacent to the base (123) for producing a locking effect upon completion of the assembly operation; and / orthe electrical connection bracket (12) further comprises a partially widened waistband structure (127) located at or adjacent to the base (123) to allow multiple electrical connection brackets (12) to be pre-connected to one another before the assembly operation; and / orthe electrical connection bracket (12) further comprises a pin (128) extending from the base (123) in a direction opposite to the retaining arms (124) .15.The electric motor (1) according to claim 14, whereinthe locking structure (126) is configured as a barb structure; and / ormultiple electrical connection brackets (12) are formed together by stamping and pre-connected to one another via the waistband structure (127) .16.The electric motor (1) according to any one of claims 1 to 15, whereinthe electrical connection bracket (12) is a symmetrical structure; and / orthe electrical connection region (112) is a continuous section of the wire of the coil (11) .17.The electric motor (1) according to any one of claims 1 to 16, whereinthe wire of the coil (11) has an overall diameter in the range of 0.365mm to 1.713mm; and / ora conductive core of the wire of the coil (11) has a diameter in the range of 0.32mm to 1.628mm; and / orthe wire coating insulator has a thickness in the range of 0.041mm to 0.081mm; and / orthe conductive core of the wire of the coil (11) has a number of strands of 1 or 2; and / orthe electric motor (1) has a working voltage in the range of 8V to 60V; and / orthe electric motor (1) has a maximum rotational speed of 15,000 rpm.18.A fan, in particular for a seat ventilation system or a battery cooling system of a vehicle, which comprises an electric motor (1) according to any one of claims 1 to 17.19.The fan according to claim 18, whereinthe fan further comprises a controller, to which the electrical connection bracket (12) of the electric motor (1) is electrically connected.20.The fan according to claim 19, whereinthe controller is configured as a printed circuit board, onto which the electrical connection bracket (12) is plugged.

Images