Solar module and method for producing the same

Abstract

Embodiments of the present application relate to a solar module and a method for producing the same. The solar module comprises a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module; a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate; an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate; a first encapsulation film and a second encapsulation film, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; and a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments, the transparent or translucent modified polyester film being disposed below the first encapsulation film and over the second encapsulation film.

Description

SOLAR MODULE AND METHOD FOR PRODUCING THE SAMETechnical Field

[0001] This disclosure relates to the technical field of solar energy, and in particular to a solar module and a method for producing the same.Background

[0002] Avancis GmbH has been able to manufacture solar modules of various colors using coated glasses by means of Avancis Color Technology (ACT) . However, as shown in researches in the field of ACT, modules of some colors can be manufactured with higher reliability, process stability and view-angle stability than modules of other colors. Modules of some colors (such as red and red earth tones) cannot be produced by the means and processes currently used, or can be produced by the ACT in which the colors of the produced modules can be viewed only in a specific view angle. Therefore, there are a large number of solid and mixed colors that cannot be obtained in high quality by means of the ACT, even cannot be generated, for solar modules. When optimizing ACT, further challenges lie in the color stability of interference layers and the dependence of the color on the view angle.

[0003] At present, Avancis GmbH produces building facade photovoltaic (BIPV) modules with a wide range of colors by means of ACT. In order to address the above-mentioned drawbacks of ACT, Avancis GmbH provides an alternative technology in which the colors of the modules are not implemented by interference layers with wavelength selectivity on one side of the front glass plate or on the absorber.

[0004] In the prior art, a colored solar module is produced by a colored encapsulation film or by printing a transparent color layer on an entire surface of a front glass plate. However, the color appearance of the colored solar module depends on the amount of light penetrating the colored encapsulation film or the transparent color layer. Since a CIGS circuit produced by Avancis GmbH is very dark after being embedded in a lamination polymer and reflects almost no light, the colored solar module with the colored encapsulation film or the transparent color layer has a poor color appearance. The printing also has a disadvantage that any light that reaches the PV absorber has to pass through a color filter, which absorbs light within a wide wavelength range so that the absorbed light cannot be used to generate electricity. To produce a solar module of a bright color by means of transparent pigments on a very dark background, it would necessary to print / coat a thicker color layer on the front glass or encapsulation film, so that only a small amount of light could be transmitted to the absorber. The colored encapsulation film also has a disadvantage that, due to the flow of the polymer during the lamination of the solar module, the polymer layer of the solar module has different thicknesses in different areas of the solar module, resulting in differences of the color saturation over the surface of the solar module. To solve the above problems in the colored encapsulation film or the printing of the transparent color layer, Avancis GmbH provides an alternative technology in which a grid with colored dots or areas having different shapes (for example, square areas, which leads to a distinct stripe appearance of the module) are designed on the front glass plate for selective color reflection. In such a grid, a part (certain percentage) of the surface of the front glass plate is covered with the colored dots that have high reflectivity and high color selectivity. In this case, the pigments used in the grid should be opaque to all light within wavelength ranges other than those wavelength ranges of reflected light to a large extent, so as to enable the desired color to be presented in a large view angle and high brightness. Shadows are formed behind pigment dots when sun rays are incident on the solar module in parallel. By means of a suitable surface structure of the front glass plate (e.g. scattering the sun rays in parallel by a frosted surface of the front glass plate) , the shading of the absorber behind the pigment dots, which could lead to the damage to the absorber, can be avoided. The overall degree of shading of PV cells in the solar module and thus the power loss of the solar module are proportional to the coverage area of the pigment dots on the front glass plate of the module.

[0005] The opaque pigment dots, which are weatherproof and UV-resistant, are made of inorganic ceramic pigments. Such pigment dots are enameled onto the surface of the front glass plate by thermal treatment. In this way, a plurality of colors, including red and terracotta, can be generated, but the brightness and range of colors are still limited by available enamel paints.

[0006] Another disadvantage of the above alternative technology is that the areas not covered by the pigment dots present the original color (black) of the solar module, thus the solar module provided with the pigment dots presents a mix of the black and the color of the pigment dots on the front glass plate. This makes it difficult to determine the color of the solar module, and it is necessary to find an optimum degree of coverage to generate the desired color. Furthermore, due to the high proportion of the black background in the solar module, brilliant light colors cannot be generated without significantly reducing the electric power output of the solar module.

[0007] In addition, a screen printing technology used in the alternative technology requires small mesh apertures, which are generally 2-3 mm in diameter. The small mesh apertures lead to an increase of deviations in ink dosage, i.e. a greater tolerance in the degree of coverage and color saturation. Furthermore, mesh apertures that can be achieved in practice are still large. In this case, printed and unprinted areas do not form a homogeneous color area, thus the viewer can perceive the mesh.

[0008] Various methods have been used in practice for the production of colored solar modules. For example, a colored glass has been used as an outer glass plate of the solar module. However, such a colored glass cannot present a good color appearance and is expensive to produce. In most cases, the colored glass will cause a large loss of efficiency, since a large part of incident light does not reach the photovoltaic active absorber layer of the solar module. Alternatively, a film with translucent dyes or translucent pigments is provided between an outer glass plate and a light-converting absorber layer, which may be used as an encapsulation film. However, a solar module with the film has a poor color appearance similar to the solar module with the colored glass plate, and has a large loss of efficiency compared to conventional solar modules. As a further alternative, it was proposed to provide an outer glass plate with colored screen printing performed thereon. This method is also expensive and leads to a large loss of efficiency.

[0009] WO2012129706 / US20120247541 describes a colored solar module. The solar module is colored by a dichroic film, nano-particles, micro-dots, metal flakes and so on. However, the document does not involve the use of translucent pigment particles, such as mica, flake glass, silica flake or aluminum oxide listed below in the present application to realize wavelength-selective reflection. Further, the document does not adequately describe color filtering by the metal flakes or by layering color filtering materials on the metal flakes or in the matrix surrounding them, which is necessary to achieve high efficiency in the solar module. Further, the incorporation of effect color pigment particles in a separate, non-fusible film is not discussed in this patent application.

[0010] WO2018217413 describes a colored layer with metal oxide nanoparticles. On the one hand, the nanoparticles selectively absorb light reflected from solar cells, thus screening the structure of the solar cells. On the other hand, the nanoparticles reflect incident light in the desired wavelength range to provide a color appearance. Furthermore, these nanoparticles are coated to the front glass plate.

[0011] WO2020020015 and WO2020020019 describe the production of a colored solar module by applying a colored coating on an outer surface or inner surface of a front glass plate that has an irregular structure on the outside. Furthermore, the basic structure of a laminate is not changed.

[0012] WO2014045141A2 and WO2014045144A1 describe a multi-layer structure that can be used to create an interference filter for a number of colors, including reddish-orange, within a solar module.

[0013] WO2011036209 describes a method for applying a multilayer interference filter layer made of metal oxides onto a substrate having solar cells thereon.

[0014] JP2019080050 and DE102018122939 describe a colored solar module including a transparent colorant layer containing opaque pigments between the front glass plate and solar cells. The documents only involve the colored crystalline silicon solar module rather than the colored thin-film solar module, and do not mention a separate film with pigment particles, which can provide favorable mechanical performance for the solar module. Furthermore, the patent documents only involve opaque pigments for providing the color appearance, but are silent about translucent or wavelength-selectively reflecting or transmitting flake-like pigments.

[0015] WO2019201780 and WO2019201416 describe a colored polymer layer with various metal-based pigments between a cover layer and an absorber layer of a solar module. However, the documents only disclose different carrier polymers for pigment particles, but are silent about polyesters as carrier polymers for pigment particles and about the geometric shapes of the pigment particles.

[0016] EP3570333 and WO2018129688 describe the production of a colored solar module by color screen printing.

[0017] US2019088808 and DE102016001628 describe a method for printing a front glass plate of a solar module with primary colors, and a method for determining the efficiency of the printed solar module.

[0018] Therefore, there is a need to provide a colored solar module and a method for producing the same, so as to at least partially overcome the above mentioned defects.Summary

[0019] The object of the present application is to provide a colored solar module and a method for producing the same, which is capable of achieving various color appearances and reducing production cost and efficiency loss.

[0020] An embodiment of the present application provides a solar module, comprising: a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module; a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate; an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate; a first encapsulation film and a second encapsulation film, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; and a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments, the transparent or translucent modified polyester film being disposed below the first encapsulation film and over the second encapsulation film.

[0021] Another embodiment of the present application provides a solar module, comprising: a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module; a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate; an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate; a first encapsulation film and a second encapsulation film, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; and a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles, disposed below the first encapsulation film and over the second encapsulation film, wherein a surface of the front glass plate away from or close to the back glass plate is coated with a transparent or translucent color pigment coating, or the first encapsulation film is coated with the transparent or translucent color pigment coating.

[0022] Another embodiment of the present application provides a solar module, comprising: a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module; a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate; an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate; an encapsulation film with flake-like effect pigment particles, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; wherein a surface of the front glass plate away from or close to the back glass plate is coated with a transparent or translucent color pigment coating.

[0023] Another embodiment of the present application provides a method for producing the solar module above mentioned, comprising: forming the transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments by a film extrusion device, encapsulating the transparent or translucent modified polyester film to the front glass plate by the first encapsulation film; encapsulating the transparent or translucent modified polyester film to the absorber stack layer by the second encapsulation film; and encapsulating the absorber stack layer to the back glass plate.

[0024] The solar module of the present application does not have any coherent color interference layers deposited on any of the planar surfaces of the front glass or the absorber layer, thus reducing the dependence of the color of the solar module on view angles, as it often is the case for colored PV modules using ACT. The present application also enables the production of solar modules of red, terracotta and other colors, which cannot be produced by means of the ACT. The present application solves the problem of color differences between different production lots, since the color appearance of the colored solar module in the present application is not achieved by the front glass plate with color coating, but by a film produced by an existing film extrusion device. In the process of producing the film, the color can be controlled and continuously readjusted within a specified tolerance range. Furthermore, the colored solar module of the present application has an aesthetic appearance similar to the SKALA module produced by the ACT, and its aesthetic appearance does not require a highly structured front glass, as is the case for ACT. Furthermore, in the colored solar module of the present application, the effect pigment particles are dispersed in a polymer film, which can provide favorable mechanical performance for the colored solar module.Brief Description of the Drawings

[0025] In order to more clearly describe the technical solutions of the embodiments of the present disclosure or of the prior art, drawings that need to be used in embodiments and the prior art will be briefly described below. Obviously, the drawings provided below are for only some embodiments of the present disclosure. The same reference signs in the drawings indicate the same or similar elements.

[0026] Fig. 1 is a diagram of a solar module according to a first embodiment of the present applicant;

[0027] Fig. 2 is a diagram of a solar module according to a second embodiment of the present applicant;

[0028] Fig. 3 is a diagram of a solar module according to a third embodiment of the present applicant;

[0029] Fig. 4 shows a UV / VIS / NIR spectrum of a transparent polyester (PET-G) with a film thickness of 600 μm;

[0030] Fig. 5 is a flowchart of a method for producing the solar module as shown in Fig. 1;

[0031] Fig. 6 shows the coloring of PET-G copolyester film EASTARTM 6763 having a thickness of 250 μm with the effect pigment formulation "Y962";

[0032] Fig. 7 shows the coloring of PET-G copolyester film EASTARTM 6763 having a thickness of 250 μm with effect pigment formulation "750";

[0033] Fig. 8 shows an NIR spectrum of 250μm PET-G films (copolyester EASTARTM 6763, denoted here as “K893” ) with doping of 0.1%, 0.2%and 0.5%of the red effect pigment formulation "Y962";

[0034] Fig. 9 shows an NIR spectrum of 250μm PET-G films (copolyester EASTARTM 6763, denoted here as “K893” ) with doping of 0.1%, 0.2%and 0.5%of the red effect pigment formulation "750".Detailed Description

[0035] In order to make the objectives, technical solutions, and advantages of the present application clearer and more understandable, the present application will be described in detail below with reference to the appended drawings and embodiments. Obviously, the described embodiments are only some, and not all, of the embodiments of the present application. All other embodiments obtained based on the embodiments of the present disclosure by those skilled in the art fall into the scope of protection defined by the present disclosure.

[0036] A glass-glass module based on CIGS thin-film technology generally comprises: a back glass plate with a metallic back contact (molybdenum and other metals) ; an absorber stack layer, consisting of a CIGS semiconductor, a buffer layer and a transparent conductive oxide (i.e., AZO) , an encapsulation film (i.e., encapsulation polymer) and a front glass plate (having a color coating) .

[0037] In the present application, a glass-glass solar module may be also formed by other thin-film PV technologies. A solar module manufactured by the thin-film PV technology can be referred to as a thin-film solar module. The thin-film solar module may include, for example, copper indium gallium selenium (CIGS) thin-film solar module, cadmium telluride (CdTe) thin-film solar module, organic photovoltaic (OPV) thin-film solar module, Perovskite thin-film solar module, dye-sensitized solar cell (DSSC) module, Heterojunction with Intrinsic Thin film (HJT) solar cell modules, and so on. The specific structure and production method of various thin-film solar modules are known in the field of the solar energy, and thus are not introduced in detail.

[0038] In a solar module according to some embodiments of the present application, a polymer film (hereinafter referred to as "interlayer film") is inserted during the lamination of the solar module. The polymer film is made of a modified polyester with heat resistance and mechanical endurance and is formed by multi-layer coextrusion. The polymer film is equipped with effect pigments, which themselves may be colored or colorless, and light-resistant color pigments, either by coating of the polymer film or by dispersion of the pigment particles in the polymer matrix, and is encapsulated by another encapsulation film (encapsulation polymer) . The solar module according to the embodiments includes: a back glass plate, an absorber stack layer, a first encapsulation film (encapsulation polymer) , a modified polyester film (interlayer film) with effect pigments and color pigments, a second encapsulation film (encapsulation polymer) , and a front glass plate.

[0039] In a solar module according to some embodiments of the present application, the interlayer film (polyester film) does not have color pigments. The interlayer film (polyester film) only has flake-like effect pigment particles, which provides backlight for a transparent color by reflecting light. In the solar module, a first encapsulation film over the polyester film is colored or coated by transparent or translucent color pigments to provide a color appearance, or a transparent or translucent color pigment coating is printed on the surface of the front glass plate of the solar module away from or close to the back glass plate to provide a color appearance, or the front glass plate is colored by transparent or translucent color pigments to provide a color appearance.

[0040] In a solar module according to other embodiments of the present application, the encapsulation film is coated with effect pigments. Furthermore, in the solar module, a transparent or translucent color pigment coating is printed on the surface of the front glass plate of the solar module away from or close to the back glass plate to provide a color appearance, or the front glass plate is colored by transparent or translucent color pigments to provide a color appearance.

[0041] First embodiment:

[0042] Fig. 1 is a diagram of a solar module 1 according to a first embodiment of the present application. The solar module 1 includes a front glass plate 11, a first encapsulation film 12, an interlayer film 13, a second encapsulation film 14, an absorber stack layer 15 and a back glass plate 16.

[0043] The front glass plate 11 is disposed on a light incident side of the solar module 1, that is, a side from which the solar ray enters into the solar module 1. The front glass plate 11 may be made of glass such as frosted glass, structured rolled glass or float glass. The back glass plate 16 is disposed on a side of the solar module 1 opposite to the front glass plate. The back glass plate 16 may be made of glass.

[0044] A less matte structure of the front glass plate 11 (e.g. made of structured rolled glass or float glass instead of frosted glass) results in a higher brightness of the solar module 1 produced with the interlayer film 13. It is still possible to use frosted glass to form the front glass plate 11, but the scattering of the incident light when it is reflected in a diffuse manner by the glass surface reduces the color effect of the colored interlayer film lying behind the front glass, giving the PV module a higher L value (higher lightness) and a smaller C value (smaller color saturation) .

[0045] The absorber stack layer 15 is disposed between the front glass plate 11 and the back glass plate 16. The absorber stack layer 15 includes a semiconductor layer, a buffer layer and a transparent conductive oxide (TCO) . The absorber stack layer 15 forms solar cells in the solar module 1, which converts the optical energy into the electric energy.

[0046] The first encapsulation film 12 and second encapsulation film 14 are disposed between the front glass plate 11 and the absorber stack layer 15. The first encapsulation film 12 and second encapsulation film 14 are encapsulation polymers. The encapsulation polymer may include a thermoplastic polyolefin (TPO) , polyvinyl butyral (PVB) , ethylene vinyl acetate (EVA) , polyolefin elastomer (POE) , silicone elastomer or the like. The interlayer film 13 is encapsulated to the front glass plate 11 by the first encapsulation film 12 at the side close to the front glass plate 11, and encapsulated to the absorber stack layer 15 by the second encapsulation film 14 at the side away from the front glass plate 11.

[0047] The interlayer film 13 is a transparent or translucent modified polyester film, equipped with flake-like effect pigment particles and color pigments. The flake-like effect pigment particles may be coated with the color pigments, forming basically uniform, light-resistant, transparent color coatings. In case of some colors, the color of the flake-like effect pigments may also result from thin-film interference within the effect pigment platelets; in this case the overall color of the interlayer film and the PV module produced with it is due to the uniform thickness of the effect pigment platelets. The interlayer film 13 is disposed below the first encapsulation film 12 and over the second encapsulation film 14. The interlayer film 13 includes two cover layers 131 and 133 and a layer 132 containing the effect pigment particles located between the two cover layers 131 and 133. The two cover layers 131 and 133 are preferably made from the base polymer of the film and may contain processing aids such as slip and anti-blocking additives, but are preferably strongly reduced in their pigment content.

[0048] The interlayer film 13 may have a thickness between 10 μm and 1000 μm, preferably between 100 and 400 μm.

[0049] Each of the two cover layers 131 and 133 may have a thickness between 1 μm and 200 μm, preferably between 5 and 50 μm.

[0050] The layer 132 containing the effect pigment particles may have a thickness between 8 μm and 998 μm, preferably between 50 μm and 380 μm.

[0051] Each of flake-like effect pigment particles may have a diameter of 1 μm -500 μm, preferably between 1 μm and 50 μm, and a thickness of 20 nm to 5 μm, preferably of 40 nm to 1000 nm. The flake-like effect pigment particles may have a doping ratio of 0.01%to 5.0%, preferably 0.1%to 0.5%in the transparent or translucent modified polyester film. The doping ratio is a ratio of the weight of the flake-like effect pigment particles to the weight of the modified polyester film with the flake-like effect pigment particles which strongly depends on the overall interlayer film thickness and the required color density.

[0052] Each of flake-like effect pigment particles, uncoated or coated with the color pigments, may have a thickness of 20 nm to 5 μm, preferably 40 nm to 1000 nm.

[0053] During production, the interlayer film 13 is suitably equipped or coated with the pigments described below. The interlayer film 13 is transparent or translucent. In front of a dark background, the interlayer film 13 provides a bright and (if the effect pigment particles have color interference or if the effect pigment particles are coated with color pigments) colored appearance. When the transparent or translucent interlayer film 13 is disposed in a solar module, the film 13 enables sufficient rays to enter into solar cells in the solar module, that is, pass through the film. Because the absorber stack layer in a laminated state provides a very dark background against which even a moderately reflective material with specular reflection characteristics is relatively bright, the interlayer 13 can provide the bright color appearance.

[0054] In some embodiments of the present application, the interlayer film 13 may be combined with one or both of encapsulation polymer films in the form of a pre-laminate, a co-extrusion element, or an extrusion-coated composite film, so as to facilitate the processing of the films in the lamination process of the solar module.

[0055] The interlayer film 13 is a multilayer coextruded film. In the existing technologies, several (identical or different) layers of polymer melts are placed one on top of the other in a multilayer feed block, then spread evenly in a film caster to a desired width, and finally a film is formed on a roll calender, a chill-roll film forming unit or another film-forming device. This makes it possible to provide individual layers with different additives. The interlayer film 13 is formed by incorporating effect pigments and color pigments with high light resistance in certain layers of the interlayer film 13.

[0056] Material for forming the effect pigment particles:

[0057] The flake-like effect pigment particles may be made of reflective material having a reflectivity of 20%to 100%. The reflective material may be selected from aluminum, mica, mother of pearl, alumina, silicon oxide, fluorophlogopite, or the like. The reflective material may preferably include a metal (e.g. aluminum) that is generally bright, or non-metallic, flake-like materials whose internal structure and optical properties lead to high reflectivity, e.g. natural minerals such as mica and muscovite, bio-based materials such as mother of pearl, synthetic non-metallic materials with high reflectivity, such as aluminum oxide platelets (corundum) , silicon oxide flakes (silica) and synthetic mica (fluorophlogopite) , or the like. In an embodiment of the present application, these flake-like effect pigment particles are disposed in the interlayer film, and the film-forming process aligns the planes of the majority of the platelets to be substantially parallel to the surface of the interlayer film. For example, these flake-like effect pigment particles may be suitably disposed, for example by the process of flat film extrusion, in the flow of the liquefied base polymer (e.g. melted by extrusion) substantially parallel to the surface of the interlayer film. It is necessary to take appropriate measures (adjustment of optimal extrusion and calendering parameters) to avoid turbulence and other surface deviations in the disposition of the flake-like effect pigment particles. The interlayer film 13 formed in this way reflects incident rays through the flake-like effect pigment particles that are embedded into the interlayer film and parallel to the surface of the interlayer film, in a range of specular reflection angles, and thus has a metal-like or pearlescent appearance.

[0058] In the interlayer film 13 of the solar module 1, the above-mentioned effect pigment particles are coated with a basically homogeneous, light-resistant, transparent color coating (acolor "lacquer"or another coating, e.g. iron (III) oxide for red and brown shades) . Each of the effect pigment particles only reflects light within a visible light wavelength range required for the intended overall color appearance of the solar module. For example, the effect pigment particles mentioned herein may be developed, for example, by Fa. MERCK KGaA. Light that hits an effect pigment particle in the interlayer film 13 is reflected or absorbed depending on its wavelength. Light that does not hit an effect pigment particle in the interlayer film 13 can pass through the matrix of the interlayer film without absorption, since the matrix (polymer) of the interlayer film itself is almost completely transparent for all wavelengths of light, especially for a wide range of wavelengths for the absorber stack layer, as shown in Fig. 4. Therefore, the interlayer film 13 described here can maximize the energy utilization of the incident light.

[0059] For the layer structure of the interlayer film 13, it should ensure that the effect pigment particles are not introduced into the cover layers of the interlayer film 13, in order to avoid uneven polymer film surfaces and undesired interactions with the neighboring materials (encapsulation polymers) . The layer in which the effect pigment particles are preferably added is formed by a film extrusion device equipped with an extruder with a low-shear melt mixer. The film polymer is equipped with the flake-like effect pigments using master batches or other additive formulations that are appropriate to form the pigment-bearing polymer film layers in a way to disperse and evenly distribute the pigment particles and align their planes mostly parallel to the film surface.

[0060] Fig. 4 shows UV / VIS / NIR spectrum of a transparent polyester (PET-G) film with a thickness of 600 μm. The difference between the measured transmission and 100%is mainly because of the interface reflection due to the refractive index of n = 1.567.

[0061] Material (base polymer) for interlayer film:

[0062] The material for forming the interlayer film may have the following properties: high transparency in the range of wavelengths from 350 nm to 1300 nm, high melting point (>160 ℃) , chemical stability (free of outgassing, etc. ) , UV stability, compatibility with additives that need to be integrated to ensure processability and stability, and compatibility with adjacent materials in the solar module and good mechanical connection to them.

[0063] In some embodiments, the interlayer film is formed from a transparent polymer with a relatively high softening and melting temperature, for instance a modified polyester with a melting temperature above 110 ℃. The modified polyester consists of monomeric building blocks which disable the thermal crystallization of the polyester and which give the polymer synthesized from them a high heat stability and a melting temperature that is higher than that of the utility polyester polyethylene terephthalate (PET) . Monomers for forming a suitable polyester composition are dimethyl terephthalate (DMT) , cyclohexanedimethanol (CHDM) , and 2,2, 4, 4-tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol (CBDO) , as described in US5955565. Certain types of this class of polyesters have a glass transition temperature of 100 ℃ or higher, which is favorable for higher mechanical integrity of the films during the lamination process.

[0064] The preferred materials for the interlayer film may be a modified polyester TRITANTMCopolyester from the Eastman Chemical Company. This modified polyester is transparent, highly impact-resistant (comparable to polycarbonate) , highly and intrinsically UV-stable (much more stable than polycarbonate) , amorphous (that is, the polyester does not crystallize when tempered or exposed to solvents, and remains transparent even under thermal or chemical stress) , relatively heat-resistant (similar to polycarbonate) and free of bisphenol-A (in contrast to polycarbonate) . In contrast to polycarbonate, the TRITANTM copolyester does not form bubbles when it is laminated with radical crosslinking encapsulation polymers or PVB. The TRITANTMcopolyester can be processed into a flat film by extrusion. The polymer may be added with TRITANTM copolyester-based or Polycarbonate-based master batches. It is also possible to add a certain, low percentage of PET-G-based masterbatches to the polymer. Therefore, it is possible to add commercially available, transparent / translucent color pigment masterbatches, masterbatches of the effect pigments described above and the combination thereof, into the TRlTANTM copolyester film.

[0065] As with many other polymer materials, the TRITANTM copolyester gradually reaches an equilibrium moisture content of about 0.2%due to the entry of water vapor from the ambient air, and about 0.5%in the case of water storage. Before the commercially available polymer granulate are extruded to form the film, the polyester granulate is usually dried (the maximum target moisture content is 200 ppm) , so as to avoid polymer molecule chain degradation. However, after the film has been produced, the moisture content in the material increases again as long as the film comes into contact with the ambient air for a longer period of time. In order to avoid an overload of the CIGS circuit due to water entrained in the thin-film solar module, the film manufacturer should prevent the contact of a roll film with the ambient air as soon as possible after production and a closed space in a roll film packaging should be kept dry by a desiccant (silica gel) , and possibly dry the film prior to use in PV module lamination.

[0066] The glass-glass solar module provided with an interlayer film made of TRITANTMcopolyester has the following advantages. Due to its good impact strength, TRlTANTMcopolyester is also used to produce anti-falling, crush-resistant or bulletproof multiple-layer safety glass. Furthermore, a laminated safety glass with the interlayer film made of the above material pass a pendulum impact test according to DIN EN 12600 and a falling ball test in the highest level or drop height according to DIN EN 14449, as well as ballistic tests of different classes. Therefore, a glass-glass solar module with an interlayer film made of TRITANTMcopolyester has a significant increase in the impact strength, which means that the solar module provided with the interlayer film may be used, for example, as anti-falling glass in construction industry or the like.

[0067] Furthermore, the reasons for using an interlayer film made of rigid film, instead of a film made of encapsulation materials (TPO, EVA, silicone, PVB, etc. ) with appropriate pigments, are as follows.

[0068] 1. When the encapsulation film melts, the polymer for forming the encapsulation film flows and its thickness locally changes in a sometimes unpredictable manner. Therefore, the pigments embedded in this film would have different particle area densities or color densities at different points in the module. In addition, the arrangement or orientation of the effect pigment particles in the melted polymer matrix changes, which results in a non-uniform appearance of the solar module.

[0069] 2. Encapsulation polymers are generally crosslinking polymers. The precise coordination between crosslinkable polymer and crosslinking agents and crosslinking auxiliaries ensures optimal crosslinking. On the one hand, the introduction of additional additives (e.g. pigments and auxiliaries in the masterbatch) and particles can lead to disruption of the above-mentioned crosslinking reaction. On the other hand, chemicals contained in the crosslinkable film could lead to the damage of the pigment additives or the corrosion of the effect pigment particles.

[0070] 3. Due to a thermally initiated crosslinking reaction, which in most encapsulation polymers (except for the non-crosslinked polymers, e.g., PVB) causes the conversion from an uncrosslinked thermoplastic polymer to a crosslinked elastomer, an extrusion temperature is not allowed to be above a certain temperature; otherwise, the crosslinking reaction will start within the extrusion device, which can lead to the formation of gel points, to the deposition of the elastomer in a zone in which a melt flows slowly or a dead zone of the caster and ultimately to the blockage of the melt channels and the extruder. Therefore, the encapsulation polymer film has a relatively low operation temperature at the extrusion device, and the polymer is highly viscous. In this way, diffusible crosslinking reagents (e.g. crosslinkers, co-crosslinkers, wax additives) may be distributed uniformly in the encapsulation film polymer, but the color pigments may not be distributed uniformly. Further, the encapsulation polymer film is not suitable for a clean exfoliation of flake-like effect pigment particles.

[0071] The thermal effect of TRITANTM copolyester in the lamination of the solar module is introduced here. The polymer types of TRITANTM FX100 and FX200 have glass transition temperatures of 110℃ and 119 ℃ respectively, so they will soften above these temperatures. However, since the encapsulation polymer is liquefied at the temperatures, potential compressive and shearing forces do not adversely affect the integrity of the TRITANTM copolyester film, which is only slightly softened at the temperatures but much more viscous than the encapsulation polymer. The melting of the TRITANTM copolyester polymer, which could lead to changes in thickness or structure of the interlayer film, only takes place at temperatures above 200 ℃.

[0072] Second embodiment:

[0073] Fig. 2 is a diagram of a solar module 2 according to the second embodiment of the present application. The solar module 2 includes a front glass plate 21, a first encapsulation film 22, an interlayer film 23, a second encapsulation film 24, an absorber stack layer 25 and a back glass plate 26. The front glass plate 21, the first encapsulation film 22, the second encapsulation film 24, the absorber stack layer 25 and the back glass plate 26 in the solar module 2 are the same as the front glass plate 11, the first encapsulation film 12, the second encapsulation film 14, the absorber stack layer 15 and the back glass plate 16 in the solar module 1 as shown in Fig. 1.

[0074] The interlayer film 23 is disposed between the first encapsulation film 22 and the second encapsulation film 24, and is a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments. The color pigments are transparent or translucent light-resistant color pigments. In other words, the interlayer film 23 contains the flake-like effect pigment particles and the transparent or translucent light-resistant color pigments. The interlayer film 23 may include two cover layers 231 and 233 and a layer 232 containing the flake-like effect pigment particles and the transparent or translucent light-resistant color pigments. The cover layer 231 is disposed close to the front glass plate 21, and the cover layer 233 is disposed away from the front glass plate 21. The layer 232 is disposed between the cover layer 231 and the cover layer 233. The cover layers 231 and 233 are preferably made from the base polymer of the film and may contain processing aids such as slip and anti-blocking additives, but are preferably strongly reduced in their pigment content.

[0075] In the solar module 2, uncolored effect pigment particles are added in the layer 232 of the interlayer film 23, and light-resistant transparent or translucent color pigments are further added in the layer 232 for a desired color. The interlayer film 23 formed in this way has an identical appearance from both front and back sides, that is, the interlayer film 23 is transparent and colored, and the interlayer film 23 contains reflective effect pigments that appear the same color as the coloring of the matrix of the interlayer film 23.

[0076] The interlayer film 23 may have a thickness of 10 μm and 1000 μm, preferably between 100 and 400 μm.

[0077] Each of the two cover layers 231 and 233 may have a thickness between 1 μm and 200 μm, preferably between 5 and 50 μm.

[0078] The layer 233 containing the effect pigment particles and color pigments may have a thickness between 8 μm and 998 μm, preferably between 50 μm and 380 μm.

[0079] Each of flake-like effect pigment particles may have a diameter of 1 μm -500 μm, preferably between 1 μm and 50 μm, and a thickness of 20 nm to 5 μm, preferably of 40 nm to 1000 nm. The flake-like effect pigment particles may have a doping ratio of 0.01%to 5.0%, preferably 0.1%to 0.5%in the transparent or translucent modified polyester film. The doping ratio is a ratio of the weight of the flake-like effect pigment particles to the weight of the modified polyester film with the flake-like effect pigment particles.

[0080] In the layer 233, the effect pigment particles and color pigments are mixed, either during film extrusion or in the preceding compounding process. The mixing ratio of the flake-like effect pigment particles and the color pigments may vary between 1000 : 1 and 1 : 100 (by weight) according to the nature and composition of either component and according to the desired color of the PV module.

[0081] In an embodiment of the present application, colored or uncolored metallic or other effect pigment masterbatches that are generally industrially available and common transparent color pigment masterbatches can be added into the interlayer film 23 in the solar module 2. The advantage of the interlayer film 23 in the solar module 2 is the use of a uniform, combined color and effect masterbatch. On the one hand, this masterbatch makes it much easier to check a dosing accuracy across the width of the interlayer film, since the color measurement data is identical across the width of the interlayer film and no differences between the dosing of effect pigment and the dosing of color pigment need to be considered. On the other hand, this masterbatch enables the adding and mixing of the pigments to be performed by one extruder instead of two or more extruders, making the film extrusion process easier. In the interlayer film 23 in the solar module 2, a color filter effect of reflected light amounts to a simple path of light through the interlayer film due to the homogeneous distribution of the effect pigment particles in the interlayer film.

[0082] Third embodiment:

[0083] Fig. 3 is a diagram of a solar module 3 according to the third embodiment of the present application. The solar module 3 includes a front glass plate 31, a first encapsulation film 32, an interlayer film 33, a second encapsulation film 34, an absorber stack layer 35 and a back glass plate 36. The front glass plate 31, the first encapsulation film 32, the second encapsulation film 34, the absorber stack layer 35 and the back glass plate 36 in the solar module 3 are the same as the front glass plate 11, the first encapsulation film 12, the second encapsulation film 14, the absorber stack layer 15 and the back glass plate 16 in the solar module 1 as shown in Fig. 1.

[0084] The interlayer film 33 is disposed between the first encapsulation film 32 and the second encapsulation film 34, and is a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments. The color pigments are transparent or translucent light-resistant color pigments. In other words, the interlayer film 33 contains the flake-like effect pigment particles and the transparent or translucent light-resistant color pigments. The interlayer film 33 may include two cover layers 331 and 334 and a layer 332 containing the transparent or translucent light-resistant color pigments and a layer 333 containing the flake-like effect pigment particles. The layer 332 and the layer 333 are disposed between the two cover layers 331 and 334. The cover layer 331 is disposed close to the front glass plate 31, and the cover layer 334 is disposed away from the front glass plate 31. The layer 332 containing the transparent or translucent light-resistant color pigments is disposed below the cover layer 331. The layer 333 containing the flake-like effect pigment particles is disposed below the layer 332 containing the transparent or translucent light-resistant color pigments.

[0085] The interlayer film 33 may have a thickness between 10 μm and 1000 μm, preferably between 100 and 400 μm.

[0086] Each of the two cover layers 331 and 334 may have a thickness between 1 μm and 200 μm, preferably between 5 and 50 μm. The cover layers 331 and 334 are preferably made from the base polymer of the film and may contain processing aids such as slip and anti-blocking additives, but are preferably strongly reduced in their pigment content.

[0087] The layer 332 containing the color pigments may have a thickness between 4 μm and 994 μm, preferably between 45 μm and 355 μm. The color pigments may have a doping ratio of 0.001%to 5%in the transparent or translucent modified polyester film of layer 332.

[0088] The layer 333 containing the effect pigment particles may have a thickness between 4 μm and 994 μm, preferably between 45 μm and 372 μm.

[0089] Each of flake-like effect pigment particles may have a diameter of 1 μm -500 μm, preferably between 1 μm and 50 μm, and a thickness of 20 nm to 5 μm, preferably of 40 nm to 1000 nm. The flake-like effect pigment particles may have a doping ratio of 0.01%to 5.0%, preferably 0.1%to 0.5%in the transparent or translucent modified polyester film. The doping ratio is a ratio of the weight of the flake-like effect pigment particles to the weight of the modified polyester film with the flake-like effect pigment particles.

[0090] In Fig. 3, the interlayer film 33 in the solar module 3 have a similar appearance to the interlayer film 23 in the solar module 2 when viewed from the front side of the solar module. When viewed from the back side of the solar module, the interlayer film 33 is transparent and colored with the reflective effect pigment particles, but these reflective effect pigment particles reflect light in a color substantially identical to the ambient light ("white"reflection) .

[0091] In an embodiment of the present application, colored or uncolored metallic or other effect pigment masterbatches that are generally industrially available and common transparent color pigment masterbatches can be added into the interlayer film 33 in the solar module 3. The advantage of the interlayer film 33 in the solar module 3 lies in better utilization of the colored polymer layer between the light source and the effect pigment particles or the effect pigment particles and the viewer, which can thereby act as a color filter in an optimal manner (via the double path of the light through the colored polymer layer) . Therefore, in case of the same thickness and color pigment dosage, the color filter effect for the reflected light in the interlayer film 33 is twice as strong as that in the interlayer film 23 in the solar module 2. Therefore, the absorptivity of the interlayer film 33 to the light transmitted in the direction of the absorber is less than that of the interlayer film 23. Therefore, in case of the same optical appearance (color strength, degree of reflection) , the solar module 3 having the interlayer film 33 has a higher electrical output and higher efficiency compared to the solar module 2 having the interlayer film 23.

[0092] Furthermore, in the case of the interlayer film 33, a feed block of a multilayer coextrusion system with symmetrically distributed melts (e.g. layers A, B and C are arranged in C-B-A-B-C, wherein A = core layer, B = intermediate layer and C = cover layer) is partially sealed on one side in a suitable manner during production, so as to achieve an asymmetrical distribution of melts (e.g. the layers A, B and C are arranged in C-B-A-C, wherein one intermediate layer B is sealed on one side) .

[0093] Fourth Embodiment:

[0094] The embodiment of the present application further provides a solar module other than the solar modules 1-3 as shown in Figs. 1-3. For clarity, the differences of the solar module from the solar modules 1-3 as shown in Figs. 1-3 are described. In the fourth embodiment, the interlayer film (polyester film) does not contain the color pigments. The interlayer film (polyester film) only contains the effect pigment particles to provide backlight for the transparent color by reflecting light. In this embodiment, the first encapsulation film over the polyester film is coated with a transparent or translucent color pigment coating.

[0095] Fifth embodiment:

[0096] The fifth embodiment of the present application further provides a solar module other than the solar modules 1-3 as shown in Figs. 1-3. For clarity, the differences of the solar module from the solar modules 1-3 as shown in Figs. 1-3 are described. In the embodiment, the interlayer film (polyester film) does not contain the color pigments. The interlayer film (polyester film) only contains the effect pigment particles to provide backlight for the transparent color by reflecting light. In the embodiment, a surface of the front glass plate in the solar module away from or close to the back glass plate is coated / printed with a transparent or translucent color pigment coating to provide a color appearance.

[0097] The printing / coating of color pigment on the front glass plate facilitates the artistic design of the solar modules. However, the full-surface transparent printing of the color pigment on the front glass plate, especially on the surface of the front glass plate close to the back glass plate, will reduce the adhesion of the first encapsulation film to the front glass plate. Furthermore, the printing / coating of the color pigment on the surface of the front glass plate away from the back glass plate will expose the transparent color pigment coating to external environment and thus reduces its service life.

[0098] In another embodiment, an encapsulation film may be coated with the effect pigments. In this case, the interlayer film (polyester film) may be removed.

[0099] Fig. 5 is a flowchart of a method for producing the solar module having the effect pigment and color pigment according to an embodiment of the present application. In the method, the solar module is colored by adding a transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments in the lamination of the solar module. The method includes steps S1-S4.

[0100] At S1, the transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments is formed by a film extrusion device.

[0101] At S2, the transparent or translucent modified polyester film is encapsulated to the front glass plate by the first encapsulation film.

[0102] At S3, the transparent or translucent modified polyester film is encapsulated to the absorber stack layer by the second encapsulation film.

[0103] At S4, the absorber stack layer is encapsulated to the back glass plate.

[0104] In an embodiment of the present application, a lamination apparatus for laminating respective layers of a solar module may be provided. The lamination apparatus may comprise a vacuum bag laminator, a roll laminator, or any other suitable types of laminators. The lamination apparatus may apply heating and pressure to individual layers, for example, in a temperature of 100℃ to 119℃ and a pressure of 10 kPa to 100 kPa, to melt individual sealant layers (encapsulation films) for forming the solar module. For example, the front glass plate, the first encapsulation film, the transparent or translucent modified polyester film with effect pigments and color pigments, the second encapsulation film, the absorber stack layer and the back glass plate are respectively placed in the lamination apparatus. The lamination apparatus applies heating and pressure to the individual layers placed therein to form the solar cell module.

[0105] Quantification of an effect pigment content of an interlayer film and its color effect:

[0106] The solar module 1 as shown in Fig. 1 is taken as an example here. The interlayer film 13 of the solar module 1 is a polyester film with a thickness of 250μm. The polyester film is doped with red effect pigments based on iron oxide. When a doping ratio of the effect pigment particles in the interlayer film (aratio of the weight of the effect pigment particles to the weight of the interlayer film with the effect pigment particles) is below 0.1%, the solar module starts to present a color appearance, and when the doping ratio is 0.5%, the solar module may have a desired color appearance. The respective CIELab color data of the polyester films with different ratios of the effect pigment particles, measured on top of a black are given in table 1 below.

[0107] Table 1

[0108] When light is enters a transparent plate with embedded effect pigment particles, the probability that only a single layer of effect pigment particles must be crossed by the incident light is greatest when the effect-pigment bearing layer has exactly the same thickness as the thickness of the effect pigment particles, i.e. when the effect pigment particles are completely exfoliated and arranged in only one single layer. This is technically impossible in the extrusion process as well in most coating processes because the pigment bearing polymer layers are usually thicker than the thickness of a pigment particle, and the exfoliation of the pigment particles normally is not complete. If the same amount of effect pigment is contained in a layer of greater thickness, the distribution of the effect pigment particles depends on their tendency to form stacks instead of complete exfoliation, which depends on their chemical composition and possible particle surface treatments. This is why the fraction of the area shaded by the flake-like particles cannot be calculated directly from the mass ratios of pigment to polymer matrix; however, for a given plat-like material the shaded area fraction can be considered to be roughly proportional to the pigment content within a certain ratio range. As a result, when a PV module is equipped with an effect pigment bearing layer, the loss of efficiency of the PV module by shading of the incident light through the effect pigment particles is roughly proportional to the mass of effect pigment per area unit of film.

[0109] In an embodiment, an average thickness of the effect pigment particles is 20nm to 5μm. The flake-like particles form a substrate for a colored metal oxide coating, which has a thickness in the range between 50 and 150 nm. Due to a relatively large thickness of this metal oxide coating, it can also be assumed that even when thin glass flakes are used as a base material for effect pigments, although their refractive indexes in a uncoated state would not differ significantly from that of a polyester film, the glass flakes, after being coated with pigments, have an index gradient sufficient to reflect a significant proportion of light at the pigment flake. Since the pigment particles tend to be in a stacked conformation, the above theoretical area coverage is only reached by higher doping ratio of the pigment particles. Furthermore, it is necessary to consider the types, adhesion, cohesion and distribution properties of the pigments. The theoretical area coverage calculated based on the actual value of the thickness of the respective layer with the pigments cannot be reached in practice.

[0110] The reflection at the effect pigment particles will cause losses in the transmitted radiation. The NIR transmission spectra of the two PET-G films mentioned above, which are equipped with the pigment types "Y962"and "750" (proprietary effect pigment formulations of Karl Finke GmbH &Co. KG) , were measured for the range of wavelengths from 800 to 2000 nm and are shown in Figs. 8 and 9.

[0111] Fig. 8 shows NIR spectrum of PET-G films (copolyester EASTARTM 6763) with a thickness of 250 μm and a doping ratio of 0.1%, 0.2%and 0.5%of the red effect pigment "Y962". Fig. 9 shows the NIR spectrum of PET-G films (copolyester EASTARTM 6763) with a thickness of 250 μm and a doping ratio of 0.1%, 0.2%and 0.5%of the red effect pigment "750". Furthermore, it is also possible to measure the transmission spectra of PET-G films for the visible and UV range between 300 and 800 nm.

[0112] The light within the range of wavelengths from 800 to 2000 nm would be almost entirely transmitted through the pure PET-G copolyester EASTARTM 6763 in an optically coupled compound within a solar module. The lower transmission values in the transmission spectra in Figs. 8 and 9 result from the interface reflection of air / polymer and polymer / air (approximately 4%of the radiated energy) . According to the transmission curves shown in Figs. 8 and 9, solar modules with such polyester films will have efficiency losses in the range of 5%to 25%, depending on the pigment concentration or the desired color.

[0113] The reference film with a thickness of 250 μm was chosen because a TRITANTM polyester film of this thickness can be used to create a composite structure that is almost impenetrable in the ball drop test (DIN 52338, a height of 5 m) , which is important for the intended effect of coating a TRITANTM film (aconstruction of an overhead glazing) .

[0114] In an embodiment, in the existing solar module, a busbar cover is disposed on a surface of the front glass plate close to the back glass plate, and shields the color of the interlayer film. If the interlayer film is provided with a corresponding black color coating on a surface of the interlayer film close to the back glass plate resembling the busbar cover in size and shape, the busbar cover on a surface of the front glass plate close to the back glass plate can be removed in the case that the current structure is almost retained. As a result, the difference in the reflectivity of the module, especially in the region of the busbar, can be avoided. Alternatively, a busbar that is blackened on the top can be applied, as long as no lots of light (light reflected from the front of the solar module or light transmitted from the rear of the solar module) can penetrate through the edge region of the solar module.

[0115] When the interlayer film (e.g. in a size of 1587mm × 664 mm) is inserted between the back glass plate and the front glass plate, the edge of the interlayer film is located outside an edge seal in the case of the current standard dimensions of the front and back glass plates. In this case, in order to avoid the slow migration of water vapor and oxygen through the film polymer into the interior of the solar module, the edge of the solar module must be provided with an additional edge seal. Alternatively, it is possible to select an interlayer film slightly smaller than the back glass plate in size. In this case, the edge of the interlayer film is located completely under / in the edge seal. In this case, the solar module has no color at a location of about 3mm-4mm from the outer edge of the back glass plate.

[0116] For the above mentioned solar module 1, 2 and 3, the thickness of the edge seal should be increased to at least correspond to the total thickness of all films between the front glass plate and the back glass plate. This can be done, for example, by applying a band-shaped edge seal twice or a liquid edge seal.

[0117] The above description is only the preferred embodiments of the present application and is not intended to limit the protection scope of the present application. Any amendments, equivalent substitutions, improvements etc. made within the spirit and principle of the present application are all included in the protection scope of the present application.

Claims

1.A solar module, comprising:a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module;a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate;an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate;a first encapsulation film and a second encapsulation film, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; anda transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments, the transparent or translucent modified polyester film being disposed below the first encapsulation film and over the second encapsulation film.2.The solar module according to claim 1, wherein the modified polyester film is a transparent polymer composed from dimethyl terephthalate (DMT) , cyclohexanedimethanol (CHDM) , and 2, 2, 4, 4-tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol (CBDO) , having a glass transition temperature of 100 ℃ or higher.3.The solar module according to claim 1, wherein the modified polyester film has a thickness of 10 μm to 1000 μm.4.The solar module according to claim 1, wherein the flake-like effect pigment particles are made of reflective material having a reflectivity of 20%to 100%.5.The solar module according to claim 1, wherein the reflective material is selected from aluminum, mica, mother of pearl, alumina, silicon oxide, fluorophlogopite.6.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein each of the flake-like effect pigment particles has a diameter of 1μm to 500μm and a thickness of 20nm to 5μm, and the flake-like effect pigment particles have a doping ratio of 0.01%to 5%in the transparent or translucent modified polyester film.7.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein the transparent or translucent modified polyester film comprises two cover layers and a layer containing the flake-like effect pigment particles between the two cover layers, wherein the flake-like effect pigment particles are coated with the color pigments, which form basically uniform, light-resistant, color transparent coatings.8.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein the transparent or translucent modified polyester film comprises two cover layers and a layer containing the flake-like effect pigment particles and the color pigments between the two cover layers, wherein the color pigments are transparent or translucent light-resistant color pigments.9.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein the transparent or translucent modified polyester film comprises two cover layers and a layer containing the flake-like effect pigment particles and a layer containing the color pigments between the two cover layers, wherein the color pigments are transparent or translucent light-resistant color pigments, the layer containing the color pigments is disposed below the cover layer close to the front glass plate, and the layer containing the flake-like effect pigment particles is disposed below the layer containing the color pigments.10.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein the transparent or translucent modified polyester film is combined with one or two of the first encapsulation film and the second encapsulation film in the form of pre-laminate, co-extrudate or an extrusion-coated composite film.11.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein the flake-like effect pigment particles are disposed in the transparent or translucent modified polyester film substantially parallel to a surface of the transparent or translucent modified polyester film.12.The solar module according to any one of claims 1-5, wherein a surface of the transparent or translucent modified polyester film away from the front glass plate is provided with a black border for covering a busbar.13.The solar module according to any one of claims 1-5, further comprising an edge seal for sealing edges of the solar module and having a thickness larger than or equal to a sum of thicknesses of the absorber stack layer, the first encapsulation film, the second encapsulation film, and the transparent or translucent modified polyester film.14.The solar module according to claim 13, wherein the edge seal is formed by applying a band-shaped edge seal twice or a liquid edge seal.15.The solar module according to claim 13, wherein edges of the transparent or translucent modified polyester film are located outside of the edge seal of the solar module.16.The solar module according to claim 13, wherein edges of the transparent or translucent modified polyester film are located below or in the edge seal of the solar module.17.A solar module, comprising:a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module;a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate;an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate;a first encapsulation film and a second encapsulation film, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer; anda transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles, disposed below the first encapsulation film and over the second encapsulation film,wherein a surface of the front glass plate away from or close to the back glass plate is coated with a transparent or translucent color pigment coating, or the first encapsulation film is coated with the transparent or translucent color pigment coating.18.A solar module, comprising:a front glass plate disposed on a light incident side of the solar module;a back glass plate disposed on a side of the solar module opposite to the front glass plate;an absorber stack layer disposed between the front glass plate and the back glass plate;an encapsulation film with flake-like effect pigment particles, disposed between the front glass plate and the absorber stack layer;wherein a surface of the front glass plate away from or close to the back glass plate is coated with a transparent or translucent color pigment coating.19.A method for producing the solar module according to any one of claims 1-16, comprising:forming the transparent or translucent modified polyester film with flake-like effect pigment particles and color pigments by a film extrusion device,encapsulating the transparent or translucent modified polyester film to the front glass plate by the first encapsulation film;encapsulating the transparent or translucent modified polyester film to the absorber stack layer by the second encapsulation film; andencapsulating the absorber stack layer to the back glass plate.

Images