Applicator and system for the production of applicators

Abstract

The invention concerns an applicator for applying a cosmetic or a pharmaceutical, characterized in that the applicator consists of a plurality of applicator segments (2) which are latched together. Preferably the applicator segments (2) are latched together in a direction along or parallel to the longitudinal axis of the applicator. For that purpose preferably a male latching element (3) of an applicator segment (2) is latched into the female latching element (4) of an adj acent applicator segment (2). Its is a characteristic option that the male latching element (3) has an insertion cone at its free end and / or the female latching element (4) has an insertion funnel at its free end. Ideally the male latching element (3) has a waist or a bulge between its ends and the female latching element (4) has a complementary latching bead or latching groove between its ends. For additional securing of the elements together also a wire can be stuck trough.

Description

APPLICATOR AND SYSTEM FOR THE PRODUCTION OF APPLICATORS

[0001] The invention relates to an applicator for applying a cosmetic or pharmaceutical according to the preamble of claim 1 and to a system for producing different applicators according to the preamble of claim 19.

[0002] TECHNICAL BACKGROUND

[0003] Applicators are typically used to apply cosmetic or pharmaceutical products such as creams, ointments or make-up. These usually comprise a handle or grip and an applicator element. The applicator element is used to transport the product to be applied to the desired application site and distribute it there.

[0004] If the applicator or applicator element is equipped with bristles, the applicator element is also referred to as the bristle carrier.

[0005] The applicator element is usually loaded with the product to be applied by dipping the applicator into a container containing the product. The product to be applied adheres to the applicator element and remains there due to friction and / or capillary effects even after the applicator has been removed from the container.

[0006] The subsequent dispensing and distribution of the product at the application site takes place by bringing the applicator element to which the product has been applied into contact with the application site with light pressure and dabbing, stroking and / or rotating movements.

[0007] STATE OF THE ART

[0008] As a rule, modern plastic applicators are manufactured using injection molding. This allows high quantities to be produced cost-effectively. In addition, there is a great deal of scope when designing the geometry of the applicators and selecting the applicator material.

[0009] However, one of the main disadvantages of injection molding production is that new injection molds have to be developed and produced for each new model series, which is associated with high development and production costs. These costs are amortized after a certain period of time if sufficient quantities are produced.

[0010] However, especially if only minor modifications are to be made to an already known applicator model, the associated development costs may no longer be commensurate with the benefits of the planned modifications. This can ultimately mean that it makes more sense to forego improving an existing applicator model and develop a completely new model instead.

[0011] In addition, certain geometries cannot be produced using the injection molding process, or at least not economically.

[0012] For example, it is only possible to produce geometries in which the molds and the cast part to be produced can be separated from each other without problems after the material injected into the mold has cooled and solidified. So-called undercuts may not be able to be produced, or at least not economically.

[0013] THE PROBLEM UNDERLYING THE INVENTION

[0014] In view of this, the first object of the invention is to provide an applicator that can be variably configured industrially or even by the end user after the primary forming of its components.

[0015] THE SOLUTION ACCORDING TO THE INVENTION

[0016] According to the invention, this problem is solved with the features of the main claim directed to the applicator. Accordingly, the problem is solved with a special applicator for applying a cosmetic or pharmaceutical product. The applicator is characterized by the fact that it consists of a plurality of applicator segments which are latched together in the intended assembled state. Mostly, the said latching together is effected by a “snapping in” of a preceding applicator segment into a following one.

[0017] Either the entire applicator, including the handle, can consist of applicator segments. Alternatively, the applicator segments only form the applicator element, i.e. the section of the applicator that can be used to apply the product, and an additional applicator handle with a coupling element is provided for connecting to the applicator segments. This type of applicator is not manufactured by producing the entire applicator (or the entire applicator element) in a single mold, but rather by manufacturing the individual applicator segments separately. This offers the advantage that applicators can be produced that have undercuts when assembled as intended. However, these undercuts only arise through the assembly of the individual applicator segments. Thus, applicator geometries can be created that would not be (economically) feasible with a single mold in an injection molding process.

[0018] The applicator segments, or at least two adjoining applicator segments, are latched together during the intended assembly process. This latching connection is designed in such a way that it assumes the function of a fixed bearing at least up to a certain maximum force, so that the interconnected applicator segments as such cannot transversally move and / or rotationally move relative to each other without applying a certain maximum force. An additional –for example eccentric –rotation stopper is not required according to the invention.

[0019] For sake of clearness:

[0020] Elastic deformations are negligible here. Likewise, any relative movements of any additional elements provided on an applicator segment, such as bristles, are negligible –with other words:

[0021] An applicator segment which undergoes nothing else than a flexing of its bristles does not move relatively to another applicator segment.

[0022] The maximum force that can be transmitted by the latching connection is selected in such a way that it is not exceeded during the intended use of the applicator. Only after a force exceeding this maximum force has been applied does a relative movement of the applicator segments to each other or even a release of the applicator segments from each other takes place.

[0023] In principle, it is also conceivable that, in addition to the latching connection, a wire or rod protrudes through the individual applicator segments in order to additionally support and / or center them, i.e. to reinforce the holding forces generated by the snap in connection.

[0024] However, a possible alternative embodiment of the invention is one which in any case dispenses with an additional element such as a rod or a wire projecting completely through all the applicator segments.

[0025] A further advantage of such an applicator comprising several applicator segments is that it can be modified relatively easily at a later date, for example by replacing, omitting or adding individual segments.

[0026] An "applicator segment" is a section of an applicator. Ideally, it is a section of the applicator element responsible for applying and distributing the product. However, it is also conceivable that it is a different section of the applicator. The applicator consists of "aplurality" of applicator segments if at least two, preferably at least three and ideally at least four applicator segments are provided. The "intended assembled condition" is understood to mean the condition in which the applicator can be used for applying and distributing the product at the application site.

[0027] Two applicator segments are "latched" if they are connected to each other in such a way that they cannot separate from each other without applying a certain external force. Ideally, the connection is not purely frictional but also at least partially form-fitting. Ideally, such a "latching" does not allow any significant relative movement of the applicator segments to each other.

[0028] ANOTHER PROBLEM UNDERLYING THE INVENTION

[0029] Furthermore, the object of the invention is to provide a system with which applicators can be cost-effectively modified after production.

[0030] THE FURTHER SOLUTION ACCORDING TO THE INVENTION

[0031] The solution to the aforementioned problem is provided by a system for producing different applicators. The system is characterized by the fact that it consists of a number of different applicator segments according to the invention. These are constructed such, that they can be joined together as required in different mixtures and / or different spatial orientations.

[0032] With such a system, an already manufactured applicator can be redesigned according to application requirements.

[0033] A new design and development of molds is only necessary if a specific type of applicator segment is required that does not yet exist.

[0034] However, for the inventive System just a few types of applicator segments are sufficient to produce a wide range of applicators, each with different application behaviour. This is due to the fact that with only a few types of applicator segments, a large number of possible combinations can be achieved with regard to the mixture and / or the orientation of the applicator segments of an applicator. A system consists of at least two, but preferably at least three and ideally at least four individual applicator segments.

[0035] The "mixtures" of applicator segments refer to the possible compositions of different (or identical) applicator segments.

[0036] PREFERRED DESIGN OPTIONS

[0037] There are a number of ways in which the invention can be designed to further improve its effectiveness or usefulness.

[0038] It is therefore particularly preferred that the applicator segments are latched together in a direction along or parallel to the longitudinal axis of the applicator.

[0039] Latching along the longitudinal axis of the applicator is ideal for rotationally symmetrical applicator segments, as a force applied to the outer circumference of the respective applicator segment always has the same lever arm in relation to the latching connection, regardless of the orientation of the applicator segment. This makes it easier to design the latching connection for the forces and torques that typically occur during the intended use of the applicator.

[0040] When latching parallel to the longitudinal axis of the applicator, it is advisable to provide several latching elements. This is associated with increased stability and a higher force that can be transmitted by the latching connection.

[0041] Ideally, a male, preferably rotationally symmetrical latching element of an applicator segment is latched into the female, preferably also rotationally symmetrical latching element of an adjacent applicator segment.

[0042] The advantage of a rotationally symmetrical latching element is that the orientation of the applicator segment latched using this latching element -at least if the applicator segment is also rotationally symmetrical -has no influence on the maximum force that can be applied to the latching connection.

[0043] The design of the latching connection by means of at least one male and one female latching element ensures, in particular, that bending moments occurring during the intended use of the applicator can be transmitted well. This is due to the fact that the outer circumferential surface of the male latching element projecting into the female latching element is supported on the inner circumferential surface of the female latching element with a correspondingly tight fit between the latching elements and can thus transmit the bending moment.

[0044] For some embodiments it is preferred that the male and the female latching elements are designed that way, that they allow a stepped rotation of one applicator segment around the other –like “clack-clack-clack” or like a ratchet mechanism.

[0045] A "latching element" is a section of an applicator segment responsible for making a latching connection.

[0046] The "male" latching element is formed by a protruding, typically essentially cylindrical or prismatic shoulder of an applicator segment and serves to be inserted into a corresponding female latching element and thus establish a frictional and preferably also form-fitting connection.

[0047] The "female" latching element is formed by a depression, bore or opening and has a geometry corresponding to that of the male latching element.

[0048] It is also conceivable that the male latching element is additionally equipped with an external thread and the female latching element with a corresponding internal thread.

[0049] Preferably, the male latching element has an insertion cone at its free end. Additionally, or alternatively, the female latching element has an insertion funnel at its free end.

[0050] This facilitates the insertion of the male latching element into the female latching element and consequently the establishment of a connection between the two interacting latching elements. Avoiding a collision of hard edges of the latching elements also reduces the risk of damage to the latching elements as a result of improper connection.

[0051] An "insertion cone" is formed by continuously increasing the outer diameter of the male latching element, at least in sections, starting from its free end. The cone serves to guide and center the male ratchet element on the inner diameter of the female latching element and facilitates insertion.

[0052] An "insertion funnel" is formed by continuously decreasing the inner diameter of the latching element starting from its free end. The funnel also serves to guide and center the male latching element, facilitating its insertion into the female latching element.

[0053] The "free end" of the female latching element is the outer edge of the opening, depression or hole forming the female latching element.

[0054] In a further preferred embodiment, the male latching element has a waist or bulge between its ends. The female latching element has a complementary latching bead or latching groove between its ends.

[0055] During the production of a latching connection between the two latching elements, a slight elastic deformation of the waist of the male latching element or the latching bead of the female latching element takes place. It is also conceivable that the female and male latching elements are made of different and not equally elastic materials. After the latching elements have been brought into their latching position, the deformed section of the respective latching element relaxes again. This means that the latching connection is not purely force-fit, but also form-fit. This means that higher forces can be transmitted by the latching connection until the latching connection is loosened or released.

[0056] A "waist" is a section with a smaller average outer diameter than the rest of the area of the detent element. Ideally, the decrease in diameter in the area of the waist is at least partially continuous, preferably in the form of a radius. However, it is also conceivable that the diameter decreases abruptly. The waist of a male latching member is designed to complement the latching bead of a female latching member.

[0057] A "bulge" is a section with a larger average outer diameter than the rest of the area of the latching element. Ideally, the increase in diameter in the area of the bulge is at least partially continuous, preferably in the form of a radius. However, it is also conceivable that the diameter increases abruptly. The bulge of a male latching element is designed to complement the latching groove of a female latching element.

[0058] A "latching bead" is a section with a larger average outer diameter than the rest of the area of the latching element. Ideally, the increase in diameter in the area of the latching bead is at least partially continuous, preferably in the form of a radius. However, it is also conceivable that the diameter increases abruptly. The latching bead of a female latching element is designed to complement the waist of a male latching element.

[0059] A "latching groove" is a section with a smaller average outer diameter than the rest of the area of the latching element. Ideally, the decrease in diameter in the area of the latching groove is at least partially continuous, preferably in the form of a radius. However, it is also conceivable that the diameter decreases abruptly. The latching groove of a female latching element is designed to complement the bulge of a male latching element.

[0060] In a further preferred embodiment, the surfaces surrounding a male latching element and an engaged female latching element, due to their protrusion, are preferably flat support surfaces.

[0061] The flat support surfaces come into contact with each other by the latching of the latching elements.

[0062] Each latching element therefore merges into a preferably flat surface section of the respective applicator segment. The flat surface sections of two applicator segments connected via a male and a female latching element are then in contact with each other when the applicator segments are mounted as intended. The two abutting surface sections come to rest against each other in such a way that they are supported against each other when the latching connection is subjected to a bending moment load and / or that they rub against each other in such a way that the applicator segments do not unintentionally twist against each other. In order to reinforce the support and friction effects, additional complementary grooves and slots or other structures that reinforce these effects can also be introduced into the adjoining surface sections.

[0063] In a further preferred embodiment, the latching elements are designed in such a way that the applicator segments can be rotated relative to each other by the user.

[0064] Preferably, twisting only takes place when a certain predefined force is overcome, above which the latching connection allows two connected applicator segments to twist relative to each other. This allows the alignment of individual or all applicator segments to be varied depending on the application requirements. The rotation takes place around the longitudinal axis of the respective latching connection, which ideally runs parallel or congruent to the longitudinal axis of the applicator.

[0065] Ideally, the latching elements are designed such that the applicator segments 2 can be pulled apart and separated by the user in the direction of the longitudinal axis in order to rejoin them in a different configuration.

[0066] Pulling apart is also preferably only carried out by overcoming a certain predefined force, above which the latching connection no longer allows tensile force transmission and the interconnected applicator segments can be pulled apart relatively.

[0067] This means that individual or all applicator segments can be replaced depending on the application requirements. This greatly increases the number of possible applications for the applicator according to the invention.

[0068] Preferably, at least the predominant number of the applicator segments has at least one latching element on two opposite end faces. Preferably, there is at least one male latching element on one end face and at least one female latching element on the other end face of the applicator segment.

[0069] This allows the applicator segments to be exchanged in any order and arrangement. This significantly increases the possible combinations for the structure of the applicator and, accordingly, the possible variations of the applicator for different applications.

[0070] In a further preferred embodiment, a plurality of latching elements is provided on each end face. Sometimes, two or three latching elements are provided on each end face.

[0071] This means that two applicator segments are not connected by just one pair of latching elements, but by several pairs of latching elements.

[0072] This increases the force that can be transmitted by the latching connection. In addition, rotation of the applicator segments relative to each other is blocked, which can be advantageous depending on the application. The bending moments that occur during the intended use of the applicator are also significantly better supported with several pairs of latching elements.

[0073] Ideally, at least one applicator segment forming an end piece is provided, which has no latching elements on one end face.

[0074] This prevents any latching elements at the free end of the applicator from hindering the application process. For example, a male latching element protruding from the applicator would possibly hinder the application of the product to the application site, as it is not suitable for distributing the product to be applied. The end face of the free end of the applicator equipped with a protruding latching element could therefore not be used for applying the product.

[0075] A female latching element at the free end of the applicator would also be disadvantageous. For example, a female latching element would possibly serve as an undesirable mass accumulator for the product to be applied. The product to be applied could penetrate into this during the application of the applicator, accumulate there and possibly escape uncontrollably at the application site. This would have a negative effect on the application result.

[0076] Ideally, a preferably predominant part of the applicator segments carries spikes and ideally even all applicator segments carry spikes. Preferably, at least some of the applicator segments only have spikes in certain regions on the circumference.

[0077] On the one hand, the spikes serve to hold the product to be applied on the applicator by means of stickiness and capillary effects after the applicator has been pulled out of the container storing the product and while the applicator is being guided to the application site. In addition, the spikes facilitate the distribution of the product at the application site, as they can, for example, penetrate any gaps or unevenness present at the application site.

[0078] If the spikes are only provided in certain areas on the circumference of the applicator segments or some of the applicator segments, this has the advantage that a different applicator behaviour can be configured by twisting the applicator segments as intended.

[0079] The term "spikes" refers to protrusions extending from the outer surface of an applicator segment whose respective mean diameter is smaller by a multiple, i.e. by a factor of at least 4, than the mean diameter of the respective applicator segment. In particular, spikes can be formed by wart-like, pimple-like, diamond-tipped, pyramid-like, conical, dagger-or lancet-shaped or feather-like projections. Preferably, however, the spikes are formed by bristles, which are ideally injection-molded.

[0080] In a further preferred embodiment, the applicator segments are not rotationally symmetrical to their longitudinal axis. Alternatively, the applicator segments are essentially rotationally symmetrical, but have a diameter which is essentially not constant in the direction of the longitudinal axis of the applicator, but has a variable diameter. Preferably, this variable diameter is formed by the applicator segments being tapered.

[0081] Any spikes present on an applicator segment are not taken into account when assessing the rotational symmetry or the continuity of the diameter.

[0082] The advantage of a non-rotationally symmetrical applicator segment is that the different sides of the applicator segment have different geometries and therefore different application behaviour. A different side of the applicator or applicator segment can therefore be used as required.

[0083] The advantage of varying the diameter of an applicator segment along its longitudinal axis is that, by lining up several applicator segments, it is possible to create uneven areas, diameter jumps or specific outer circumference geometries of the entire applicator. This can be helpful, for example, if the applicator is to be used to apply product to an uneven application site. The number of possible applications of the applicator can thus be increased by such a geometry of the applicator segments.

[0084] Ideally, all applicator segments are identical, preferably except for the end segment (s) . The identical applicator segments carry spikes arranged in such a way that, depending on the angle of twist of the individual applicator segments, rows of bristles are formed from bristles arranged one behind the other in alignment in the longitudinal direction of the applicator. Alternatively, depending on the angle of twist, rows of bristles arranged in a spiral or bristles arranged in a random pattern are produced.

[0085] The advantage of bristles that are aligned one behind the other in the longitudinal direction of the applicator is that such applicators can be used to distribute the product to be applied very evenly at the application site. In addition, this type of bristle arrangement can be used to incorporate specific textures or patterns into the surface of the product distributed at the application site or the application site. Spirally arranged bristle rows are particularly advantageous if the applicator is unrolled at the application site during application. The spirally arranged bristles ensure an even distribution of the product along the entire contact line. In addition, the product stored between the bristles is dispensed gradually due to the spiral shape. This avoids accidentally dispensing too much product at the point of application.

[0086] Randomly arranged bristles can be advantageous if the aim is to avoid a certain (in particular uniform) texture being worked into the surface of the applied product or the surface of the application site.

[0087] The bristles are arranged "in a random pattern" if there is no uniform system with regard to the arrangement of the bristles.

[0088] Preferably, the length and / or curvature and / or thickness and / or shape of individual or all applicator segments of the applicator change.

[0089] The change in the respective feature of an applicator segment is related to the longitudinal axis of the applicator. Different lengths, thicknesses, curvatures or shapes of the individual applicator segments can influence the course of the outer circumferential surface of the applicator. For example, an applicator can be produced that serves as a negative to the surface of the application site. This means that the product to be applied can also be evenly distributed on uneven application sites.

[0090] In another preferred embodiment, the applicator has applicator segments which consist of different materials.

[0091] For example, it is conceivable that each applicator segment consists of only one material, which differs from the material of the other applicator segments or at least some of the other applicator segments. This makes it possible to produce applicators with zones of different material properties. This is advantageous, for example, if the same applicator is to be used for different applications.

[0092] It is also conceivable for an applicator segment to consist of several materials. For example, it may be advantageous to manufacture the spikes from a more flexible material than the rest of the applicator segment. This can influence the distribution function of the applicator. It is also conceivable to manufacture the latching element from a different material than the rest of the applicator segment in order to create a particularly stable latching connection. For example, a material with a higher coefficient of static friction than the material of the rest of the applicator segment can be used for the latching element.

[0093] Ideally, the applicator has applicator segments which are completely or partially flocked around their circumference.

[0094] The flocking of the applicator segments is created by first coating the applicator segment with an adhesive mass or an adhesive foam. The applicator segment is then coated with a layer of short and very thin fibers (whose length and diameter are at least 30 times smaller than the average diameter of an applicator segment) . Such flocking can produce a very soft, velvety surface texture. This can be particularly advantageous when using the applicator to apply make-up or creams to the skin.

[0095] Preferably, the applicator has applicator segments which also have angled spikes such that these spikes each project into the region of the adjacent applicator segment after the adjacent applicator segments have latched together.

[0096] Such a geometry of the spikes is advantageous not only with regard to the application behaviour of the applicator, but in particular as the interlocking of the bristles of adjacent application segments gives the applicator as a whole more strength.

[0097] A THIRD PROBLEM UNDERLYING THE INVENTION

[0098] Furthermore, the object of the invention is to provide a system for “rapid prototyping” of a realistic applicator that can be used instantaneously for application tests.

[0099] THE FURTHER SOLUTION ACCORDING TO THE INVENTION

[0100] This problem is solved by making use of the aforementioned system for manually snapping together (and preferably to orientate relatively to each other according to one’s choice) several applicator segments in order to create different applicators –which represents a new way of rapid prototyping within some few minutes.

[0101] For this purpose, it has proved as advantageous in some cases to equip the centrally positioned male and the female latch elements with a small centrically trough hole. That way the user has the possibility of sticking without further ado a wire though a number of applicator segments he has clicked together one after the other -to get a more stable “rapid prototype” which is for example fit for carrying out wiper tests and / or application tests in the scope of a workshop or panel test or similar.

[0102] FIGURE LIST

[0103] Fig. 1 shows a first embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0104] Fig. 2 shows a first embodiment of an applicator element comprising several applicator segments like the one shown in Fig. 1.

[0105] Fig. 3 shows a further embodiment of an applicator element.

[0106] Fig. 4 shows an applicator element comprising a further embodiment of applicator segments according to the invention.

[0107] Fig. 5 shows the applicator element from Fig. 4 with differently aligned applicator segments.

[0108] Fig. 6 shows a further embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0109] Fig. 7 shows an isometric view of an applicator element comprising several applicator segments like the one shown in Fig. 6.

[0110] Fig. 8 shows a top view of the applicator element shown in Fig. 7.

[0111] Fig. 9 shows an isometric view of an applicator element comprising a further embodiment of applicator segments according to the invention.

[0112] Fig. 10 shows a top view of the applicator element shown in Fig. 9.

[0113] Fig. 11 shows an isometric view of an applicator element comprising a further embodiment of applicator segments according to the invention.

[0114] Fig. 12 shows a top view of the applicator element shown in Fig. 11.

[0115] Fig. 13 shows a further embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0116] Fig. 14 shows a further embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0117] Fig. 15 shows an applicator element comprising several applicator segments as shown in Fig. 13.

[0118] Fig. 16 shows the applicator element shown in Fig. 15 with differently aligned applicator segments.

[0119] Fig. 17 shows the applicator element shown in Fig. 15 and Fig. 16 with differently aligned applicator segments.

[0120] Fig. 18 shows a further embodiment of an applicator element according to the invention.

[0121] Fig. 19 shows the applicator element shown in Fig. 18 with differently aligned applicator segments.

[0122] Fig. 20 shows a further embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0123] Fig. 21 shows an applicator element comprising several applicator segments like the one shown in Fig. 20.

[0124] Fig. 22 shows a further embodiment of an applicator segment according to the invention.

[0125] Fig. 23 shows an applicator whose applicator element comprises several applicator segments like the one shown in Fig. 22.

[0126] PREFERRED EMBODIMENTS

[0127] The mode of operation of the invention is explained by way of example with reference to Figs. 1-23. For better illustration, the spikes 6 are only provided with reference symbols by way of example. The applicator segments 2 are also only provided with reference signs by way of example.

[0128] Fig. 1 shows a first embodiment of an applicator segment 2 according to the invention. The applicator segment 2 has the shape of a truncated cone and is provided with the spikes 6 on its outer circumferential surface. The spikes 6 protrude orthogonally from the outer circumferential surface of the applicator segment 2 so that they are not aligned at a 90° angle to the longitudinal axis of the applicator segment 2 due to the conical shape. A female latching element 4 in the form of a hole is provided on its end face 5, which is limited by the smaller diameter of the truncated cone. On the opposite end face, which is not visible in this perspective, the applicator segment 2 is equipped with a male latching element 3 in the form of a cylindrical pin. The male latching element 3 of such an applicator segment 2 and the female latching element 4 of another such applicator segment 2 are used to connect the two applicator segments 2. The outer diameter of the male latching element 3 is selected for this purpose so that the latching element 3 of the first applicator segment 2 and the female latching element 4 of the second applicator segment 2 form an interference fit. The male latching element 3 can be inserted into the female latching element 4 by hand with a slight amount of force and pulled out again. The two applicator segments 2 are connected by friction.

[0129] Fig. 2 shows an applicator element 1 comprising several applicator segments 2 of the embodiment shown in Fig. 1. These applicator segments 2 are connected to each other by connecting a male latching element 3 of one applicator segment 2 to the female latching element 4 of another applicator segment 2. The applicator segments 2 are all aligned in the same way. In addition, the applicator element 1 has a straight course. A male latching element 3 can be seen on the underside of the lowest applicator segment 2. This can either be used to add a further applicator segment 2 to the applicator element 1. Alternatively, the male latching element 3 of the lowest applicator segment 2 can be used to connect the applicator element 1 to a stem.

[0130] Fig. 3 shows a further applicator element 1. The geometry of the applicator segments 2 forming this applicator element 1 is essentially similar to the applicator segment 2 shown in Fig. 1. However, the male latching elements 3 and the female latching elements 4 in the embodiment example shown in Fig. 3 each have complementary curvatures. For this reason, the applicator element 1 shown in Fig. 3 also has a curvature. The curved shape of the applicator element 1 shown in Fig. 3 is particularly advantageous if the application site has a curvature.

[0131] Fig. 4 shows an applicator element 1 whose applicator segments 2 are essentially the same as those shown in Fig. 1. However, the applicator segments 2 of the applicator element 1 shown in Fig. 4 have no spikes 6. This is advantageous if the application site has a flat and smooth surface and is to be coated with the product to be applied without the applicator element 1 having to penetrate into any gaps or crevices. The applicator segments 2 are all aligned in the same way.

[0132] Fig. 5 shows an applicator element 1 consisting of similar applicator segments 2 as the applicator element 1 shown in Fig. 4. However, the applicator segments 2 are aligned differently in this embodiment example. Whereas in the applicator element 1 shown in Fig. 4, the thin side of one applicator segment 2 is always connected to the thick side of the next applicator segment 2, in the embodiment example shown in Fig. 5, the thick side of a first applicator segment 2 is always connected to the thick side of a second applicator segment 2 and the thin side of a first applicator segment 2 is always connected to the thin side of a further applicator segment 2.

[0133] To make this possible, in the example shown in Fig. 5, the male latching element 3 and the female latching element 4 are interchanged for each second applicator segment 2. So, while the male latching element 3 is arranged on the thick side and the female latching element 4 on the thin side of a first applicator segment 2, it is the other way round for the following applicator segment 2. In the embodiment example shown in Fig. 5, the applicator segments 2 have the shape of a truncated cone, as in the previous embodiment examples.

[0134] Figs. 6 to 8 show a further embodiment of an applicator element 1. The applicator element 1 consists of several applicator segments 2, the outer circumference of which has an eight-shaped configuration.

[0135] Spikes 6 are arranged on the outer circumferential surface of the individual applicator segments 2, each of which protrudes orthogonally from the outer circumferential surface. In the applicator element 1 shown in Fig. 7, the individual applicator segments 2 are not latched by connecting one (or more) male latching element (s) 3 of a first applicator segment 2 to one (or more) female latching element (s) 4 of an adjacent applicator segment 2.

[0136] Rather, all applicator segments 2 have only female latching elements 4 in the form of two through-holes each and the role of the male latching elements is performed by an additional, separately designed stabilizing element 7. This stabilizing element 7 is formed by a wire. To connect the applicator segments 2 to each other, they are placed on top of each other in such a way that the longitudinal axes of all the first female latching elements 4 of the applicator segments 2 run congruently and the longitudinal axes of all the second female latching elements 4 of the applicator segments 2 also run congruently. Subsequently, the first end of the stabilizing element 7 is guided through the first female latching elements 4 and the second end of the stabilizing element 7 is guided through the second female latching elements 4. Below the last applicator segment 2, the two ends of the stabilizing element 7 are then twisted together. The twisted end can then be inserted into a handle.

[0137] The invention also claims protection for an applicator element 1 which is substantially similar to that shown in Fig. 7, but in which the individual applicator segments 2 are latched by connecting one (or more) male latching element (s) 3 of a first applicator segment 2 to one (or more) female latching element (s) 4 of an adjacent applicator segment 2.

[0138] Figs. 9 and 10 show a further embodiment of an applicator element 1. This applicator can be built by using applicator segments 2 that have the shape of a triangle with rounded corners, whereby the sides connecting the rounded corners each have a concave curvature. Each applicator segment 2 has three female latching elements 4 in the form of through-holes.

[0139] Alternatively, a very similar applicator as that one shown by Figs. 9 and 10 can be built by using the “8-like” elements shown by Figs. 6 and 7 which will then be stacked in an alternating manner.

[0140] In any case one can say: Similar to the previously shown embodiment example of Figs. 7 and 8, the role of the male latching element is performed in the embodiment shown by Figs. 9 and 10 by three stabilizing elements 7 designed as wire. In this case, the first end of a first stabilizing element 7 is guided through the first female latching elements 4 of the applicator segments 2, which are arranged congruently one above the other, and the second end of the first stabilizing element 7 is guided through the second female latching elements 4 of the applicator segments 2, which are arranged congruently one above the other. The first end of the second stabilizing element 7 is guided through the second female latching elements 4 and the second end of the second stabilizing element 7 is guided through the third female latching elements 4. The first end of the third stabilizing element 7 is guided through the third female latching elements 4 and the second end of the third stabilizing element 7 is guided through the first female latching elements 4. Finally, all stabilizing elements 7 are twisted together below the lowest applicator segment 2.

[0141] Figs. 11 and 12 show a further example of an applicator element 1. This could be formed from several applicator segments 2, each of which has a cross-section in the shape of a square with rounded corners and concave sides connecting the rounded corners. Each applicator segment 2 has a total of four female latching elements 4. Alternatively, a very similar applicator as that one shown by Figs. 10 and 11 can be built by using once again the “8-like” elements shown by Figs. 6 and 7 which will then be stacked in an alternating manner so as to form a square.

[0142] The role of the male latching element is performed by four stabilizing elements 7, each designed as wires. As in the two previous embodiments, the two ends of these are passed through the first and second, or second and third, or third and fourth, or fourth and first, female latching elements 4, which are arranged congruently one above the other, and then twisted together.

[0143] Fig. 13 shows a further example of an applicator segment 2. Like the applicator segment 2 shown in Fig. 1, this has the shape of a truncated cone and is equipped with a female latching element 4 at its thin end and a (not recognizable) male latching element 3 at its thick end. It is also conceivable to provide the male latching element 3 on the thin end face 5 and the female latching element 4 on the thick end face 5. In addition, the applicator segment 2 has a large number of spikes 6 arranged in rows on its outer circumferential surface, each of which protrudes orthogonally. The applicator segment 2 shown in Fig. 13 differs from the applicator segment shown in Fig. 1 in that it is longer.

[0144] Fig. 14 shows an example of an applicator segment 2 which differs from that shown in Fig. 13 only in that it has no spikes 6.

[0145] Figs. 15 to 17 show three further embodiments of applicator elements 1. The applicator element 1 shown in Fig. 15 comprises the two applicator segments 2 as shown in Fig. 13. The thin end face of one applicator segment 2 is connected to the thick end face of the second applicator segment 2. For this purpose, the first applicator segment 2 has a female latching element 4 on its thin end face and the second applicator segment 2 has a male latching element 3 on its thick end face. The two latching elements 3 and 4 together form a press fit that can be released by hand, so that there is a frictional connection between the two applicator segments 2.The lower applicator segment 2 is connected to a handle 7 via the male latching element 3 on its thick end face.

[0146] The embodiment example of an applicator element 1 shown in Fig. 16 is similar to the embodiment example shown in Fig. 15. However, the lower of the two applicator segments has a female latching element 4 on its thick side and a male latching element 3 on its thin side, while the second applicator segment 2 has a male latching element 3 on its thick side. Accordingly, the two thick end faces are in contact with each other in this design example.

[0147] The embodiment example shown in Fig. 17 is similar to the two previous embodiment examples. However, here the upper applicator segment has a male latching element 3 on its thin end face. The lower applicator segment has a female latching element 4 on its thin side and a male latching element 3 on its thick end face. Accordingly, the applicator segments 2 of this embodiment example are aligned such that the two thin end faces of the applicator segments 2 are in contact with each other.

[0148] Figs. 18 and 19 show a further example of an applicator element 1. It comprises five applicator elements 2, each of which has a geometry that is obtained when a cylinder is intersected with a cuboid, so that the cross-section consists of a semi-circular section that merges into a rectangular section. The surface of the lateral surface opposite the rounded side of the applicator segment 2 is equipped with spikes 6. The individual applicator segments 2 of the applicator element 1 shown in Figs. 18 and 19 are connected to each other by connecting a female latching element 4 on the end face of a first applicator segment 2 to the male latching element 3 on the end face of the next applicator segment 2. In the assembled state, the individual applicator segments 2 can be rotated relative to each other about the longitudinal axis of their latching elements 3 and 4.

[0149] In Fig. 18, all applicator segments 2 are aligned in the same way so that all spikes 6 point in the same direction. Fig. 19 shows an example of a version of the applicator element 1 from Fig. 18 in which the applicator segments 2 are not aligned in the same way. Rather, the applicator segments 2 are twisted in relation to each other in such a way that the spikes 6 of the applicator segments partially point in different directions. This can be advantageous if only a short section or several short sections of the spikes 6 of the applicator element 1 are to be used for applying and distributing the product.

[0150] Fig. 20 shows an applicator segment 2 in which the spikes 6 protrude from the outer circumferential surface of the applicator segment 2 at such an angle that the free end of some of the spikes 6, viewed in the direction of the longitudinal axis of the applicator segment 2, is higher than the upper end faces of the applicator segment 2. Angled bristles or bristles with undercuts can be manufactured easier if the core is segmented.

[0151] Fig. 21 shows an applicator element 1 comprising several such applicator segments 2. The individual applicator segments 2 are latched together by connecting a male latching element 3 of a first applicator segment 2 to a female latching element 4 of a next applicator segment 2, so that the end faces of two successive applicator segments 2 are in contact with each other.

[0152] Fig. 22 shows an applicator segment 2 that is similar to the one shown in Fig. 20.

[0153] The spikes 6 of the applicator segment shown in Fig. 22 also protrude at an oblique angle from the outer circumferential surface. However, the spikes 6 of the applicator segment shown in Fig. 22 are not so long that they extend above the plane of the upper end face 5 of the applicator segment 2 on which the male latching element 3 is provided.

[0154] Fig. 23 shows an applicator 9 formed from six of the applicator segments 2 shown in Fig. 22. In this case, the male latching element 3 located on the upper end face 5 is inserted into the female latching element 4 (not visible) located on the lower end face, so that the end faces of two consecutive applicator segments 2 are in contact with each other. The lowest applicator segment 2 is connected to a handle 8. For sake of completeness it is to be said that the segments with both, male and female latching elements can create an application element stable enough without additional stabilizing means like wires, possibly by virtue of the dimensions or proportions of the segments itself.

[0155] MISCELLANEOUS

[0156] When the time has come, protection will also be sought for an applicator 9 according to one of the existing claims, which is special in that the length and / or curvature and / or thickness and / or shape of individual or all applicator segments 2 of the applicator change.

[0157] When the time has come, protection will also be sought for an applicator 9 according to one of the existing claims, which is special in that the applicator 9 has applicator segments 2 which consist of different materials.

[0158] When the time has come, protection will also be sought for an applicator 9 according to one of the existing claims, which is special in that the applicator 9 has applicator segments 2 which are completely or partially flocked around their circumference.

[0159] When the time has come, protection will also be sought for an applicator 9 according to one of the existing claims, which is special in that the applicator 9 has applicator segments 2 which also have angled spikes 6 such that these spikes 6 each project into the region of the adjacent applicator segment 2 after the adjacent applicator segments 2 have latched together.

[0160] REFERENCE LIST

[0161] 1        Applicator element

[0162] 2        Applicator segment

[0163] 3        Male latching element

[0164] 4        Female latching element

[0165] 5        Flat support surfaces / end face

[0166] 6        Spikes / bristles

[0167] 7        Stabilizing element

[0168] 8        Handle / stem

[0169] 9        Applicator

Claims

Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical, characterized in that the applicator (9) consists of a plurality of applicator segments (2) which are latched together.Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to claim 1, characterized in that the applicator segments (2) are latched together in a direction along or parallel to the longitudinal axis of the applicator (9) .Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to claim 1 or 2, characterized in that a male latching element (3) of an applicator segment (2) is latched into the female latching element (4) of an adj acent applicator segment (2) .Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to one of the preceding claims, characterized in that the male latching element (3) has an insertion cone at its free end and / or the female latching element (4) has an insertion funnel at its free end.Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to one of the preceding claims, characterized in that the male latching element (3) has a waist or a bulge between its ends and the female latching element (4) has a complementary latching bead or latching groove between its ends.Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to one of the preceding claims, characterized in that the surfaces surrounding a male latching element (3) and an engaged female latching element (4) , due to their protrusion, are preferably flat support surfaces (5) which come into contact with each other by the latching of the latching elements (3, 4) .Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to one of the preceding claims, characterized in that the latching elements (3, 4) are designed in such a way that the applicator segments (2) can be rotated relative to one another by the user.Applicator (9) for applying a cosmetic or a pharmaceutical according to one of the preceding claims, characterized in that the latching elements (3, 4) are designed such that the applicator segments (2) can be pulled apart and separated by the user in the direction of the longitudinal axis in order to rejoin them in a different configuration.Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that at least the predominant number of the applicator segments (2) has at least one latching element (3, 4) on two opposite end faces (5) , preferably at least one male latching element (3) on its one end face (5) and at least one female latching element (4) on its other end face (5) .Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that a plurality of latching elements (3, 4) are provided on each end face (5) , ideally two or three.Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that at least one applicator segment (2) forming an end piece is provided, which has no latching element (3, 4) on one end face (5) .Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that a -preferably predominant -part of the applicator segments (2) or all applicator segments (2) carries / carry spikes (6) , preferably at least some of the applicator segments (2) only in certain regions on the circumference.Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that the applicator segments (2) are not rotationally symmetrical to their longitudinal axis or are essentially rotationally symmetrical, but have a diameter which is essentially not constant in the direction of the applicator longitudinal axis, but has a variable diameter, preferably in that they are tapered.Applicator (9) according to one of the preceding claims, characterized in that all applicator segments (2) are identical and carry spikes (6) arranged in such a way that, depending on the angle of twist of the individual applicator segments (2) , rows of bristles are formed from bristles (6) arranged one behind the other in alignment in the longitudinal direction of the applicator (9) or rows of bristles arranged in a spiral or bristles (6) arranged in a random pattern.System for producing different applicators (9) , in particular but not only for purpose of rapid prototyping, characterized in that the system consists of a number of different applicator segments (2) according to one of the previous claims, which are joined together as required in different mixtures and / or different spatial orientations.

Images