Polymeric dispersion and process

Abstract

Provided are a polymeric dispersion, a process, and a polyurethane prepared from a reaction system comprising an isocyanate and the polymeric dispersion.

Description

POLYMERIC DISPERSION AND PROCESSTECHNICAL FIELD

[0001] The present disclosure relates to a polymeric dispersion, particularly relates to a polymeric dispersion from recycling synthetic leathers and a process of preparing the polymeric dispersion.BACKGROUND

[0002] Synthetic leathers based on polyurethane chemistry have been widely used in many scenarios, including vehicle interior, furniture, bags and packages, and garments. Conventionally, many synthetic leathers possess laminar structures and contains, other than polyurethane-based top layer and base layer, fabric layer prepared from polyamide, poly (ethylene terephthalate) , or other synthetic fibers.

[0003] End of life, post-industrial, or post-consumer synthetic leather products poses environmental threats since the composites are prepared from fossil resources and hard to degrade. Recycling process of synthetic leather products are desired for a long time. The conventional recycling technologies such as thermal disposal and pyrolysis are hard to convert the whole leather into valuable products, which could be readily used again. At the same time, efficient mechanical separation of the PU resin and the fabric within synthetic leather remains a challenge.

[0004] BRIEF SUMMARY

[0005] According to one aspect of the present disclosure, provided is a polymeric dispersion comprising a hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate; and at least one of: a polyurethane or polyurea dispersed within the polymeric dispersion; and a hydroxy-terminated urethane or urea.

[0006] According to another aspect of the present disclosure, provided is a process comprising, (a) dismembering a synthetic leather into a plurality of pieces; (b) mixing at least part of the pieces with a transesterification agent to form a reaction mixture; (c) heating the reaction mixture at a temperature in a range of 180 to 260 ℃ under stirring; and (d) obtaining a polymeric dispersion from the heated reaction mixture, wherein the synthetic leather comprises a fabric layer comprising poly (ethylene terephthalate) , a base layer, and a top layer, at least one of the base layer and the top layer is made from polyurethane, and the transesterification agent comprises a glycol having a molecular weight of lower than 500 g / mol.

[0007] According to another aspect of the present disclosure, provided is a polyurethane prepared from a reaction system comprising an isocyanate and the polymeric dispersion.

[0008] The process in the present disclosure can be utilized to treat synthetic leather, the sorting, physical separation, and recycling of which consumed a lot of labor and energy in the past. The process is simple and easy to be carried out. Post-industrial synthetic leather and post-consumer synthetic leather can be recycled according to the process without mechanical delamination, saving a lot of labor and energy. The polymeric dispersion resulted from the process contains Iow amount of or no amine compounds, which was often found in high concentration in chemical recycling approaches such as hydrolysis and alcoholysis. Besides, the polymeric dispersion obtained through the process can be directly used as raw material for producing new polymers such as polyurethane. The polyurethane products prepared from the polymeric dispersion have good performances.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0009] FIG. 1 illustrates an exemplary flow chart of the process of preparing the polymeric dispersion in accordance with one embodiment.DETAILED DESCRIPTION

[0010] The term "hydroxyl number" refers to the mass of potassium hydroxide (KOH) in milligrams that is required to neutralize the acetic acid taken up on acetylation of one gram of a polyol or a blend of polyols. The hydroxyl number is determined in accordance with Deutsches Institut für Normung (DIN) 53240 from 2012 and refers to mgKOH / g. For a mixture such as combination of several polyols, an overall hydroxyl number is used, which may be calculated as a weighted average of the hydroxyl number of its individual component.

[0011] The term "acid number" refers to the mass of potassium hydroxide (KOH) in milligrams that is required to neutralize the acidic groups in one gram of a polyol or a blend of polyols. The acid number is determined by ASTM D4662 from 2020 and refers to mgKOH / g.

[0012] The term “functionality” of a polyol refers to the number of hydroxyl groups per polyol molecule. Functionality of a blend of several polyols refers to the molar average of the functionality of all the component polyols.

[0013] The term “isocyanate index” or "NCO index" of a polyurethane system refers to the ratio of number of NCO groups over number of isocyanate-reactive hydrogen atoms present in the polyurethane system, given as a percentage:

[0014] [NCO] is the number of NCO groups.

[0015] [isocyanate-reactive hydrogen] is the number of isocyanate-reactive hydrogen atoms.

[0016] In other words, the isocyanate index expresses the percentage of isocyanate actually used in a formulation with respect to the amount of isocyanate theoretically required for reacting with the amount of isocyanate-reactive hydrogen used in a formulation.

[0017] The term “glycol” refers to an organic compound having two or three hydroxyl (-OH) groups attached to different carbon atoms of the organic compound. Glycols include without limitation to ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol with a molecular weight of less than 500 g / mol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, polypropylene glycol with a molecular weight of less than 500 g / mol, glycerol, trimethylolpropane, 1, 3-propanediol, 1, 3-butanediol, 1, 4-butanediol, 2-ethyl-1, 3-hexanediol, and 2-methyl-2-propyl-1, 3-propanediol.

[0018] Unless otherwise identified, the temperature refers to room temperature and the pressure refers to ambient pressure.

[0019] Unless otherwise identified, the solvent refers to all organic and inorganic solvents known to the person skilled in the art and does not include any type of monomer molecular.

[0020] According to the present disclosure, a polymeric dispersion is provided, which comprises,

[0021] a hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate; and

[0022] at least one of:

[0023] a polyurethane or polyurea dispersed within the polymeric dispersion; and

[0024] a hydroxy-terminated urethane or urea, wherein the polymeric dispersion has an overall hydroxyl number of 20 to 200 mgKOH / g.

[0025] Preferably, the polymeric dispersion comprises a diamine in an amount of less than 0.1 wt. %, more preferably in an amount of less than 0.06 wt. %, based on a total weight of the polymeric dispersion. More preferably, the diamine is selected from toluene diamine, methylenedianiline, naphthalene diamine, isophorone diamine, hexamethylenediamine, methylenebis (cyclohexylamine) , and any combination thereof. The existence or amount of the diamine can be detected or measured via characterization methods such as, high performance liquid chromatography (HPLC) , gas chromatography mass spectrometry, proton nuclear magnetic resonance, carbon-13 (C13) nuclear magnetic resonance, Fourier-transform infrared spectroscopy (FTIR) , or other characterization methods.

[0026] Preferably, the polymeric dispersion has an overall hydroxyl number of 20 to 160 mgKOH / g, more preferably an overall hydroxyl number of 40 to 120 mgKOH / g, still more preferably an overall hydroxyl number of 40 to 100 mgKOH / g.

[0027] Preferably, the polymeric dispersion further comprises a polyether polyol having a number average molecular weight of 1,000 to 10,000 g / mol.

[0028] Preferably, the hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate has a content of 1 wt. %to 35 wt. %, based on the total weight of the polymeric dispersion. The hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate has a number average molecular weight of 600 to 6000 g / mol.

[0029] Preferably, the polymeric dispersion further includes a filler selected from calcium carbonate, magnesium carbonate, alumina, silica, diatomite, perlite, kaolin, calcined kaolin, wollastonite, talc, chalk, boehmite, bentonite, montmorillonite, vermiculite, hectorite, and laponite. More preferably, the filler has a content of 0.1 wt. %to 12 wt. %, still more preferably a content of 2 wt. %to 10 wt. %, based on a total weight of the polymeric dispersion.

[0030] Preferably, the polymeric dispersion has a viscosity no greater than 40,000 mPa s at 25 ℃, more preferably a viscosity no greater than 20,000 mPa s at 25 ℃ measured in accordance with DIN EN 3219.

[0031] Preferably, the polymeric dispersion has an acid number of 0 to 10.0 mg KOH / g, more preferably an acid number of 0 to 4.0 mg KOH / g.

[0032] Preferably, the polymeric dispersion has a solid content of 0.5 wt. %to 10.0 wt. %, based on a total weight of the polymeric dispersion.

[0033] FIG. 1 illustrates an exemplary flow chart for a process. The process may be used for preparing the polymeric dispersion or production of polyurethane. Although the flow chart depicts a particular sequence of operations, the sequence may be altered without departing from the scope of the present disclosure. For example, some of the operations depicted may be performed in parallel or in a different sequence that does not materially affect the function of the routine. In other examples, different components of an example device or system that implements the routine may perform functions at substantially the same time or in a specific sequence.

[0034] A polymeric dispersion is obtained after the process is complete.

[0035] According to some examples, the process includes dismembering a synthetic leather into a plurality of pieces at block 102.

[0036] The synthetic leather comprises a fabric layer comprising poly (ethylene terephthalate) , a base layer, and optionally a top layer. In some embodiments, the fabric layer  is made substantially of poly (ethylene terephthalate) . In some embodiments, the fabric layer is a mixed fabric made of poly (ethylene terephthalate) and one or more polymers different from poly (ethylene terephthalate) . While in some other embodiments, the fabric layer is prepared by treating a poly (ethylene terephthalate) fabric by impregnation of a polyurethane dispersion; surface coating of a polyurethane dispersion; or adhesion of another polymeric fabric or textile. The polyurethane dispersion may be solvent-based or waterborne. At least one of the base layer and the top layer is made from polyurethane. The base layer may be compact or foamed. The top layer is usually made from water-based or solvent-based polyurethane / polyurea resin. The synthetic leather may be a post-industrial synthetic leather, a post-consumer synthetic leather, or a combination thereof.

[0037] Preferably, polyurethane and poly (ethylene terephthalate) has a weight ratio of 20: 80 to 40: 60 within the synthetic leather. The polyurethane may include the PU top layer in case the top layer exists.

[0038] Preferably, at block 102, the synthetic leather is dismembered by a shredder, a cutting machine, or combination thereof while substantially the fabric layer and the base layer are not delaminated. The dismembering step may be simple and does not involve complex machines or time-consuming process.

[0039] Preferably, at block 106, the reaction mixture is heated under a presence of a transesterification catalyst comprising antimony acetate, cobalt acetate, manganese acetate, copper acetate, lead acetate, zinc acetate, aluminum acetate, calcium acetate, sodium acetate, magnesium acetate, titanium glycolate, titanium tetrachloride, tetramethyl titanate, potassium titanate, tetraethyl titanate, tetraisopropyl titanate, tetrabutyl titanate, titanium dioxide, stannous oxide, stannous oxalate, stannous octanoate, stannous chloride, stannous lactate, dibutyltin diacetate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin di (2-ethylhexoate) , dioctyltin dilaurate, bis (tributyltin) oxide, germanium dioxide, antimony trioxide, or zinc oxide. More preferably, the transesterification catalyst has a content of 10 to 600 ppm, based on a total weight of the reaction mixture.

[0040] Preferably, the pieces have an average dimension of no larger than 10x10 cm.

[0041] According to some examples, the process includes mixing at least part of the pieces with a transesterification agent to form a reaction mixture at block 104.

[0042] The transesterification agent comprises a glycol having a molecular weight of lower than 500 g / mol. Glycol with low molecular weight usually has a good activity to participate in a transesterification reaction with ester bonds within a polyurethane. Preferably, the glycol contains one or more C-O-C linkages per molecule. A glycol with C-O-C linkage exhibits a lower viscosity under the same condition, compared to a glycol without such linkage, making  the process easy to handle and the resultant polymeric dispersion have a relatively low viscosity.

[0043] According to the present disclosure, the transesterification agent may react with both poly (ethylene terephthalate) and polyurethane.

[0044] Preferably, the transesterification agent may further comprise a polyether polyol as dispersion medium. The polyether polyol has preferably a number average molecular weight of 600 to 6,000 g / mol, more preferably a number average molecular weight of 800 to 3,000 g / mol, and still more preferably a number average molecular weight of 1,000 to 2, 500 g / mol. The polyether polyol has preferably a nominal functionality of 1.8 to 2.5.

[0045] Preferably, for each kilogram of the pieces used, the transesterification agent is added in a range of 1 to 100 kilograms at block 104. More preferably, for each kilogram of the pieces used, the transesterification agent is added in a range of 0.67 to 30 kilograms at block 104.

[0046] Preferably, for each kilogram of the pieces used, the glycol present in the transesterification agent is in a range of 0.06 to 1.00 kilogram. More preferably, for each kilogram of the pieces used, the glycol presented in the transesterification agent is in a range of 0.10 to 0.20 kilogram.

[0047] The step at block 104 can be performed in a reactor equipped with a mechanical agitator. Preferably the agitation has a speed of 50 to 500 rounds per minute.

[0048] According to some examples, the process includes heating the reaction mixture at a temperature in a range of 180 to 260 ℃ under stirring at block 106.

[0049] According to some examples, the stirring is initiated after the reaction mixture reaches a temperature T1 of 150 ℃ or higher. The reaction mixture containing pieces of synthetic leather may exhibit a poor flowability and may be easily stirred after the synthetic leather softens due to elevated temperature. In some embodiments, the temperature T1 shall be higher than 150℃, 160℃, or 170℃. Meanwhile, the temperature T1 is lower than or equals to 240℃.

[0050] According to some examples, the heating may be in a step-by-step manner. The reaction mixture has its temperature increasing until a first temperature Ta is reached. Then the first temperature Ta is kept for a first duration, after which the reaction mixture has its temperature further increasing until a second temperature Tb is reached. The second temperature Tb is kept for a second duration. This workflow continues until the temperature T1 is reached. The second temperature Tb may be higher than the first temperature Ta by 10, 15, or 20 ℃. For instance, the reaction mixture may be firstly heated to 130 ℃ and kept there for about 1 hour, then heated to 150 ℃ and kept there for about 1 hour, then heated to 170 ℃ and kept there for about 1 hour, and finally heated to 190 ℃. The step-by-step heating may help the synthetic leather soften and disperse within the liquid medium.

[0051] The above temperature may expedite the reaction between synthetic leather and transesterification agent. Furthermore, as the reaction mixture contains minor amount of glycol as transesterification product of poly (ethylene terephthalate) , the temperature in a range of 180 to 260 ℃ facilitates removal of glycol. Besides, the elevated temperature may promote the melting and dispersion of polyurethane or polyurea into the transesterification agent.

[0052] Preferably, at block 106, the reaction mixture is heated for a duration of at least one hour; more preferably, the reaction mixture is heated for a duration of at least four hours.

[0053] Preferably, at block 106, the reaction mixture is heated in a protective atmosphere. The protective atmosphere can be an atmosphere of nitrogen, carbon dioxide, argon, or any mixture thereof.

[0054] Preferably, at block 106, the reaction mixture is heated without presence of an alkali hydroxide or an alkali earth hydroxide. Presence of an alkali hydroxide or an alkali earth hydroxide may promote the urethane to be broke down, which releases odorous and harmful diamine. Besides, the reaction system without such hydroxide will not possess a too high basicity, thus reducing the safety hazards and operational complexity.

[0055] According to some examples, optionally, the process further includes filtering the heated reaction mixture at block 108. The filtration may be realized by using a filter. In one example, the filter has a sieve size of 125 to 180 μm. The filtration may remove at least part of insoluble solids such as dusts, dirt, soil, polyurethane particles, or polyurea particles that are larger than the sieve size of the filter.

[0056] According to some examples, optionally, the process further includes removing at least one volatile organic compound by placing the heated reaction mixture under a pressure of 0.001 to 0.1 bar and a temperature of 120 to 160 ℃ at block 110. The heated reaction mixture may be placed under such pressure for a duration of, for example, 2 hours, 4 hours, 6 hours, or longer.

[0057] According to some examples, optionally, the process further includes removing at least one diamine by adding an anhydride of a carboxylic acid into the heated reaction mixture at block 112. Preferred anhydrides include phthalic anhydride, succinic anhydride, and maleic anhydride. The anhydride may react with the diamines to form amides, thus reducing the content of diamines. The addition of anhydride may be conducted under a temperature of 80 to 120 ℃. The amount of added anhydride and the amount of diamine are in a molar ratio of more than 2.1: 1.

[0058] In case that the process includes all the optional steps at blocks 108 through 112, the sequence of the steps may be the same as that is illustrated in FIG. 1, or different from the illustrated sequence. For example, the step of filtering the heated reaction mixture at block 108 may happen later than the step of removing the volatile organic compound at block 110. Alternatively, the step of removing the diamine at block 112 may happen prior to either of the two steps at blocks 108 and 110.

[0059] According to some examples, the process includes obtaining a polymeric dispersion from the heated reaction mixture at block 114.

[0060] The block 114 may be performed when or after all the visible solids or particulates disappear. Alternatively, the block 114 may be performed when or after the heated reaction mixture has its hydroxyl number and / or acid number and viscosity unchanged during a period of, say, 1 hour, 2 hours, or 30 minutes.

[0061] According to some examples, optionally, the process further includes producing a polyurethane by reacting the polymeric dispersion and a polyisocyanate at block 116. The polyurethane may be a thermoplastic polyurethane, a foamed polyurethane, or a crosslinked / compact polyurethane. Exemplary polyisocyanates are known in the art and include aromatic, aliphatic, and cycloaliphatic polyisocyanates. The reaction may further involve a chain extender such as butanediol or propanediol, a crosslinker such as glycerol or a triol, a catalyst including without limitation to a metal catalyst and an amine catalyst, etc.

[0062] Through the exemplary process depicted in FIG. 1, the polymeric dispersion can be obtained. The polymeric dispersion, as found by the inventors, surprisingly contains small amount of diamines, which is usually released after glycolysis of polyurethane or polyurea. Thus, the polymeric dispersion obtained can be less harmful to the environment or the health. Alternatively, through the process in FIG. 1, a polyurethane can be obtained, which can serve as materials in various applications and have low content of diamines.

[0063] According to the present disclosure, further provided is a polyurethane prepared from a reaction system comprising an isocyanate and an isocyanate-reactive component containing the polymeric dispersion. The polymeric dispersion, due to existence of isocyanate-reactive functionalities, can react with the isocyanate such as polyisocyanate (including without limitation to diisocyanates and higher polyisocyanates) to form a polyurethane. The content of the polymeric dispersion is preferably 20-100 wt. %, more preferably 30-100 wt. %, still more preferably 40-100 wt. %, further preferably 50-100 wt. %, still further preferably 60-100 wt. %, based on a total weight of the isocyanate-reactive component.

[0064] The polyurethane may be compact or foamed, depending on whether or not a blowing agent is present in the reaction system. The polyurethane may be used in various applications  including construction, transportation, consumer electronics, appliances, garments, accessories, bags, packages, and so on. Specifically, the polyurethane may be used for producing base layer and / or top layer in synthetic leather products.

[0065] Examples

[0066] The following examples are intended to illustrate the present disclosure.

[0067] Materials used in the examples are as follows:

[0068] Post consumer synthetic leather, comprising three layers, one fabric layer of poly (ethylene terephthalate) , one base layer of polyether-based polyurethane, and a top layer of polyurethane.

[0069] Polyether polyol PEOL-1, from BASF, based on ethylene oxide and propylene oxide, having a functionality of 3 and a number average molecular weight of 5,000 g / mol.

[0070] Polyether polyol PEOL-2, from BASF, based on propylene oxide, having a functionality of 2 and a number average molecular weight of 1,000 g / mol.

[0071] Diethylene glycol, from BASF.

[0072] Monoethylene glycol, from BASF.

[0073] Measuring and test methods

[0074] The measuring and test methods are shown in Table 1.

[0075] The contents of amines were determined by gas chromatography / mass spectrometry (GC / MS) using a ThermoFisher TRACE 1300 GC System with a POROSTM R1 10 μm column. The carrier gas was helium. Injection temperature was 200 ℃ and injected volume was 1 μL. The flow rate was 1 mL / min and the split ratio was 1: 5. The flame ionization detector temperature was 290 ℃.

[0076] The solid content of polymeric dispersion was determined by a filtration method utilizing a 2000-mesh sieve to filter the polymeric dispersion. Weigh the sample before filtration and the solid part be filtrated. The solid content was calculated as the ratio of the weight of solid residue after the filtration to the weight of the polymer dispersion sample before filtration.

[0077] The content of hydroxy-terminated ethylene terephthalate within the polymeric dispersion was determined by 1H and 13C nuclear magnetic resonance spectroscopy method.

[0078] Table 1 Measuring and test standards

[0079] Transesterification of synthetic leather

[0080] Post-consumer synthetic leather from disposed sofas was shredded into pieces. Post-consumer synthetic leather 2 was based on polyether polyol. Most of the pieces had the laminar structure intact and a dimension of about 3 cm x 3 cm x 1.1 mm. The pieces were mixed with a liquid formulation listed in Table 2 and a reaction system was formed. Then, the reaction system was placed in a flask and heated at 230 ℃ under nitrogen protective atmosphere for 8 hours. The recycled polymeric dispersion was obtained after the heating ended as a brown or dark viscous liquid.

[0081] Five recycling examples were conducted, denoted as RE 1 through RE 5. The weights of synthetic leather pieces and liquid formulations, as well as temperature of transesterification, are given in Table 2. Five recycled polymeric dispersions (PD 1 through PD 5) were obtained. Their properties were tested. Recycling examples RE 5 was conducted in the same protocol as RE 4, except in that the reaction system after heating at 230℃ for 8 hours was cooled to 120℃, 0.06 g of succinic anhydride was added, and the temperature was kept for 2 hours.

[0082] Table 2

[0083] From Table 2, it is suggested that the addition of carboxylic anhydride into the process significantly reduced the content of amine without impacting other characteristics of the polymeric dispersion. A polymeric dispersion with a high solid content usually exhibits a high viscosity, which has a negative impact to the reutilization.

Claims

1.A polymeric dispersion comprising,a hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate; andat least one of:a polyurethane or polyurea dispersed within the polymeric dispersion; anda hydroxy-terminated urethane or urea, wherein the polymeric dispersion has an overall hydroxyl number of 20 to 200 mgKOH / g.2.The polymeric dispersion of claim 1, wherein the polymeric dispersion comprises a diamine in an amount of less than 0.1 wt. %, preferably in an amount of less than 0.06 wt. %, based on the total weight of the polymeric dispersion.3.The polymeric dispersion of claim 2, wherein the diamine is selected from toluene diamine, methylenedianiline, naphthalene diamine, isophorone diamine, hexamethylenediamine, methylenebis (cyclohexylamine) , and any combination thereof.4.The polymeric dispersion of claim 1, wherein the polymeric dispersion has an overall hydroxyl number of 20 to 160 mgKOH / g, preferably 40 to 120 mgKOH / g, more preferably 40 to 100 mgKOH / g.5.The polymeric dispersion of claim 1, further comprising a polyether polyol having a number average molecular weight of 1,000 to 10,000 g / mol.6.The polymeric dispersion of claim 1, wherein the hydroxy-terminated oligomeric ethylene terephthalate has a content of 1 wt. %to 35 wt. %, based on the total weight of the polymeric dispersion.7.The polymeric dispersion of claim 1, further comprising a filler selected from calcium carbonate, magnesium carbonate, alumina, silica, diatomite, perlite, kaolin, calcined kaolin, wollastonite, talc, chalk, boehmite, bentonite, montmorillonite, vermiculite, hectorite, and laponite, wherein the filler has preferably a content of 0.1 wt. %to 12 wt. %, more preferably a content of 2 wt. %to 10 wt. %, based on a total weight of the polymeric dispersion.8.The polymeric dispersion of claim 1, wherein the polymeric dispersion has a viscosity no greater than 40,000 mpa s at 25 ℃, preferably a viscosity no greater than 20,000 mpa s at 25 ℃ measured in accordance with DIN EN 3219.9.The polymeric dispersion of claim 1, wherein the polymeric dispersion has a solid content of 0.5 wt. %to 10.0 wt. %, based on a total weight of the polymeric dispersion.10.A process comprising:(a) dismembering a synthetic leather into a plurality of pieces;(b) mixing at least part of the pieces with a transesterification agent to form a reaction mixture;(c) heating the reaction mixture at a temperature in a range of 180 to 260 ℃ under stirring; and(d) obtaining a polymeric dispersion from the heated reaction mixture,wherein the synthetic leather comprises a fabric layer comprising poly (ethylene terephthalate) , a base layer, and a top layer, at least one of the base layer and the top layer is made from polyurethane, andthe transesterification agent comprises a glycol having a molecular weight of lower than 500 g / mol.11.The process of claim 10, wherein in step (a) the synthetic leather is dismembered by a shredder, a cutting machine, or combination thereof while substantially the fabric layer and the base layer are not delaminated.12.The process of claim 10, wherein in step (c) the reaction mixture is heated under a presence of a transesterification catalyst comprising antimony acetate, cobalt acetate, manganese acetate, copper acetate, lead acetate, zinc acetate, aluminum acetate, calcium acetate, sodium acetate, magnesium acetate, titanium glycolate, titanium tetrachloride, tetramethyl titanate, potassium titanate, tetraethyl titanate, tetraisopropyl titanate, tetrabutyl titanate, titanium dioxide, stannous oxide, stannous oxalate, stannous octanoate, stannous chloride, stannous lactate, dibutyltin diacetate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin di (2-ethylhexoate) , dioctyltin dilaurate, bis (tributyltin) oxide, germanium dioxide, antimony trioxide, or zinc oxide, preferably the transesterification catalyst has a content of 10 to 600 ppm, based on a total weight of the reaction mixture.13.The process of claim 10, further comprising, after step (c) :(e) filtering the heated reaction mixture by using a filter with a sieve size of 125 to 180 μm.14.The process of claim 10, further comprising, after step (c) :(f) removing at least one volatile organic compound by placing the heated reaction mixture under a pressure of 0.001 to 0.1 bar and a temperature of 120 to 160 ℃.15.The process of claim 10, further comprising, after step (c) :(g) removing at least one diamine by adding an anhydride of a carboxylic acid into the heated reaction mixture.16.The process of claim 10, wherein for each kilogram of the pieces used, the transesterification agent is added in a range of 1 to 100 kilograms, preferably in a range of 0.67 to 30 kilograms in step (b) .17.The process of claim 10, wherein for each kilogram of the pieces used, the glycol present in the transesterification agent is in a range of 0.06 to 1.00 kilograms, preferably in a range of 0.10 to 0.20 kilograms.18.The process of claim 10, wherein in step (c) the reaction mixture is heated for a duration of at least one hour, preferably in step (c) the reaction mixture is heated for a duration of at least four hours.19.The process of claim 10, wherein in step (c) the reaction mixture is heated in a protective atmosphere.20.The process of claim 10, wherein in step (c) the reaction mixture is heated without presence of an alkali hydroxide or an alkali earth hydroxide.

Images