Aqueous coating film-forming composition, its manufacturing method, and airbag using it

Abstract

An aqueous coating film-forming composition is provided, comprising: (A) a solid lubricant as optional component; and (B) a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica; wherein if the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%, the total content for sodium cation (Na +) and potassium cation (K +) is 1500 ppm or less. Applications thereof are also provided, e.g. airbag coatings.

Description

AQUEOUS COATING FILM-FORMING COMPOSITION, ITS MANUFACTURING METHOD, AND AIRBAG USING ITFIELD OF TECHNOLOGYThe present disclosure relates to an aqueous coating film-forming composition which, when applied to a silicone rubber surface, can form a coating film having a low TVOC (total volatile organic compound) and good adhesion property, and which is applied on a surface of a substrate and forms an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking of the substrate surface on the surface by removing water content. The present disclosure particularly relates to: an aqueous coating film-forming composition suitable for application as an upper coating onto a silicone rubber surface of an airbag and airbag fabric coated with a base coating of silicone rubber (hereinafter, may be expressed as “silicone elastomer” ) ; a method of surface treating a substrate using the composition; and a substrate material, and particularly an airbag, provided with the aforementioned antifriction dry coating film.BACKGROUND ARTAirbags are generally fabricated from a woven or knitted material made of a synthetic fiber, for example a polyamide such as nylon-6, 6, polyester, or the like, and at least one surface thereof is coated with a layer of elastomer. The airbag may be fabricated from a flat piece of fabric that is coated and then stitched together to provide sufficient mechanical strength, or may be woven into a single piece that is integrally woven and has a seam. Stitched airbags are typically combined with a coated fabric surface inside the airbag. For the airbag woven into a single piece, an outer side of the airbag is covered. A preferred elastomer for coating an airbag or airbag fabric is a silicone elastomer, which is a cured organopolysiloxane composition, and particularly a silicone rubber coating film that is cured by hydrosilylation, in other words, by a reaction between an alkenyl group of one polyorganic siloxane and an Si-H group of another silicon-containing material, such as a polyorganosiloxane, silane, or the like.Herein, airbags coated using a silicone rubber (silicone elastomer) are described in a number of published patents and applications, for example, Patent Documents 1 to 7.If an elastomeric base coating is the only coating film on an airbag, surface properties of the base coating can lead to blocking (in particular, elastomeric coated surfaces adhering to each other during storage at high ambient temperatures and during dense filling of the airbag in a vehicle) and very high stress when the airbag is expanded, which will lead to bag defects due to tearing during expansion or by releasing of the elastomeric base coating from a fabric. Blocking between elastomer surfaces is also a problem during airbag manufacturing when elastomer-coated fabrics are stored in a roll. Furthermore, many elastomers, such as silicone elastomer coatings and the like, have high surface friction when cured.Patent Documents 8 and 9 describe an airbag coating film containing at least two separate layers. A first layer (base coating) contacting an airbag surface contains a non-silicone composition prepared from polyurethane, polyacrylate, polyamide, butyl rubber, hydrogenated nitrile rubber or an ethylene vinyl acetate copolymer. A second layer (upper coating) is a silicone material.Patent Document 9 describes an airbag coating film composition containing at least two separate and different layers. A first layer (base coating) contacting an airbag surface contains a silicone elastomer. A second layer (upper coating) is preferably a silicone resin.Patent Document 10 describes an antifriction silicone varnish for fabrics coated with a silicone elastomer. The varnish contains a cross-linkable silicone composition containing two silicones that react with each other in the presence of a catalyst that permits cross-linking, and a particulate component containing a powdered (co) polyamide.Furthermore, in Patent Documents 11-13, the present applicant proposes an aqueous coating film composition containing a solid lubricant, a clay mineral or other thickener, and a binder resin, which is suitable for application as an upper coating to an airbag or the like coated with a base coating such as an elastomer or the like to form an antifriction coating film that reduces friction and the like. The composition can form an antifriction coating film that reduces friction and / or blocking on an airbag / airbag fabric or the like coated with a silicone elastomer.However, these Patent Documents 1-13 do not describe or suggest any aqueous coating film compositions having a low TVOC, or that form an antifriction coating film using a silicone binder that contains an oil-in-water silicone emulsion containing a specific combination of emulsifiers, and particularly a polyorganosiloxane with a high degree of polymerization.In Patent Document 14, the present applicant proposes a silicone base coating for airbags containing a linear organopolysiloxane polymer, reinforcing fillers, a cross-linker, a hydrosilylation cure catalyst and an adhesion promoter.Patent Document 15 describes a polyester base fabric for airbags, having a coating resin on at least one surface.However, these Patent Documents 14-15 do not describe or suggest the approach to reduce TVOC of the upper coating of the airbags.RELATED ART DOCUMENTSPatent Documents[Patent Document 1] U.S. Pat. No. 5,789,084 [Patent Document 2] U.S. Pat. No. 5,877,256 [Patent Document 3] U.S. Pat. No. 6,709,752 [Patent Document 4] U.S. Pat. No. 6,425,600 [Patent Document 5] U.S. Pat. No. 6,511,754 [Patent Document 6] International Publication No. 08 / 020605 Pamphlet [Patent Document 7] International Publication No. 08 / 020635 Pamphlet [Patent Document 8] U.S. Pat. No. 6,177,365 [Patent Document 9] U.S. Pat. No. 6,177,366 [Patent Document 10] U.S. Pat. No. 7,198,854 [Patent Document 11] Japanese Patent No. 5844742 [Patent Document 12] PCT Publication WO 2020 / 255894 [Patent Document 13] PCT Publication WO 2020 / 255895 [Patent Document 14] Japanese Patent Application No. 2022-542153 [Patent Document 15] PCT Publication WO 2021 / 132575 SUMMARY OF THE INVENTIONProblem Solved by the Present InventionOn the other hand, the present applicant has discovered a new problem with the aqueous coating film composition in the aforementioned Patent Documents. An airbag or the like requiring an antifriction coating film have recently required a functional coating film / coating layer on a substrate surface to be applied with a low TVOC, from the perspective of environmental protection. However, when the aqueous coating film composition (coating agent for the upper coating layer) described in the aforementioned Patent Documents is attempted to be applied onto a silicone rubber surface, TVOC is high, and thus harmful to the environment.In view of the foregoing, an object of the present invention is to provide an aqueous coating film-forming composition with a low TVOC and good adhesion property, and simulatenously forms an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking of the substrate surface on the surface.Furthermore, an object of the present invention is to provide an application of the aqueous coating film-forming composition, and particularly a use for forming an antifriction dry coating film with a low TVOC and good adhesion property that reduces friction or blocking of a substrate surface on a substrate provided with a silicone rubber surface, as well as a substrate provided with the dry coating film, and particularly an airbag or a coating fabric subsequently formed into an airbag. Furthermore, an object is to provide a surface treating method in which the aqueous coating film-forming composition, and a method of manufacturing an airbag or a coating fabric subsequently formed into an airbag, provided with the surface treating method.Means for Solving the ProblemAs a result of extensive studies in order to solve the aforementioned problem, the present inventors have discovered that the problem can be solved by reducing the total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) in the top coating of airbags.Specifically, the objects of the present invention are achieved by:[1] An aqueous coating film-forming composition comprising:(B) a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica;whereinif the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%,the total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) is 1500 ppm or less.[2] The aqueous coating film-forming composition according to [1] , further comprising (A) a solid lubricant.[3] The aqueous coating film-forming composition according to [1] , further comprising:(C) one or more types of thickeners selected from (c1) water-soluble organic polymers and (c2) clay minerals.[4] The aqueous coating film-forming composition according to [1] , wherein(b2) colloidal silica is a colloidal silica with ammonium cation, and(b1) at least one emulsifier comprises (b1-1) an ionic emulsifier and (b1-2) a polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier.[5] The aqueous coating film-forming composition according to [1] , whereinif the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%,the total content for volatile components is 30 ppm or less.[6] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to [5] , whereinif the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%,the amount of solid lubricant (A) is 0 to 80 mass%;the amount of silicone binder (solid fraction) (B) is 5 to 49.5 mass%; andthe amount of thickener (C) is 0.00 to 10 mass%.[7] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to [6] , whereincomponent (A) is (A1) one or more types of solid lubricants selected from mica, talc, kaolinite, sericite, and chlorite,component (B) is a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing the aforementioned components (b1) and (b2) and (b3) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, where the viscosity at 25℃ is within a range of 100,000 mPa-sto 20,000,000 mPa-s, and 5 to 40 mass%of the entire composition including water content is component (A) .[8] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to [7] , whereinthe silicone binder serving as component (B) is an oil-in-water silicone emulsion containing:100 parts by mass of (b3) the polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, where the viscosity at 25℃ is within a range of 100,000 mPa-sto 20,000,000 mPa-s;5 to 120 parts by mass of (b2) colloidal silica (as calculated by solid fractions) ;1 to 100 parts by mass of (b1-1) the ionic emulsifier;0.1 to 50 parts by mass of (b1-2) the polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier; and 0 to 500 parts by mass of water (excluding water content in the colloidal silica) .[9] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to [7] , whereincomponent (b3) is (b3a) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom serving as a precursor of component (b3) and (b3b) a polyorganosiloxane obtained by emulsion polymerizing an organic silicon compound containing an aminoxy group having an average of two aminoxy groups bonded to a silicon atom in one molecule, in the presence of the aforementioned component (b1) .

[0010] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to [9] , whereinthe silicone binder serving as component (B) is an oil-in-water silicone emulsion containing 100 parts by mass of component (b3) and 20 to 100 parts by mass of the colloidal silica (b2) (as calculated by solid fractions) , and in which the average primary particle size of emulsion particles is within a range of 50 to 600 nm.

[0011] The aqueous coating film-forming composition according to any of [3] to

[0010] , whereinthe thickener serving as component (C) is a thickener obtained by premixing the water-soluble organic polymer (c1) and clay mineral (c2) , and component (c1) is within a range of 0.1 to 40 mass%of the entire component (C) .

[0012] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to

[0011] , used in order to form an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking of a silicone rubber surface.

[0013] The aqueous coating film-forming composition according to any of [1] to

[0011] , which is a coating agent for an airbag or for a coating fabric formed into an airbag.

[0014] A method of manufacturing the aqueous coating film-forming composition according to any one of [1] to

[0011] , comprising a step of mixing water, (A) a solid lubricant, and an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica, and optionally (C) a thickener obtained by premixing (c1) a water-soluble organic polymer and (c2) a clay mineral.

[0015] The method of manufacturing the aqueous coating film-forming composition according to

[0014] , wherein the generation of volatile content is reduced, and the total content for volatile components is 30 ppm or less in the obtained composition.

[0016] A use for the aqueous coating film-forming composition according to any one of [1] to

[0011] for forming an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking of a substrate surface on a substrate provided with a silicone rubber surface.

[0017] A substrate having an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking on a substrate surface, obtained by removing water content from the aqueous coating film-forming composition according to any one of [1] to

[0011] .

[0018] The substrate according to

[0017] , wherein the dry coating film has a structure that is overcoated on a silicone rubber surface.

[0019] The substrate according to

[0017] or

[0018] , wherein the substrate is an airbag or a coating fabric subsequently formed into an airbag.

[0020] An airbag, comprising a structure where a silicone rubber surface on a substrate is coated with a dry coating film obtained by removing water content from the aqueous coating film-forming composition according to any one of [1] to

[0011] .Effects of the InventionThe aqueous coating film-forming composition of the present invention, when applied to a silicone rubber surface, can form a coating film having a low TVOC and good adhesion property, and is applied on a surface of a substrate and forms an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking of the substrate surface on the surface by removing water content. Thereby, an antifriction dry coating film with a low TVOC and good adhesion property can be formed on a substrate provided with a silicone rubber surface, and thus a substrate provided with the dry coating film, and particularly an airbag or a coating fabric subsequently formed into an airbag can be provided.It is to be understood that both the foregoing general description and the following detailed description are exemplary and explanatory only and are not restrictive of the invention, as claimed.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGSFigure 1 schematically represents the evaluation process of Blue-shirt test of the Examples of the present application.Figure 2 is a photograph showing a color transfer after Blue-shirt test of the Examples of the present application.DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTSUnless defined otherwise, all technical and scientific terms used herein have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which the invention belongs. As disclosed herein, “and / or” means “and, or as an alternative” or “additionally or alternatively” . All ranges include endpoints unless otherwise indicated.As used herein, the term “polymer” or “polymeric” refers, in the alternative, to a polymer made from one or more different monomers, such as a copolymer, a terpolymer, a tetrapolymer, a pentapolymer etc., and may be any of a random, block, graft, sequential or gradient polymer.As used herein, the term “solid” or “solid content” refers to any and every material in the composition other than water and solvents, if any.As used herein, unless otherwise indicated, the term “average diameter” or “average size” means a weight or volume average diameter as determined by light scattering (LS) using a BI-90 particle size analyzer (Brookhaven Instruments Corp. Holtsville, N.Y. ) , or a weight or volume average length of irregular-shaped particles measured by image analysis from images captured by any of the instruments such as SEM, TEM, or optical microscope.As used herein, the phrase “mass %” stands for mass percent or %by mass; and the phrase “wt. %” stands for weight percent or %by weight.An aqueous coating film-forming composition of the present invention will be described below in detail. The aqueous coating film-forming composition of the present invention contains:(A) a solid lubricant as optional component; and (B) a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica; and optionally(C) one or more types of thickeners selected from (c1) water-soluble organic polymers and (c2) clay minerals,whereinif the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%, the total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) is 1500 ppm or less.If the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%, the total content for volatile components is 30 ppm or less.If the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%, the amount of solid lubricant (A) is 0 to 80 mass%; the amount of silicone binder (solid fraction) (B) is 5 to 49.5 mass%; and the amount of thickener (C) is 0.00 to 10 mass%.[Solid Lubricant (A) ]The solid lubricant is an optional component that provides antifriction properties to a dry coating film obtained using the aqueous coating film-forming composition according to the present invention to reduce friction and / or blocking, and preferably contains phyllosilicate, also known as a layered silicate. Examples of phyllosilicates suitable for use as a solid lubricant in the present invention include mica, talc such as talc microspheres, kaolinite, smectite, sericite and chlorite. The solid lubricant may further or alternatively contain polytetrafluoroethylene (PTFE) or other fluoropolymer, or a polyolefin wax or other solid hydrocarbon wax. A particularly preferred solid lubricant is (A1) one or more types of solid lubricants selected from mica, talc, kaolinite, sericite, and chlorite.In this inventive composition, the amount of solid lubricant (A) is not limited and optional, including 0 mass%to the entire composition regardless of water content. When the inventive composition comprises component (A) to reduce friction and / or blocking on its cured layer, the solid lubricant (A) may preferably be present at an amount of at least 1 mass%, or at least 3 mass%of the aqueous coating film composition including water or the like, prior to forming a dry film, for example, from 5 or 10 mass%to a maximum of 40 mass%of the aqueous coating film composition. In other words, the amount of component (A) may be within a range of 5 to 40 mass%of the total amount of the aqueous coating film composition including water, and is particularly preferably within a range of 10 to 35 mass%or 15 to 30 mass%.The amount of this optional solid lubricant (A) is 0 to 80 mass%to the dry film obtained by removing water content as 100 mass%. From the perspective of achieving antifriction properties of a dry coating film obtained by removing water content from the present composition, if the total amount of the dry film is 100 mass %, the amount of the solid lubricant (A) is preferred to be within a range of 40 to 80 mass %, preferably within a range of 45 to 80 mass %, and more preferably within a range of 50 to 80 mass %.[Component (B) ]The present invention has a characteristic of containing a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica, as component (B) . The aqueous coating film composition requires a binder to enhance close fitting properties of the solid lubricant (A) to a substrate such as an airbag fabric or the like. The present inventors discovered that: the high TVOC was derived from sodium and potassium ions in top coating of airbag, the reduction of sodium and potassium ions in top coating reduced TVOC, and in particular, type of colloidal silica had great impact on TVOC, while in the prior art, top coating used colloidal silica, which was stabilized by sodium and potassium ions, so, it contained large amount of sodium and potassium ions in the top coating and accelerated generation of TVOC by decomposition of silicone base coating. The present invention uses different type of colloidal silica, which is stabilized by ammonium ion, so it reduces sodium and potassium ions in top coating, and reduces TVOC.[Emulsifiers: Components (b1-1) and (b1-2) ]The oil-in-water silicone emulsion serving as component (b1) contains (b1-1) an ionic emulsifier and (b1-2) a polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier. When these emulsifiers are used in combination, the polyorganosiloxane, which is a main agent of component (B) , and an optionally included alkoxysilane can be stably emulsified in water serving as a dispersing medium with a small particle size. In particular, when the polyorganosiloxane is formed by emulsion polymerization, the emulsion polymerization reaction can proceed stably to provide an oil-in-water type silicone emulsion, which is a highly stable emulsion polymerization reaction product. Furthermore, by using a binder containing a combination of these emulsifiers as the entire aqueous coating film-forming composition according to the present invention, the composition can be uniformly applied to a silicone rubber surface in the form of a thin film, and even with a small application weight, a uniform antifriction dry coating film can be formed on a substrate having a silicone rubber surface.An anionic surfactant, cationic surfactant, or amphoteric surfactant can be used as an ionic emulsifier serving as component (b1-1) . One type of such surfactant may be used alone as an ionic emulsifier, and two or more surfactants of different types may be used in combination.Examples of anionic surfactants include alkylbenzene sulfonate, alkyl ether sulfate, polyoxyethylene alkyl ether sulfate, polyoxyethylene alkyl phenyl ether sulfate, alkyl naphthyl sulfonate, unsaturated aliphatic sulfonate, and hydroxylated aliphatic sulfonate.Examples of cationic surfactants include quaternary ammonium type salt surfactants, such as: octadecyl trimethyl ammonium chloride, hexadecyl trimethyl ammonium chloride, and other alkyl trimethyl ammonium salts; dioctadecyldimethyl ammonium chloride, dihexadecyldimethyl ammonium chloride, didecyldimethyl ammonium chloride, and other dialkyldimethyl ammonium salts; and the like.Examples of amphoteric surfactants include alkylbetaines and alkylimidazolines.Component (b1-2) is a polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier, which is usually a compound expressed by the following general formula (1) or general formula (2) .HO (CH2CH2O) a (CH (CH3) CH2O) b (CH2CH2O) cH    (1)HO (CH (CH3) CH2O) d (CH2CH2O) e (CH (CH3) CH2O) fH    (2)In general formulae (1) and (2) , a, b, c, d, e, and f are the average number of mols of ethylene oxide or propylene oxide added, and are each independently a number between 1 and 350. The weight average molecular weight of component (b1-2) is preferably 1,000 to 18,000, and more preferably 1,500 to 10,000. Component (b1-2) can be used in an aqueous solution, if in a solid form.More specific examples of compounds serving as component (b1-2) include the Pluronic (registered trademark) L series, Pluronic (registered trademark) P series, Pluronic (registered trademark) F series, and Pluronic (registered trademark) TR series manufactured by ADEKA CORPORATION; Emulgen PP-290 manufactured by Kao Corporation; and Newcol 3240 manufactured by Nippon Nyukazai Co., Ltd., which are available on the market.The blending amount of the ionic emulsifier of component (b1-1) is within a range of 1 to 100 parts by mass, preferably within a range of 1 to 50 parts by mass, and more preferably within a range of 1 to 20 parts by mass, relative to 100 parts by mass of polyorganosiloxane serving as a main agent of component (B) .The blending amount of component (b1-2) is within a range of 0.1 to 50 parts by mass, and preferably within a range of 1 to 20 parts by mass, relative to 100 parts by mass of polyorganosiloxane serving as a main agent of component (B) . Note that the total blending amount of component (b1-1) and component (b1-2) is preferably 1 to 30 mass %, and more preferably 2 to 20 mass %of the total amount of the polyorganosiloxane serving as a main agent of component (B) , an optionally included alkoxysilane, and the like.Furthermore, the ratio of the blending amount of component (b1-1) to the blending amount of component (b1-2) is preferably within a range of 3: 1 to 100: 1. Note that when component (b1-2) is used in combination with component (b1-1) to emulsify the polyorganosiloxane or serving as a main agent of component (B) or a precursor component thereof, and an optional component such as another alkoxysilane or the like, the particle size of the resulting emulsion particles can be reduced as compared to using each component alone, and the stability of the oil-in-water silicone emulsion can be improved.The oil-in-water silicone emulsion serving as component (B) is preferred from the perspective of being able to use the emulsifiers of components (b1-1) and (b1-2) described above to emulsify and disperse a cyclic siloxane, a diorganopolysiloxane blocked at both ends of a molecular chain with hydroxyl groups, organoalkoxysilanes, and the like in water, and then, if necessary, add a catalyst such as an acid, alkaline substance, or the like to perform a polymerization reaction, and being able to use the emulsifiers described above to emulsify and disperse in water a polyorganosiloxane having at least two groups selected from a group consisting of hydroxyl groups, alkoxy groups and alkoxyalkoxy groups bonded to a silicon atom and an aminoxy group-containing organic silicon compound having on average two aminoxy groups bonded to a silicon atom, and then performing the polymerization reaction, and particularly that a stable emulsion containing a high viscosity polyorganosiloxane can be obtained.[Polyorganosiloxane in Component (B) ]The oil-in-water type silicone emulsion serving as component (B) has a structure in which a polyorganosiloxane is emulsified in water in the presence of components (b1) and (b2) described above. From the perspective of its function as a silicone binder, the polyorganosiloxane is a polyorganosiloxane having at least two groups selected from a group consisting of hydroxyl groups, alkoxy groups, and alkoxyalkoxy groups bonded to a silicon atom in one molecule, and is particularly preferably (b3) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, with a viscosity at 25° C that is within a range of 100,000 mPa-sto 20,000,000 mPa-s.Hereinafter, the viscosity related to the aqueous coating film-forming composition of the present invention is a value as measured at 25℃ using a Wells-Brookfield Cone / Plate Viscometer provided with a 20 mm diameter 2° tapered cone, at a shear rate of 1s-1 measured (ASTM D4287) .Unless otherwise indicated, viscosities indicated for all aqueous dispersions of a thickener described in the present specification were measured using the same technique as described above.A molecular structure of the polyorganosiloxane may be a straight chain, cyclic, branched, dendritic, or reticulated, but is preferably a straight chain or partially branched straight chain. The group selected from a group consisting of hydroxyl groups, alkoxy groups, and alkoxyalkoxy groups may be present at an end of the molecular chain, may be present on a side chain of the molecular chain, or may be present on both. The alkoxy group is preferably a methoxy group, ethoxy group, n-propoxy group, isopropoxy group, n-butoxy group, t-butoxy group, hexyloxy group, cyclohexyloxy group, octyloxy group, decyloxy group, or other alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, and the alkoxyalkoxy group is preferably a methoxymethoxy group, a methoxyethoxy group, an ethoxymethoxy group, a methoxypropoxy group, or other alkoxyalkoxy group having 2 to 10 carbon atoms.Examples of an organic group bonded to a silicon atom other than group selected from a group consisting of hydroxyl groups, alkoxy groups and alkoxyalkoxy groups include unsubstituted monovalent hydrocarbon groups and substituted monovalent hydrocarbon groups. The non-substituted monovalent hydrocarbon groups preferably have 1 to 10 carbon atoms from the perspective of an emulsification assisting function, and is preferably an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, or an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms, and particularly preferably a methyl group or phenyl group.Examples of the substituted monovalent hydrocarbon groups include groups where a portion or all hydrogen atoms in the aforementioned unsubstituted monovalent hydrocarbon groups, particularly alkyl groups or phenyl groups having 1 to 10 carbon atoms, is substituted by a substitution group such as: fluorine, chloride, or other halogen atom; an epoxy function group; a methacrylic functional group; an acrylic functional group; an amino functional group; a sulfur-containing functional group; an alkoxy group; a hydroxycarbonyl group; an alkoxycarbonyl group; or the like.From the perspective of the strength and close fitting properties to a substrate of a cured film obtained by removing water content from the oil-in-water type silicone emulsion of the present invention, reduction of surface pressure-sensitive adhesion (tack) of the cured film, and reduction of friction, the viscosity of the polyorganosiloxane at 25℃ is preferably within a range of 100,000 to 20,000,000 mPa-s, more preferably within a range of 300,000 mPa-sto 10,000,000 mPa-s, even more preferably within a range of 500,000 mPa-sto 5,000,000 mPa-s, and most preferably within a range of 750,000 mPa-sto 3, 500,000 mPa-s. If the viscosity of the polyorganosiloxane is less than the lower limit described above, the strength of the cured film obtained by removing water content from the oil-in-water type silicone emulsion and close fitting properties thereof to a substrate may be insufficient. Furthermore, surface pressure-sensitive adhesion of the cured film may occur, and thus a smooth surface of the dry coating film containing the solid lubricant (A) may not be achieved. On the other hand, emulsification is difficult for polyorganosiloxanes with a viscosity exceeding the upper limit described above.Such a polyorganosiloxane is preferably a diorganopolysiloxane with both ends blocked by hydroxyl groups at both ends of a molecular chain, and an example includes a polyorganosiloxane expressed by the general formula: HO (R12SiO) mH. Note that in the formula, R1 is the same as an unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group bonded to a silicon atom other than the hydroxyl group or hydrolyzable group described above. m is an integer of 2 or more, and the viscosity at 25℃ is in the viscosity range described above and is preferably a number between 100,000 mPa-sand 20,000,000 mPa-s.The method of manufacturing such a polyorganosiloxane is not particularly limited, and a polyorganopolysiloxane obtained by a known manufacturing method such as equilibrium polymerization or the like may be emulsified in water with an emulsifier such as component (b1-1) described later or the like. However, from the perspective of handling workability during manufacturing and particle size and stability during emulsification and dispersion, an organopolysiloxane obtained by emulsion polymerization using an organopolysiloxane with a lower degree of polymerization, which is a precursor of the polyorganosiloxane, can be preferably used.It is particularly preferably (b3a) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom serving as a precursor of the polyorganosiloxane and (b3b) a polyorganosiloxane obtained by emulsion polymerizing an organic silicon compound containing an aminoxy group having an average of two aminoxy groups bonded to a silicon atom in one molecule, in the presence of the aforementioned component (b1-1) and component (b1-2) .The polyorganosiloxane (b3a) having at least two hydroxyl or hydrolyzable groups bonded to silicon atoms in one molecule serving as a precursor is a raw material component containing the polyorganosiloxane described above, and is preferably a chain polyorganosiloxane with a lower viscosity and having hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom at both ends of a molecular chain. More specifically, component (b3a) is an organopolysiloxane blocked with hydroxyl groups at both ends of a molecular chain, having a viscosity at 25℃ of 100,000 mPa-sor less, and preferably within a range of 50 to 50,000 mPa-s, and is most preferably a polyorganosiloxane as expressed by HO (R12SiO) nH, where n represents a number in which the viscosity of component (a) at 25℃ is within the aforementioned viscosity range, and is preferably within a range of 50 to 50,000 mPa-s. Note that in the formula, R1 is the same as an unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group bonded to a silicon atom other than the hydroxyl group or hydrolyzable group described above, and is particularly preferably a methyl group or phenyl group.The aminoxy group-containing organic silicon compound (b3b) having an average of two aminoxy groups bonded to a silicon atom in one molecule is a component for promoting the formation of a cured film having favorable surface hardness and rubber-like elasticity without a sense of pressure-sensitive adhesion by reacting and cross-linking with component (b3a) .Component (b3b) contains an aminoxy group bonded to an average of two silicon atoms in one molecule, and two aminoxy groups may be present on average only on a side chain of a molecular chain, may be present only at both ends of the molecular chain, or may be present on average in both an end of the molecular chain and a side chain of the molecular chain. If the average number of aminoxy groups in component (b3b) is three or more in one molecule, gelation of the mixture may occur inside an emulsifying device or in a pre-mixing process before emulsification. Furthermore, elongation of the resulting cured film may be inferior.Such aminoxy group-containing organic silicon compounds include polydiorganosiloxanes blocked with aminoxy groups at both ends of a molecular chain, diorganosiloxane / organoaminoxysiloxane copolymers blocked with an aminoxy group at one end of a molecular chain, diorganosiloxane / organoaminoxysiloxane copolymers blocked with triorganosilyl groups at both ends of a molecular chain, cyclic diorganosiloxane / organoaminoxysiloxane copolymers, and diaminoxydiorganosilanes. Of these, polydiorganosiloxanes blocked with aminooxy groups at both ends of a molecular chain are preferred. The blending amount of component (b3b) is 0.1 to 100 parts by mass, preferably 0.5 to 50 parts by mass, and more preferably 1 to 20 parts by mass with regard to 100 parts by mass of component (b3a) .Component (b3b) is preferably expressed by general formula:R2R12SiO (R1R3SiO) n (R12 (SiO) pSiR12R2In the formula above, R1 is the same as described above, but is preferably an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, or an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms, and particularly preferably a methyl group or phenyl group. R3 is an aminoxy group. When n is zero, R2 is an aminoxy group; when n is 1, one R2 is an aminoxy group, and remaining R2s are a group selected from a group consisting of unsubstituted monovalent hydrocarbon groups having 1 to 10 carbon atoms, halogen-substituted monovalent hydrocarbon groups having 1 to 10 carbon atoms, hydroxyl groups, alkoxy groups having 1 to 10 carbon atoms and alkoxyalkoxy groups having 2 to 10 carbon atoms; and when n is 2, R2 is a group selected from a group consisting of unsubstituted monovalent hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, halogen-substituted monovalent hydrocarbon groups having 1 to 10 carbon atoms, hydroxyl groups, 1 to 10 alkoxy groups having 1 to 10 carbon atoms, and alkoxyalkoxy groups having 2 to 10 carbon atoms.Examples of unsubstituted monovalent hydrocarbons include the same groups as described above, and a methyl group or a phenyl group is preferred. The halogen-substituted monovalent hydrocarbon group is a group in which a portion or all hydrogen atoms of the aforementioned unsubstituted monovalent hydrocarbon group are substituted with a halogen atoms, and is preferably a chloromethyl group, a 3, 3, 3-trifluoropropyl group, a 3, 3, 4, 4, 5, 5, 5-heptafluoropentyl, a difluoromonochloropropyl group, or other halogen-substituted alkyl group. Examples of the alkoxy group and the alkoxyalkoxy group include the same groups as described above.Examples of the aminoxy group include groups selected from -ON (R4) 2 and a group expressed by the following formula.In the formula, R4 is a straight chain or branched alkyl group having 1 to 5 carbon atoms. In the formula, R5 is a divalent hydrocarbon group having 2 to 15 carbon atoms or a divalent organic group having a molecular main chain containing 3 to 17 carbon atoms and 1 to 3 nitrogen atoms or 1 to 2 oxygen atoms, and examples include: - (CH2) 2-, - (CH2) 5-, - (CH2) 6-, - (CH2) 7-, - (CH2) 2-O- (CH2) 2-, - (CH=CH) - (CH=CH) -, - (CH=N) - (CH=CH) -, - (C6H4) - (CH2) 2-. Of these, - (CH2) 6-and - (CH2 (CH2) 2-O- (CH2) 2-are preferred. Of these, a dialkyl aminoxy group in which an alkyl group with 1 to 5 carbon atoms is bonded to a nitrogen atom is preferred. Preferred examples of aminoxy groups include dimethyl aminoxy groups, diethyl aminoxy groups, dipropyl aminoxy groups, dibutyl aminoxy groups, diheptyl aminoxy groups, ethyl methyl aminoxy groups, propyl methyl aminoxy groups, propyl ethyl aminoxy groups, butyl methyl aminoxy groups, butyl ethyl aminoxy groups, butyl propyl aminoxy groups, heptyl methyl aminoxy groups, heptyl ethyl aminoxy groups, heptyl propyl aminoxy groups, and heptyl butyl aminoxy groups. A diethyl aminoxy group is preferred.Furthermore, in the formula above, n is 0, 1 or 2, preferably 0 or 2, and more preferably 0. When n is 0, R2 in the formula above is an aminoxy group, and when n is 1, at least one R2 in the formula above is an aminoxy group. Of these, when n in the formula above is preferably 0, and R2 is preferably an aminoxy group from the perspective of ease of availability.In the formula, p is an integer of 0 or more. Although the upper limit of p is not particularly limited, from the perspective of ease of emulsification, p is preferably an integer within a range of 0 to 1000 more preferably within a range of 2 to 200, and most preferably within a range of 4 to 140.Examples of such aminoxy group-containing organic silicon compounds include aminoxy group-containing organic silicon compounds as expressed by the following formulae. Note that in the formula, Me indicates a methyl group, Et indicates an ethyl group, and Pr indicates a propyl group.(Et2NO) Me2SiOSiMe2 (ONEt2)(Et2NO) Me2SiO (Me2SiO) 12SiMe2 (ONEt2)(Et2NO) Me2SiO (Me2SiO) 40SiMe2 (ONEt2)(Et2NO) Me2SiO (Me2SiO) 80SiMe2 (ONEt2)Me2Si (ONEt2) 2Me3SiO (MeSi (ONEt2) O) 2SiMe3Me3SiO (Me2SiO) 4 (MeSi (ONEt2) O) 2SiMe3Me3SiO (Me2SiO) 15 (MeSi (ONEt2) O) 2SiMe3Me3SiO (Me2SiO) 3 (MeSi (ONEt2) O) 7SiMe3Note that if component (b3b) remains in the oil-in-water silicone emulsion, the component contributes to reaction / cross-linking between the polyorganosiloxane in the silicone binder and the optionally blended colloidal silica component, and can form a cured film with favorable surface hardness and rubber-like elasticity without a tacky feel.[Colloidal Silica (b2) in Component (B) ]Colloidal silica is a component for improving the strength of a cured film based on a silicone binder and improving the close fitting properties to a substrate, and is a component that can form a cured film having excellent friction reducing properties, that is smooth on a substrate surface, and has low surface pressure-sensitive adhesion (tack) because the oil-in-water emulsion serving as component (B) of the present invention contains a relatively large amount of colloidal silica as compared to component (A) as calculated by solid fraction.As elucidated above, the type of colloidal silica had great impact on TVOC, while in the prior art, top coating used colloidal silica, which was stabilized by sodium and potassium ions, so, it contained large amount of sodium and potassium ions in the top coating and accelerated generation of TVOC by decomposition of silicone base coating. Using different type of colloidal silica, which is stabilized by ammonium ion, reduces sodium and potassium ions in top coating, and reduces TVOC.Colloidal silica is available as an aqueous dispersion in which 5 to 40 mass %of silica particles is dispersed in water in a colloidal shape, and has many silanol groups on the surface. The particle size is generally approximately 1 nm to 1 μm. The colloidal silica is a basic aqueous dispersion stabilized by ammonium ions. The pH of the colloidal silica serving as a basic aqueous dispersion is preferably 7.0 or higher, and more preferably above 9.0. The shape of the fine silica particles of the colloidal silica is not particularly limited and is generally spherical, but elongated or pearl necklace-shaped particles may also be used.In the present invention, the blending amount of the colloidal silica (b2) in component (B) must be adjusted within a range of 5 to 120 parts by mass, and is preferably adjusted within a range of 10 to 110 parts by mass, and particularly preferably within a range of 20 to 100 parts by mass, as calculated by solid fraction, with regard to 100 parts by mass of the polyorganosiloxane (b3) having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, with a viscosity at 25℃ within a range of 100,000 mPa-sto 20,000,000 mPa-s.Herein, the solid fraction of the colloidal silica refers to a non-volatile silica particle fraction. In particular, when the blending amount of colloidal silica is within the aforementioned range, water is removed from the oil-in-water silicone emulsion composition of the present invention, and thus favorable smoothness can be imparted to the surface of a cured film primarily containing polyorganosiloxane or a cross-linked reaction product thereof. On the other hand, if the amount of colloidal silica is too low or too high, pressure-sensitive adhesion (tack) or cracks may occur on the surface of the cured film.The colloidal silica (b2) can be added during or after polymerization when the polyorganosiloxane in component (B) is obtained by emulsion polymerization. Specifically, an aqueous dispersion of the colloidal silica particles containing water may be added to an emulsion containing the polyorganosiloxane, or an aqueous dispersion of the colloidal silica particles may be added to an emulsion containing the aforementioned component (b3a) or the like serving as a precursor of the polyorganosiloxane serving as component (b3) to advance an emulsion polymerization reaction.Examples of such colloidal silica include SNOWTEX N, and the like manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.Component (B) is an oil-in-water emulsion and contains water. The blending amount of water is preferably sufficient for maintaining a stable aqueous emulsion state, and the blending amount is not particularly limited. However, the amount of water derived from the aforementioned aqueous dispersion of colloidal silica and independent water is usually within a range of 5 to 95 mass %of the entire composition serving as component (B) . When water content is removed in the aqueous dispersion of colloidal silica, the blending amount of water is 0 to 500 parts by mass, and preferably within a range of 10 to 200 parts by mass, with regard to 100 parts by mass of the polyorganosiloxane (b3) having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, with a viscosity at 25℃ within a range of 100,000 mPa-sto 20,000,000 mPa-s.The oil-in-water silicone emulsion composition serving as component (B) preferably contains (b4) an alkoxysilane or alkoxyalkoxysilane expressed by the general formula: R1aSiX4-a, or a partially hydrolyzed condensation product of the alkoxysilane or alkoxyalkoxysilane, from the perspective of strength and close fitting properties of a cured film. R in the formula is the same as described above, and is preferably a methyl group or a phenyl group. X is an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms or an alkoxyalkoxy group having 2 to 10 carbon atoms, and examples include the same groups as described above. a is 0, 1 or 2, but is preferably 0 or 1. In particular, component (b4) is preferably a tetraalkoxysilane, alkyltrialkoxysilane, tetraalkoxyalkoxysilane, or alkyltrialkoxyalkoxysilane.Component (b4) may be a partially hydrolyzed condensation product of the aforementioned organoalkoxysilane, organoalkoxyalkoxysilane, tetraalkoxysilane or tetraalkoxyalkoxysilane.From the perspective of improving strength of a cured film and close fitting properties with a substrate, component (b4) is preferably blended at 0.1 to 50 parts by mass, and more preferably blended at 1 to 15 parts by mass with regard to 100 parts by mass of component (b3) described above. If the blending amount of component (b4) is less than 0.1 parts by mass relative to 100 parts by mass of component (b3) , the strength of a cured film formed by removing water content from a produced aqueous silicone emulsion composition may not be sufficiently improved. If the blending amount exceeds 50 parts by mass, the amount of byproduct alcohol increases, which has a negative effect on the environment and the human body, and the formability of the cured film may change over time, which are not preferred.In the oil-in-water silicone emulsion composition serving as component (B) , (b5) an amine compound is preferably blended as a pH adjuster. Diethylamine is preferred as the amine compound. These components (b5) also function as curing catalysts, as described later, during water content removal, and therefore can promote condensation reactions of each component, and particularly can achieve curing reactivity free of heavy metals such as tin or the like.The blending amount of component (b5) serving as a pH adjuster is preferably 0.01 to 5 mass %, and more preferably 0.1 to 2 mass %of the entire component (B) .[Other Optional Components in component (B) ]The oil-in-water type silicone emulsion composition serving as component (B) may appropriately contain another component if necessary, with examples including pigments, defoaming agents, penetrating agents, antistatic agents, inorganic powders, preservatives, rust inhibitors, bis (trimethoxysilylpropyl) -disulfide and other silane coupling agents other than component (b4) , pH adjusters other than component (b5) , buffering agents, UV absorbers, curing catalysts, water-soluble resins, organic resin emulsions, pigments, dyes, and the like.The average particle size (average primary particle size) of the silicone emulsion particles in the oil-in-water type silicone emulsion composition serving as component (B) may be within a range of 50 to 600 nm, preferably 300 nm or less, and particularly preferably 250 nm or less, from the perspective of storage stability, formability of a cured film, and stability when diluted in water. The average particle size of the emulsion particles can be measured by a dynamic light scattering method or the like.[Blending Amount of Polyoxyethylene-Polyoxypropylene Copolymerized Nonionic Emulsifier (b1-2) in Dry Film]Component (b1-2) not only functions as an emulsifier for the silicone binder serving as component (B) , but also, by including a certain amount or more thereof to the aqueous coating film-forming composition, can impart an effect of suppressing repelling or coating failures and uniformly covering a silicone rubber surface, particularly when the aqueous coating film-forming composition according to the present invention is applied onto the silicone rubber surface at a film thickness of 30 μm or less. Specifically, when the entire dry film is 100 mass %, the amount of component (b1-2) is within a range of 0.6 to 5 mass %, preferably within a range of 0.6 to 4 mass %, and even more preferably within a range of 0.6 to 3.5 mass %. If the amount of component (b1-2) is less than the lower limit described above, when the aqueous coating film-forming composition is thinly applied to a silicone rubber surface, repelling or coating failure may occur. Note that the effect is dependent on the blending amount of component (b1-2) , and therefore, if a deficiency exists, the aforementioned technical effect may not be achieved even if a nonionic emulsifier other than component (b1-2) is added.Component (b1-2) may be adjusted as the amount of emulsifier in component (B) to meet the aforementioned range, and may be added to the aqueous coating film-forming composition of the present invention separately from component (B) . In particular, adopting a preparation method in which component (b1-2) is separately blended with component (B) into the composition of the present invention has an advantage where desired amount of component (b1-2) can be achieved without impairing the stability of component (B) .[Blending Amount of Silicone Binder in Dry Film]The amount of the silicone binder in the form of an oil-in-water type silicone emulsion (B) can be selected as desired, but when the entire dry film is 100 mass %, the amount is within a range of 5 to 49.5 mass %, and particularly preferably within a range of 10 to 45 mass %. If the amount of component (B) exceeds the upper limit described above, the blending amount of component (A) and component (C) , in particular, will be relatively small. Therefore, it may not be possible to achieve an object of the present invention of forming an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking of a substrate surface. On the other hand, if the amount of component (B) is too low, the amount of the binder will be insufficient, and even if the amount of component (b1-2) satisfies the range described above, particularly when the film is applied to a silicone rubber surface with a thickness of 30 μm or less, repelling and coating failure may occur, and thus the silicone rubber surface may not be uniformly covered.[Curing Catalyst]Component (B) serving as the aqueous coating film-forming composition of the present invention or a binder thereof may contain a curing catalyst. In the present invention, blending of the curing catalyst is optional, but can be blended in order to promote quick cross-linking curing of the components of the composition of the present invention by a condensation reaction. Specific examples thereof include: organic tin compounds such as dibutyltin dilaurate, dibutyltin diacetate, octenoic acid tin, dibutyltin dioctate, laurate tin, dioctyl tin diversate, dioctyl tin diacetate, dibutyl tin bisoleyl malate, and the like; organic titanium compounds such as tetrabutyl titanate, tetrapropyl titanate, dibutoxybis (ethyl acetoacetate) titanium, and the like; in addition, acidic compounds such as hydrochloric acid, sulfuric acid, dodecylbenzene sulfonic acid, and the like; alkaline compounds such as ammonia, sodium hydroxide, and the like; amine based compounds such as n-hexylamine, guanidine, 1, 8-diazabicyclo [5.4.0] undecene (DBU) , 1, 4-diazabicyclo [2.2.2] octane (DABCO) , and the like; organic zirconium esters such as zirconium tetrapropylate, zirconium tetrabutylate, and the like; organic zirconium chelates such as zirconium tributoxy acetylacetonate, zirconium butoxyacetylacetonate bisethylacetoacetate, zirconium tetraacetylacetonate, and the like; zirconium based condensation co-catalysts of zirconium bis (2-ethyl hexanoate) oxide, zirconium acetylacetonate (2-ethyl hexanoate) oxide, and other oxozirconium compounds, and the like; aluminum alcoholate such as aluminum triethylate, aluminum triisopropylate, aluminum tri (sec-butylate) , and the like; aluminum chelate compounds such as diisopropoxy aluminum (ethyl acetoacetate) aluminum tris (ethyl acetoacetate) , aluminum tris (acetylacetonate) , and the like; aluminum based condensation co-catalysts of hydroxy aluminum bis (2-ethyl hexanoate) , and other aluminum acyloxy compounds, and the like; and condensation reaction catalysts of zinc stearate, zinc octylate, zinc acetate, iron octylate, and other organic acid metal salts, and the like. Note that unless these curing catalysts are water-soluble, the curing catalysts are preferably in the form of an emulsion emulsified and dispersed in advance in water using a surfactant. Furthermore, the amine compound (b5) that can be used in component (B) is a component that also functions as a curing catalyst, and using these components allows design of composition that does not contain a curing catalyst containing a metal such as tin or the like, which is preferred from the perspective of reducing impact on the environment.The amount of the condensation reaction catalyst to be used in the aqueous coating film-forming composition of the present invention is not particularly limited and can be an arbitrary amount within a range in which an object of promoting a condensation reaction is achieved. However, the use of the condensation reaction catalyst is optional and does not need to be used in the present composition. Note that a composition containing a condensation reaction catalyst is described in U.S. Pat. No. 4,221,688, the contents of which are incorporated herein by reference. Furthermore, the binder may be prepared from a siloxane polymer and a suitable autocatalytic cross-linking agent, surfactant, and water. This type of composition is described, for example, in U.S. Pat. No. 5,994,459, the contents of which are incorporated herein by reference.[Thickener (C) ]The thickener is a component that thickens the aqueous coating film-forming composition of the present invention to improve coatability, workability and storage stability, and also functions as a solid component included in a dry film. The thickener according to the present invention includes one or more types selected from (c1) water-soluble organic polymers and (c2) clay minerals, and a thickener in which these are premixed is particularly preferred.The thickening performance of the thickener (C) is not particularly limited, but from the perspective of a technical effect of the present invention, thickening properties are preferably provided, where the viscosity of a 2 wt %aqueous dispersion of the thickener is at least 1,000 mPa-sat 25℃.The water-soluble organic polymer (c1) is a component which can be modified by mixing with the clay mineral (c2) , and forms a hydrophilic composite with the clay mineral. Note that in the present invention, only one type selected from (c1) the water-soluble organic polymers or (c2) the clay minerals may be used, but both may be and are preferably used in a mixture.Specifically, examples of component (c1) can include water-soluble organic polymers such as high-molecular polysaccharides, water-soluble acrylic resins, and the like. In particular, the use of a water-soluble organic polymer containing a carboxylate group is preferred, and preferred examples include polyacrylates, which are carboxyl-containing attached polymers, such as sodium polyacrylates, sodium polymethacrylates, and the like.The clay mineral (c2) may be natural or synthetic, and examples include natural or synthetic smectite clay such as bentonite, montmorillonite, hectorite, saponite, soconite, bidelite, nontronite, and the like; and aluminum silicate magnesium are exemplified. Smectite clay such as bentonite, montmorillonite, and the like are preferred. Such smectite clays are available, for example, as SUMECTON SA (manufactured by Kunimine Industries Co., Ltd. ) , which is a hydrothermally synthesized product, and BEN-GEL (manufactured by HOJUN., Co. Ltd. ) , which is a naturally refined product. Note that these clay minerals may be synthetic smectite clays, as disclosed in Patent Document 11, and synthetic smectite clays generally have a smaller particle size than natural smectite clays. For example, the average particle size is only 5 or 10%of the average particle size of natural smectite. Synthetic smectite clays have such small particle sizes, and therefore can be added in a smaller amount than natural smectite clays to produce a highly viscous aqueous gel composition.When imparting heat resistance and flame retardance to a substrate (for example, fabric for an airbag or building material) to which the aqueous coating film-forming composition of the present invention is applied, the pH of these clay minerals such as smectite clay and the like is preferably within a pH range of 5.0 to 9.0.The clay mineral (c2) , such as a bentonite or montmorillonite, may be modified by premixing with the water-soluble organic polymer (c1) . For example, the clay mineral and water-soluble organic polymer may be uniformly mixed in water, and the mixture may then be dried, for example by spray drying. The resulting dry mixture may be ground, if necessary, to a desired particle size, which may be within a range of 1 to 20 μm. The amount of water-soluble polymers in such a mixture may range, for example, from 0.1 wt %to 40 wt %.Furthermore, optionally, the clay mineral (c2) may be modified by treatment using an alkyl alkoxysilane. For example, an alkyl alkoxysilane can be applied to the clay mineral as a genuine liquid silane or as a solution in an organic solvent.The thickener (C) may be present, for example, in 0.1 or 0.2 wt %to 5 or 10 wt %of the coating film composition including water and the like prior to forming a dry film. An aqueous coating film composition containing 0.5 to 3%of the thickener is particularly preferred.From the perspective of uniformity of application and workability when the composition containing water is applied thinly to a silicone rubber surface, if the total amount of the dry film is 100 mass %, the amount of the thickener (C) is within a range of 0.00 to 10 mass %, preferably within a range of 2 to 10 mass %, and more preferably within a range of 3 to 9 mass %. If the amount of the thickener (C) exceeds the upper limit described above, the viscosity of the composition containing water may become excessively high, and the workability may deteriorate or the durability of the dry film may decrease.[Flame Retardant]The aqueous coating film-forming composition of the present invention is preferably used in an airbag coating, and therefore may further contain a flame retardant. For example, the composition according to the present invention form an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking of a substrate surface, and therefore is suitable in airbag coatings. However, it is important that airbags, by their very nature, are difficult to ignite and do not support combustion, and thus airbags generally require the addition of flame retardants in order to pass the rigorous flammability tests that may be applied to airbags. When an upper coating of the present invention is applied to a silicone rubber-coated airbag, there is generally no flammability problem. However, an upper coating without a flame retardant, which is applied to an organic resin-coated airbag, may not pass the US Federal Motor Vehicles Safety Standards Test FMVSS #302 (hereinafter referred to as “FMVSS #302” ) and other flammability tests. Therefore, the addition of a flame retardant is important for practical use.In particular, the composition according to the present invention is suitable in coating agents used in an upper coating of an airbag or a coated fabric subsequently formed into an airbag, and the effect of the flame retardant is often most effective when present in the upper coating. An example of a preferred flame retardant is aluminum trihydrate that is preferably not surface treated. Furthermore, examples of flame retardants include other metal hydroxides such as magnesium hydroxide and the like, metal oxides such as ferrite oxide and titanium oxide and the like, carbonates such as zinc carbonate and the like, and carbon black. The amount of these flame-retardant components may be within a range of 2 to 40 mass %, and preferably 5 to 25 mass %, relative to the total amount of the composition, and a component in which at least a portion is aluminum trihydrate may be and is preferably selected as the flame retardant.[Other Optional Components]The aqueous coating film-forming composition of the present invention may optionally contain another component if necessary, such as pigments, defoaming agents, penetrating agents, dyes, antistatic agents, surfactants, preservatives, adhesion promoters, rust inhibitors, pH adjusters, buffering agents, UV absorbers, curing catalysts, water-soluble resins, and / or deodorants, for example, zeolite and / or activated carbon, and the like.[Overall Viscosity of Composition and Viscosity Measurement Method]The aqueous coating film-forming composition of the present invention has a viscosity of 1000 mPa-sor more from the perspective of uniform coatability and workability. The viscosity is measured at 25℃ using a Wells-Brookfield Cone / Plate Viscometer provided with a 20 mm diameter 2° tapered cone, at a shear rate of 1s-1 measured (ASTM D4287) .Unless otherwise indicated, viscosities described in the present specification were measured using the same technique as described above.[Application Method and Application Target]The aqueous coating film-forming composition of the present invention may be applied to a substrate by various techniques. Different substances may require different coating methods. For example, a coating may be applied as an upper coating to a coated airbag or coated airbag fabric by roller application, curtain coating, spraying, or knife-over roller. Roller application is often preferred as an effective method of uniformly coating with a low coating weight. The amount of coating film composition that is transferred to a fabric is a function of the pressure on a roller and / or the depth of an etched surface during gravure. An upper coating is preferably applied at an coating amount of 10 g / m2 to a maximum of 100 g / m2 on a water content weight basis. A coating film weight of 1 g / m2 or more after drying can provide the required low coefficient of friction and prevent blocking.The amount of an aqueous diluent (water and an arbitrary co-solvent mixed with water) in the aqueous coating film-forming composition according to the present invention may be controlled based on the viscosity required for a coating and the coating weight required. Typically, the coating film composition has a solid fraction content of 1.5 to 50 wt %and contains 98.5 to 50%of the aqueous diluent.The aqueous coating film-forming composition of the present invention can generally be applied to an arbitrary substrate where reduced friction and / or reduced blocking is required. The coating film composition is particularly effective when applied as an upper coating on an airbag, or in other similar applications such as emergency chutes on aircraft, a hot air balloon, or the like, but can also be used to improve handling in other applications such as keypads, mold formation, coating of wires, and the like and in molding processes such as silicone molding processes and the like.When the aqueous coating film-forming composition of the present invention is applied as an upper coating to a coated airbag or a coated airbag fabric, a base coating may be any known silicone rubber-based or organic resin-based cured product, and is not particularly limited. From the perspective of an airbag coating, the base coating is particularly preferably an organopolysiloxane composition, and the organopolysiloxane composition preferably contains: an organopolysiloxane having an aliphatic unsaturated hydrocarbon or hydrocarbonoxy substitution group; organic silicon cross-linking agent having at least three hydrogen atoms bonded to silicon; a catalyst capable of promoting a reaction between an Si-H group and the aliphatic unsaturated hydrocarbon or hydrocarbonoxy substitution; and a reinforcing filler. Such a base coating forms a silicone rubber layer by curing, and therefore is highly flexible and effective in sealing an airbag, but has a high coefficient of friction.The aqueous coating film-forming composition of the present invention, when applied to a silicone rubber surface, has an advantage of being able to form a coating film with a low TVOC. And, the aqueous coating film-forming composition has an advantage where an antifriction dry coating film that reduces friction and / or blocking can be formed on a surface of a substrate having the silicone rubber described above as a base coating with only a small amount of application while maintaining excellent flame retardancy. Therefore, the aqueous coating film-forming composition of the present invention and surface treatment thereby can be used to obtain a lightweight airbag with excellent flame retardance, antifriction and environmentally friendly properties, or a coated fabric subsequently formed into an airbag.Furthermore, the aqueous coating film-forming composition of the present invention has an advantage with regard to a substrate using the aforementioned silicone rubber as a base coating. In other words, even when a silicone rubber is used as a base coating material, the aqueous coating film composition of the present invention does not contain a component that reacts with the base coating material, and thus does not cause deterioration of a base coating even after a long period of time and at high temperatures (for example, severe heat resistance conditions such as 107℃ for 408 hours and the like) . Therefore, using the aqueous coating film composition according to the present invention can provide a coated fabric for an airbag with stable performance over a long period.If the base coating is curable, the base coating is generally cured before an upper coating is applied. However, as an alternative method, the aqueous coating film-forming composition of the present invention may be applied to an uncured base coating to reduce friction and / or blocking, and the base coating composition and the coating film composition may be thermally cured together.When a coating film for reducing friction and / or blocking is applied to a cured base coating, the coating for reducing friction and / or blocking can be cured at ambient temperature, or can be cured more rapidly at a higher temperature, such as a temperature within a range of 50 to 200℃, and particularly 100 to 150℃. One possible method of curing at high temperatures includes applying the coating film composition that reduces friction and / or blocking to a heated substrate, such as a coated airbag or airbag fabric immediately after heat curing the base coating.The coating film of the present invention provides a low friction surface on the substrate to which the coating film is applied. When applied on a coating film having a high coefficient of friction, the coating film of the present invention reduces friction on the coated airbag surface and, as a result, reduces wear of an airbag, which may reduce pressure retention of the airbag when subjected to movement during vehicle use.The coating film of the present invention also prevents blocking of a coated fabric surfaces, in other words, sticking of the coated surfaces to each other during storage or during tight packing in an airbag compartment of a vehicle. Such blocking can produce very high stress when the airbag expands, which can result in bag defects, either by tearing or by releasing of a base coating of silicone from a fabric.The present invention is described by the following examples, and parts and percentages in the examples are based on weight, unless otherwise indicated.EXAMPLESThe present invention is described below in detail by means of examples and comparative examples. The term parts in the blended amounts refers to mass parts, and the term %in the content refers to the mass %. Furthermore, the content of each component of the present invention in the dried film is clearly indicated in the table, based on the entire dried film being 100 mass %.The information of the raw materials used in Examples is listed in the following Table 1:Table 1. Raw materials used in Examples*EO=ethylene oxide; PO=propylene oxide [Coated fabric sample preparation]The base coat used PET (polyethylene terephthalate) fabric made of a 46×46 weave PET fabric coated with silicone rubber (LCF3760 A &B, an additive reaction type coating material for airbags made by DOW) with a hardness of 10° (JIS type A) applied at 60 g / m2 by knife coating.The top coat used NOZ-01 (made by DOW, prepared according to Examples 1-2) , wherein the coating weight was controlled to 12g / m2 for top coating before drying (5g / m2 after drying) .The oil-in-water silicone emulsion composition (top coat) of each example was applied to the coating surface of the silicone rubber-coated PET airbag fabric (base coat) using a bar coater at a wet application rate of 30 g / m2 or 15 g / m2, and then the application properties were evaluated. In addition, for each application rate, the coating was thermally cured at 170℃ for 20 seconds, and the following items were evaluated. The application rate was adjusted by changing the position of the bar coater.[Property evaluation]<Total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) measurement: TVOC evaluation>Total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) was measured by ICP-MS (inductively coupled plasma-mass spectrometry) .<Blue shirt test: adhesion evaluation>The evaluation process is schematically represented by Fig. 1. As shown in Fig. 1, adhesion of the top coat was evaluated by color transfer when sliding 20 cm under a colored cotton fabric with a load of 820 g, wherein contact point was Φ20mm, and rigid urethane foam weight was 820g.Inventive Examples 1-2 (Example 1～2) and Comparative Examples 1-3 (Comparison 1-3)In Inventive Examples 1-2 of the present disclosure, the aqueous coating film-forming compositions were produced by selecting the raw materials and their amounts described in the following Table 2. Comparative Examples 1-3 were provided here as control.Table 2: Formulations used in ExamplesFormulation of Part A (unit: parts by weight)Formulation of Part B (unit: parts by weight)Example 1This Example consisted of 80%of Part A-1 and 20%of Part B-2.Step-1. 40 g of Part A-1 and 10 g of Part B-1 were weighed into a centrifugal mixer cup.Step-2. The cups were set in a centrifugal mixer and mixed at 2000 rpm for 15 seconds.As illustrated in the following Table 3, this Example exhibited the good properties on both TVOC and adhesion.Example 2This Example consisted of 80%of Part A-1 and 20%of Part B-3. The aqueous coating film-forming composition was prepared by the same method as Example 1, expect that 86.0 parts of water was used instead of 64.0 parts of water, and 44.0 parts of SNOWTEX 30 and 262.5 parts of SNOWTEX N were used instead of 328.5 parts of SNOWTEX N.As illustrated in the following Table 3, this Example also exhibits the good properties on both TVOC and adhesion.Comparative Example 1This Example consisted of 80%of Part A-1 and 20%of Part B-1. The aqueous coating film-forming composition was prepared by the same method as Example 1, expect that 86.0 parts of water was used instead of 64.0 parts of water, and 219.0 parts of SNOWTEX 30 was used instead of 328.5 parts of SNOWTEX N.As illustrated in the following Table 3, this Example exhibits poor property on TVOC, though it exhibits good adhesion property.Comparative Example 2This Example consisted of 100%of Part A-1. The aqueous coating film-forming composition was prepared by the same method as Example 1, expect that the formulation of Part B-2 was not used.As illustrated in the following Table 3, this Example exhibits poor adhesion property, though it exhibits good property on TVOC.Comparative Example 3This Example consisted of 100%of Part A-2. The aqueous coating film-forming composition was prepared by the same method as Example 1, expect that 23 parts of 0.5%Sodium carbonate solution was further added, and the formulation of Part B-2 was not used.As illustrated in the following Table 3, this Example exhibits poor properties on TVOC and adhesion.Table 3*TMS=trimethylsilanolSUMMARYSodium ions and potassium ions in top coat had great impact on TVOC. ＞1500 ppm of these ions could give ＞ 30 ppm of sum of TVOC, thus harmful to the environment.The aqueous film-forming composition (=coating composition) of Examples 1 and 2 satisfies the composition of the present invention, which uses colloidal silica stabilized with ammonium ion, has ＜ 30 ppm of sum of TVOC, and good adhesion property as shown in Figure 2.Figure 2 shows a color transfer after the blue shirt test. As shown in Figure 2, “Good” evaluations in Examples 1 and 2 shows good adhesion property proved by said blue shirt test (Passed) , while if the film is not strong enough and does not adhere well enough, it will peel off from the airbag surface layer and transfer to the rubbed blue cloth ( “Not Good” evaluations in comparison examples 2 and 3) (Failed) .In contrast, Comparative Example 1 exhibits poor property on TVOC, Comparative Example 2 exhibits poor adhesion property, and Comparative Example 3 exhibits poor properties on TVOC and adhesion.INDUSTRIAL APPLICABILITYThe aqueous coating film-forming composition of the present invention forms an antifriction dry coating film that has low TVOC and good heasion and reduces friction and / or blocking of a substrate surface to that surface when applied onto or impregnated in a substrate and then the water is removed, and thus can be used as a water-based paint or ink, as a coating agent for a heat sensitive paper or inkjet paper, as a release agent for molds and rubbers, as a resin coating agent for automotive weather stripping, gaskets, rubber hoses, and the like, as a fiber treatment agent for clothing and airbags, or as a release agent, cosmetic, building material, or the like.Furthermore, when the aqueous coating film-forming composition of the present invention is used on an airbag for surface treatment with silicone rubber, a reaction with the base coat does not occur, and thus the flexibility of the silicone base coat can be maintained even in an environment where the airbag is left at a high temperature for a long time, and thus airbag performance can be maintained for a long period of time in this type of environment.

Claims

1.An aqueous coating film-forming composition comprising:(B) a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica;whereinif the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%,the total content for sodium cation (Na+) and potassium cation (K+) is 1500 ppm or less.2.The aqueous coating film-forming composition according to claim 1, further comprising (A) a solid lubricant.3.The aqueous coating film-forming composition according to claim 1, further comprising:(C) one or more types of thickeners selected from (c1) water-soluble organic polymers and (c2) clay minerals.4.The aqueous coating film-forming composition according to claim 1, wherein(b2) colloidal silica is a colloidal silica with ammonium cation, and(b1) at least one emulsifier comprises (b1-1) an ionic emulsifier and (b1-2) a polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier.5.The aqueous coating film-forming composition according to claim 1, wherein if the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%, the total content for volatile components is 30 ppm or less.6.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 5, wherein if the total amount of a dry film obtained by removing water content is 100 mass%,the amount of solid lubricant (A) is 0 to 80 mass%;the amount of silicone binder (solid fraction) (B) is 5 to 49.5 mass%; andthe amount of thickener (C) is 0.00 to 10 mass%.7.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 6, whereincomponent (A) is (A1) one or more types of solid lubricants selected from mica, talc, kaolinite, sericite, and chlorite,component (B) is a silicone binder in the form of an oil-in-water silicone emulsion containing the aforementioned components (b1) and (b2) and (b3) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, where the viscosity at 25℃ is within a range of 100,000 mPa-s to 20,000,000 mPa-s, and5 to 40 mass%of the entire composition including water content is component (A) .8.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 7, wherein the silicone binder serving as component (B) is an oil-in-water silicone emulsion containing: 100 parts by mass of (b3) the polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom in one molecule, where the viscosity at 25℃ is within a range of 100,000 mPa-s to 20,000,000 mPa-s;5 to 120 parts by mass of (b2) colloidal silica (as calculated by solid fractions) ;1 to 100 parts by mass of (b1-1) the ionic emulsifier;0.1 to 50 parts by mass of (b1-2) the polyoxyethylene-polyoxypropylene copolymerized nonionic emulsifier; and0 to 500 parts by mass of water (excluding water content in the colloidal silica) .9.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 7, wherein component (b3) is (b3a) a polyorganosiloxane having at least two hydroxyl groups or hydrolyzable groups bonded to a silicon atom serving as a precursor of component (b3) and (b3b) a polyorganosiloxane obtained by emulsion polymerizing an organic silicon compound containing an aminoxy group having an average of two aminoxy groups bonded to a silicon atom in one molecule, in the presence of the aforementioned component (b1) .10.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 9, wherein the silicone binder serving as component (B) is an oil-in-water silicone emulsion containing 100 parts by mass of component (b3) and 20 to 100 parts by mass of the colloidal silica (b2) (as calculated by solid fractions) , and in which the average primary particle size of emulsion particles is within a range of 50 to 600 nm.11.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 3 to 10, wherein  the thickener serving as component (C) is a thickener obtained by premixing the water-soluble organic polymer (c1) and clay mineral (c2) , and component (c1) is within a range of 0.1 to 40 mass%of the entire component (C) .12.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 11, used in order to form an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking of a silicone rubber surface.13.The aqueous coating film-forming composition according to any of claims 1 to 11, which is a coating agent for an airbag or for a coating fabric formed into an airbag.14.A method of manufacturing the aqueous coating film-forming composition according to any one of claims 1 to 11, comprising a step of mixing water, (A) a solid lubricant, and an oil-in-water silicone emulsion containing (b1) at least one emulsifier and (b2) colloidal silica, and optionally (C) a thickener obtained by premixing (c1) a water-soluble organic polymer and (c2) a clay mineral.15.The method of manufacturing the aqueous coating film-forming composition according to claim 14, wherein the generation of volatile content is reduced, and the total content for volatile components is 30 ppm or less in the obtained composition.16.A use for the aqueous coating film-forming composition according to any one of claims 1 to 11 for forming an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking of a substrate surface on a substrate provided with a silicone rubber surface.17.A substrate having an antifriction dry coating film that reduces friction or blocking on a substrate surface, obtained by removing water content from the aqueous coating film-forming composition according to any one of claims 1 to 11.18.The substrate according to claims 17, wherein the dry coating film has a structure that is overcoated on a silicone rubber surface.19.The substrate according to claim 17 or 18, wherein the substrate is an airbag or a coating fabric subsequently formed into an airbag.20.An airbag, comprising a structure where a silicone rubber surface on a substrate is coated with a dry coating film obtained by removing water content from the aqueous coating film-forming composition according to any one of claims 1 to 11.

Images