Silicone coatings for textiles and fabrics

Abstract

This disclosure relates to hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions comprise one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins, for treating textiles and fabrics, to textiles and fabrics such as inflatable safety restraint devices e.g., airbags coated with a cured product of the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions comprising said one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins and to a process for coating said textiles and fabrics such as inflatable safety restraint devices e.g., airbags with the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition comprising one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins. The cured product of the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions herein are considered to have a lower total volatile organic compounds (TVOC) than seen with standard coating materials used to treat said textiles and fabrics which often contain MQ resins.

Description

SILICONE COATINGS FOR TEXTILES AND FABRICS

[0001] This disclosure relates to hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions comprise one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins, for treating textiles and fabrics, to textiles and fabrics such as inflatable safety restraint devices e.g., airbags coated with a cured product of the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions comprising said one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins and to a process for coating said textiles and fabrics such as inflatable safety restraint devices e.g., airbags with the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition comprising one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins. The cured product of the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions herein are considered to have a lower total volatile organic compounds (TVOC) than seen with standard coating materials used to treat said textiles and fabrics which often contain MQ resins.

[0002] Textiles and fabrics are often treated with one or more coatings in order to provide them with a variety of properties.

[0003] Inflatable safety restraint devices, especially airbags are widely used to cushion vehicle occupants in the event of collisions and accidents. They are designed to protect drivers and passengers from being injured between an initial impact and further impacts, by their inflation in within 0.02-0.12 seconds of the initial impact during a traffic accident. Inflatable safety restraint devices such as airbags, generally consist of a textile or fabric bag (sometimes referred to as a cushion) , a sensor and a means of inflation. In the event of an accident, a sensor within a vehicle identifies an abnormal deceleration and triggers the inflator causing an effectively immediate inflation of the airbag.

[0004] Expanding gases travel through conduits and inflate the airbag (s) , to cushion the vehicle occupant (driver or passenger) to protect them from any further harmful impact within the interior of the vehicle, e.g., a car.

[0005] The airbags may be made from flat fabric pieces which are coated and then sewn together to provide sufficient mechanical strength or may be woven in one piece (generally referred to as “one-piece woven” or OPW) with integrally woven seams.

[0006] Sewn flat fabric airbags are generally assembled with the coated fabric surface at the inside of the airbag but may be coated on the insider and / or outside. One-piece woven airbags are coated on the outside of the airbag. Some airbags are designed to retain gas pressure after deployment so they remain inflated for longer periods of time after a collision or the like, e.g., side-curtain airbags.

[0007] These tend to be, but are not exclusively, one-piece woven airbags.

[0008] Today, it is generally compulsory to have several airbags in vehicles as a means of providing safety to the occupants in the event of a collision. They include frontal airbags, front-centre airbags, side airbags, side-curtain airbags, thorax airbags, and / or knee airbags. Typically, the airbags are concealed within the vehicle trim to be invisible during normal vehicle operation.

[0009] For example, frontal airbags may be installed in the steering wheel on the driver′sside of car and in the dashboard on the passenger side of a car. They are provided to function as a cushion at a point of  impact especially in collisions with the front or back of the vehicle. They exhibit relatively high air permeabilities to allow the expanded airbag to quickly deflate after the initial impact.

[0010] Typically, these airbags are flat fabric pieces sewn together.

[0011] Side-curtain airbags are increasingly utilized and are most often mounted within the headliner above the doors and windows and deploy along the side window from the vicinity of the ceiling to protect vehicle occupants from a side collision and consequent rollover incidents (where the vehicle tips over onto its side or upside-down or flips over more than once) . Because of this, side-curtain airbags, are designed to retain their inflated state for a long duration (for example, exhibiting a retention of at least 50%of the initial pressure after 5 seconds subsequent to high pressure inflation) i.e., they need to retain large amounts of gas, as well as high gas pressures, throughout the longer time periods of the entire potential rollover. They generally unroll from packing containers stored within the roofline along the side windows of an automobile (and thus have a back and front side only) . Side-curtain airbags therefore not only provide cushioning effects but also provide protection from broken glass and other debris.

[0012] One-piece woven type airbags are usually used for side-curtain airbags in order to provide the low permeability (and thus longer gas escape times) necessary for side-curtain airbags.

[0013] Airbags and / or airbag fabrics may be made from a woven or knitted fabric made of synthetic fibre, for example thermoplastics such as polyamides e.g., nylon-6, 6, or of polyester such as polyethylene terephthalate (PET) and benefit from the application of silicone coatings in a number of ways including:

[0014] 1) improved thermal protection from hot gases and particulates (600℃ to 1,000℃) generated during airbag expansion using for pyrotechnic generators;

[0015] 2) improved flame-resistance of fabric;

[0016] 3) improved resistance to bag deflation;

[0017] 4) improved resistance to stresses when airbag cushions deployed; and

[0018] 5) softness and lightness of silicone coating provide airbags with very good flexibility, enabling them to be folded into a more compact module.

[0019] Silicone coating compositions are used to provide textiles and / or fabrics for example textiles and fabrics for use in or as inflatable safety restraint devices, especially airbags with a wide variety of different properties.

[0020] Silicone coatings used on airbags are not only designed to prevent air leakage but are also designed to keep the airbags flexible and resistant to temperature fluctuations, aging and abrasion. They need such properties because, for example, an airbag may remain unused for an extended period of time before a collision triggers deployment. This requires the silicone coating to be very stable over time in order to prevent the airbag from becoming stuck and to ensure smooth deployment even after many years. Furthermore, in order to remain functional throughout the lifetime of the vehicle  in which they are stored they need to be strongly adhered to the textile and / or fabric with which the airbag is made.

[0021] Consequently, hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics often contain adhesion promoters to enhance adhesion between the coating and the textile / fabric to which they have been applied.

[0022] MQ resins (M= Me3SiO1 / 2 groups which function as end groups and Q = SiO4 / 2) have been widely used in silicone coatings for airbags for many years because of their ability to enhance flowability of such coatings on the textile surface before cure as well the ability to provide heat stability and flame resistance to silicone coated airbags.

[0023] However, whilst the use of MQ resins provide these important benefits, their presence, together with other ingredients having M groups (M= Me3SiO1 / 2) is increasingly being considered to be a potential source for generation of trimethylsilanol also known as TMS ( (CH3) 3SiOH) , which, while being inorganic in nature, falls under some classifications as a volatile organic compound (VOC) .

[0024] The resulting VOCs are subsequently emitted as gases during and after the cure process. The emission of VOCs in the automotive industry, is a significant problem as hundreds of polymeric materials and parts are used, and a large proportion of these contain high levels of VOCs, which need to be identified and controlled before application.

[0025] Both vehicle manufacturers and original equipment manufacturers (OEMs) who supply the automotive industry are continually seeking lower VOC emission materials for use in car interiors in order to reduce total volatile organic compound (TVOC) emissions to meet automotive industry and OEMs requirements. Both have been driving for low emission materials for use in vehicle interiors having carbon emissions of less than (＜) 50 μgC / g measured by GC-FID in accordance with industry testing requirements e.g., German Association of the Automotive Industry (VDA) test method VDA277 for volatile organic compounds. The output of the measurement is referred to as “carbon emission” and μgC / g stands for means microgram of Carbon per 1 gram sample.

[0026] Whilst low TVOC can be achieved by post-cure heating the textiles e.g., coated airbags at, for example, 200℃ for several hours, but such processes necessitate higher energy consumption and consequently result in higher manufacturing costs. Hence, there is an industry need to identify hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics, in particular airbags, which both prior to and during cure release low VOC emissions in order to reduce TVOC emissions in e.g., vehicle interiors. Similarly, it is desired for the resulting cured coatings on textiles particularly airbags to release low VOC emissions in order to reduce TVOC emissions in e.g., vehicle interiors. It has unexpectedly been found that replacing MQ resins with an alternative silicone resin as described herein significantly reduces the level of VOCs whilst retaining similar coating properties previously provided by such MQ resins.

[0027] There is provided herein a hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics comprising:

[0028] a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;

[0029] b) optionally one or more fillers;

[0030] c) an organosilicon compound having at least two, or at least three Si-H groups per molecule;

[0031] d) a hydrosilylation cure catalyst;

[0032] e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0033] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0034] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0035] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0036] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0037] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1;

[0038] which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins;

[0039] and

[0040] f) an adhesion promoter.

[0041] There is also provided herein a coated textile material comprising a textile material coated with the cured product of a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition comprising:

[0042] a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;

[0043] b) optionally one or more fillers;

[0044] c) an organosilicon compound having at least two, alternatively at least three Si-H groups per molecule;

[0045] d) a hydrosilylation cure catalyst;

[0046] e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0047] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0048] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0049] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0050] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0051] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1;

[0052] which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins;

[0053] and

[0054] f) an adhesion promoter.

[0055] There is provided herein a method of coating a textile material with a hydrosilylation curable silicone rubber coating compositioncomprising the steps of mixing the components of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition:

[0056] a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;

[0057] b) optionally one or more fillers;

[0058] c) an organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule;

[0059] d) a hydrosilylation cure catalyst;

[0060] e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0061] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0062] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0063] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0064] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0065] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1;

[0066] which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn)of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins;

[0067] and

[0068] f) an adhesion promoter;

[0069] applying the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition onto a textile surface and curing the composition to form a coated textile material.

[0070] There is also provided a use of

[0071] e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0072] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0073] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0074] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0075] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0076] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1;

[0077] which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins in a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics otherwise comprising:

[0078] a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;

[0079] b) optionally one or more fillers;

[0080] c) an organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule;

[0081] d) a hydrosilylation cure catalyst;

[0082] and

[0083] f) an adhesion promoter.

[0084] In one embodiment of each of the above, only one of b’, c’, d’ or b’+ d’ is greater than zero in which case b’, c’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2; alternatively, c’ is zero and one of b’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2; alternatively, b’ = 0, c’ = 0 and d’ is from 0.03 to 0.2.

[0085] It has been found that the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics enclosed herein, which comprise component (e) , one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins may be used as low total volatile organic compounds (TVOC) textile coating materials which produce a low volatile content during and after cure of the composition.

[0086] The resins contained herein comprise T units e.g., methyl T units MeSiO3 / 2 and optionally alkenyl T units e.g., vinyl T units and no Q units and as such can be referred to as silsesquioxane resins.

[0087] These resins have quite different molecule structures from MQ resin which are often utilised in textile coatings and it has unexpectedly been found that using such resins, instead of MQ resins, means it is possible to significantly reduce the generation of trimethylsilanol (TMS) , so that TVOC may be much better controlled in such coatings during cure and after cure. The compositions herein  also show good flowability and sufficient mechanical strength and adhesion to woven fabrics compared to e.g., traditional airbag coating LSR materials relying on MQ resins and having a combination of condensation catalysts and alkoxysilane (s) as adhesion promoters.

[0088] The hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions comprise the following components:

[0089] Component (a)

[0090] Component (a) of the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics is one or more organopolysiloxane polymers having a viscosity of between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups. Each organopolysiloxane polymer of component (a) comprises multiple siloxy units, of formula (I) : R’aSiO (4-a)  / 2    (I)

[0091] The subscript “a” is 0, 1, 2 or 3.

[0092] Siloxy units may be described by a shorthand (abbreviated) nomenclature, namely - "M, " "D, " "T, " and "Q" , when R’ is as described above, alternatively an alkyl group, typically a methyl group. The M unit corresponds to a siloxy unit where a = 3, that is R’ 3SiO1 / 2; the D unit corresponds to a siloxy unit where a = 2, namely R’ 2SiO2 / 2; the T unit corresponds to a siloxy unit where a = 1, namely R’1SiO3 / 2; the Q unit corresponds to a siloxy unit where a = 0, namely SiO4 / 2. The organopolysiloxane polymer of component (a) is substantially linear but may contain a proportion of branching due to the presence of T units (as previously described) within the molecule, hence the average value of a in structure (I) is about 2.

[0093] The unsaturated groups of component (a) may be positioned either terminally or pendently on the organopolysiloxane polymer, or in both locations. The unsaturated groups of component (a) may be alkenyl groups or alkynyl groups as described above. Each alkenyl group, when present, may comprise for example from 2 to 30, alternatively 2 to 24, alternatively 2 to 20, alternatively 2 to 12, alternatively 2 to 10, and alternatively 2 to 6 carbon atoms. When present the alkenyl groups may be exemplified by, but not limited to, vinyl, allyl, methallyl, propenyl, and hexenyl and cyclohexenyl groups. Each alkynyl group, when present, may also have 2 to 30, alternatively 2 to 24, alternatively 2 to 20, alternatively 2 to 12, alternatively 2 to 10, and alternatively 2 to 6 carbon atoms. Examples of alkynyl groups may be exemplified by, but not limited to, ethynyl, propynyl, and butynyl groups. Preferred examples of the unsaturated groups of component (a) include vinyl, propenyl, isopropenyl, butenyl, allyl, and 5-hexenyl.

[0094] In formula (I) , each R’, other than the unsaturated groups described above, is independently selected from an aliphatic hydrocarbyl group, a substituted aliphatic hydrocarbyl group, an aromatic group or a substituted aromatic group. Each aliphatic hydrocarbyl group may be exemplified by, but not limited to, alkyl groups having from 1 to 20 carbons per group, alternatively 1 to 15 carbons per group, alternatively 1 to 12 carbons per group, alternatively 1 to 10 carbons per group, alternatively  1 to 6 carbons per group or cycloalkyl groups such as cyclohexyl. Specific examples of alkyl groups may include methyl, ethyl, propyl, pentyl, octyl, undecyl, and octadecyl groups, alternatively methyl and ethyl groups. Substituted aliphatic hydrocarbyl group are preferably non-halogenated substituted alkyl groups.

[0095] The aliphatic non-halogenated organyl groups are exemplified by, but not limited to alkyl groups as described above with a substituted group such as suitable nitrogen containing groups such as amido groups, imido groups; oxygen containing groups such as polyoxyalkylene groups, carbonyl groups, alkoxy groups and hydroxyl groups. Further organyl groups may include sulfur containing groups, phosphorus containing groups, boron containing groups. Examples of aromatic groups or substituted aromatic groups are phenyl groups and substituted phenyl groups with substituted groups as described above.

[0096] Component (a) may, for example, be selected from polydimethylsiloxanes, alkylmethylpolysiloxanes, alkylarylpolysiloxanes or copolymers thereof (where reference to alkyl means any suitable alkyl group, alternatively an alkyl group having two or more carbons) providing each polymer has a viscosity of organopolysiloxane polymer (a) should be between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃,

[0097] Hence component (a) may, for the sake of example, be:

[0098] a dialkylalkenyl terminated polydimethylsiloxane, e.g., dimethylvinyl terminated polydimethylsiloxane; a dialkylalkenyl terminated dimethylmethylphenylsiloxane, e.g., dimethylvinyl terminated dimethylmethylphenylsiloxane; a trialkyl terminated dimethylmethylvinyl polysiloxane; a dialkylvinyl terminated dimethylmethylvinyl polysiloxane copolymer; a dialkylvinyl terminated methylphenylpolysiloxane, a dialkylalkenyl terminated methylvinylmethylphenylsiloxane; a dialkylalkenyl terminated methylvinyldiphenylsiloxane; a dialkylalkenyl terminated methylvinyl methylphenyl dimethylsiloxane; a trimethyl terminated methylvinyl methylphenylsiloxane; a trimethyl terminated methylvinyl diphenylsiloxane; or a trimethyl terminated methylvinyl methylphenyl dimethylsiloxane.

[0099] In each case component (a) The viscosity of organopolysiloxane polymer (a) should be between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, alternatively from 1000 to 150,000mPa. s at 25 ℃, alternatively, from 1000mPa. s to 125,000mPa. s, alternatively from 1000mPa. s to 100,000mPa. s at 25 ℃.

[0100] Unless otherwise indicated all viscosities are measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 1rpm, based on ASTM D 4287.

[0101] Typically, the alkenyl and / or alkynyl content, e.g., vinyl content of the polymer is from 0.01 to 3 wt. %for each organopolysiloxane polymer containing at least two silicon-bonded alkenyl groups per molecule of component (a) , alternatively from 0.01 to 2.5 wt. %of component (a) , alternatively from 0.001 to 2.0 wt. %, alternatively from 0.01 to 1.5 wt. %of component (a) of the or each organopolysiloxane polymer containing at least two unsaturated groups per molecule, which  unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups per molecule of component (a) . The alkenyl / alkynyl content of component (a) is determined using quantitative infra-red analysis in accordance with ASTM E168.

[0102] Component (a) may be present in the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition in an amount of from 40 wt. %to about 80 wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition, alternatively from 45 to 80 wt. %of the composition, alternatively from 50 to 80 wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition. Typically, component (a) is present in an amount which is the difference between 100 wt. %and the cumulative wt. %of the other components / ingredients of the composition.

[0103] Optional Component (b)

[0104] Component (b) of the hydrosilylation curable silicone coating composition is optional and when present is one or more fillers. When present, the fillers may comprise one or more reinforcing fillers, one or more non-reinforcing fillers, one or more flame retardant fillers or a mixture thereof. When present, component (b) may comprise one or more reinforcing fillers, the reinforcing fillers may comprise fumed silica, precipitated silica or a mixture thereof. Finely divided forms of silica are preferred. Reinforcing silica fillers typically have a relatively high surface area, typically at least 50 m2 / g (BET method in accordance with ISO 9277: 2010) are utilized. For example, fillers, (e.g., fumed silica) having surface areas of from 50-450m2 / g, alternatively, 50 -400m2 / g m2 / g, alternatively from 50 to 300 m2 / g, alternatively 100 -300m2 / g (BET method in accordance with ISO 9277: 2010) are typically used.

[0105] Typically, such reinforcing filler (s) is / are naturally hydrophilic (e.g., untreated) silica fillers, and are therefore treated with a treating agent to render it / them hydrophobic. These surface modified reinforcing fillers do not clump and can be homogeneously incorporated into organopolysiloxane polymer (a) , as the surface treatment makes the fillers easily wetted by organopolysiloxane polymer (a) .

[0106] Typically, said reinforcing fillers may be surface treated with any low molecular weight organosilicon compounds disclosed in the art applicable to prevent creping of organosiloxane compositions during processing. For example, they may be treated with organosilanes, polydiorganosiloxanes, organosilazanes, short chain siloxane diols, fatty acids or fatty acid esters such as stearates. Once treated the fillers are rendered hydrophobic and consequently easier to handle and to obtain a homogeneous mixture with the other ingredients, particularly component (a) . Specific examples of treating agents include but are not restricted to silanol terminated trifluoropropylmethyl siloxane, silanol terminated vinylmethylsiloxane, tetramethyldi (trifluoropropyl) disilazane, tetramethyldivinyl disilazane, hexamethyl disilazane (HMDZ) , silanol terminated MePh siloxane, liquid hydroxyl-terminated polydiorganosiloxane containing an average from 2 to 20 repeating units of diorganosiloxane in each molecule,  hexaorganodisiloxane, hexaorganodisilazane. A small amount of water can be added together with the silica treating agent (s) as a processing aid.

[0107] The reinforcing silica fillers may be pre-treated prior to introduction into the hydrosilylation curable silicone coating composition or may be treated in situ (i.e., in the presence of at least a portion of the other ingredients of the hydrosilylation curable silicone coating composition herein by blending these ingredients together at room temperature or above until the filler is completely treated.

[0108] Typically, when present untreated reinforcing filler is treated in situ with a treating agent in the presence of organopolysiloxane polymer (a) which results in the preparation of a silicone rubber base material which can subsequently be mixed with other ingredients.

[0109] When present in or as component (b) , the reinforcing filler (s) is / are present in the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition in an amount of from 1.0 to 50wt. %. of the composition, alternatively of from 1 to 30wt. %. of the composition, alternatively of from 2.5 to 30wt. %. of the composition, alternatively of from 5.0 to 25wt. %. of the composition.

[0110] The one or more fillers of component (b) may alternatively or also include one of more non-reinforcing fillers such as, for example, crushed quartz, diatomaceous earths, barium sulphate, iron oxide, titanium dioxide and carbon black, talc and wollastonite. Other fillers which might be used alone or in addition to the above include aluminite, calcium sulphate (anhydrite) , gypsum, calcium sulphate, magnesium carbonate, clays such as kaolin, magnesium hydroxide e.g., brucite, graphite, copper carbonate, e.g., malachite, nickel carbonate, e.g., zarachite, barium carbonate, e.g., witherite and / or strontium carbonate e.g., strontianite.

[0111] Other non-reinforcing fillers may include silicates from the group consisting of olivine group; garnet group; aluminosilicates; ring silicates; chain silicates; and sheet silicates. The olivine group comprises silicate minerals, such as but not limited to, forsterite and Mg2SiO4. The garnet group comprises ground silicate minerals, such as but not limited to, pyrope; Mg3Al2Si3O12; grossular; and Ca2Al2Si3O12. Aluminosilicates comprise ground silicate minerals, such as but not limited to, sillimanite; Al2SiO5; mullite; 3Al2O3.2SiO2; kyanite; and Al2SiO5. Ring silicates may be utilized as non-reinforcing fillers, these include silicate minerals, such as but not limited to, cordierite and Al3 (Mg, Fe) 2 [Si4AlO18] . The chain silicates group comprises ground silicate minerals, such as but not limited to, wollastonite and Ca [SiO3] . Sheet silicates may alternatively or additionally be used as non-reinforcing fillers where appropriate group comprises silicate minerals, such as but not limited to, mica; K2AI14 [Si6Al2O20] (OH) 4; pyrophyllite; Al4 [Si8O20] (OH) 4; talc; Mg6 [Si8O20] (OH) 4; serpentine for example, asbestos; Kaolinite; Al4 [Si4O10] (OH) 8; and vermiculite. Such non-reinforcing may be hydrophobically treated in a similar fashion to the reinforcing fillers described above if desired or required.

[0112] The one or more fillers of component (b) may also consist or comprise of one or more fire retardant fillers such as aluminium oxide, calcium carbonate, hydromagnesite (Mg5 (CO3) 4 (OH) 2·4H2O) , (Mg3Ca (CO3) 4) or a mixture thereof, in particular a mixture of hydromagnesite and huntite, often  referred to as HMH. Again, these fire-retardant fillers may be treated with a suitable hydrophobing agent as defined above to render them hydrophobic. Blends of hydromagnesite, and huntite are commercially available e.g., under the tradenames UltraCarbTM 1251, UltraCarbTM 1253, and UltraCarbTM LH3C from LKAB Minerals AB of Lulea, Sweden. Such filler blends comprise particles having particles sizes between from 0.5 to 15μm measured using Malvern Laser Diffraction (data sheets) . It is understood that typically huntite particles have a particle size of around 1.0 μm or less, much smaller than the particle size of hydromagnesite particles. In one embodiment herein the hydromagnesite and huntite particles are treated with fatty acids e.g., stearic acid or fatty acid esters such as stearates to render the filler (s) hydrophobic. A small amount of water can be added together with the treating agent (s) as a processing aid.

[0113] In one embodiment at least one filler is present and may be or alternatively is hydrophobically treated. In one embodiment, the fillers of component (b) are selected from one or more of hydromagnesite, huntite or a mixture thereof (HMH) , fumed silica, precipitated silica, calcium carbonate, talc, kaolin, wollastonite, mica, quartz and aluminium oxide. However, preferably when filler (b) comprises or consists of HMH it is, excepting trace amounts, free of silica and / or is free of calcium carbonate and more preferably is free of silica and calcium carbonate.

[0114] When filler (b) is HMH, HMH is present in the composition in an amount of from 5.0 to 40wt. %. of the composition, alternatively of from 7.5 to 35wt. %. of the composition, alternatively of from 7.5 to 30wt. %. of the composition.

[0115] Component (c)

[0116] Component (c) of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition functions as a cross-linker and is provided in the form of an organosilicon compound having an average of at least two or at least three Si-H groups per molecule. The molecular configuration of the organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule (c) is not specifically restricted, and it can be a silane or a straight chain, branched (astraight chain with some branching through the presence of T units) or cyclic siloxane polymer or be silicone resin based.

[0117] Component (c) is typically a linear or branched siloxane or a silicone resin. Component (c) normally contains three or more silicon-bonded hydrogen atoms so that the silicon bonded hydrogen atoms can react with the unsaturated groups (alkenyl and / or alkynyl groups) of component (a) and / or the rest of the composition to form a network structure therewith and thereby cure the composition. Some or all of Component (c) may alternatively have two silicon bonded hydrogen atoms per molecule. However, such a molecule is only used as the sole cross-linker when e.g., polymer (a) has greater than two unsaturated groups per molecule in which case a network can be produced during the cure process. Otherwise, when component (c) partially comprises molecules having an average of two silicon bonded hydrogen atoms per molecule, said molecules may function as a chain extender.

[0118] While the molecular weight of component (c) is not specifically restricted, the viscosity may be measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 12 rpm, based on ASTM D 4287. However, in the case of very low viscosities they may be measured using a glass capillary viscometer in accordance with ASTM D-445.

[0119] Silicon-bonded organic groups used in component (c) may be exemplified by alkyl groups such as methyl, ethyl, propyl, n-butyl, t-butyl, pentyl, hexyl; aryl groups such as phenyl tolyl, xylyl, or similar aryl groups; 3-chloropropyl, 3, 3, 3-trifluoropropyl, or similar halogenated alkyl group, preferred alkyl groups having from 1 to 6 carbons, especially methyl ethyl or propyl groups or phenyl groups. Preferably the silicon-bonded organic groups used in component (c) are alkyl groups, alternatively methyl, ethyl or propyl groups.

[0120] Examples of the organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule (c) include but are not limited to:

[0121] (a) trimethylsiloxy-terminated methylhydrogenpolysiloxane,

[0122] (b) trimethylsiloxy-terminated polydimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane,

[0123] (c) dimethylhydrogensiloxy-terminated dimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane copolymers,

[0124] (d) dimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane cyclic copolymers,

[0125] (e) copolymers and / or silicon resins consisting of (CH3) 2HSiO1 / 2 units, (CH3) 3SiO1 / 2 units and SiO4 / 2 units,

[0126] (f) copolymers and / or silicone resins consisting of (CH3) 2HSiO1 / 2 units and SiO4 / 2 units,

[0127] (g) Methylhydrogensiloxane cyclic homopolymers having between 3 and 10 silicon atoms per molecule;

[0128] alternatively, component (c) , the cross-linker, may be a filler, e.g., silica treated with one of the above, and mixtures thereof.

[0129] In one embodiment the Component (c) is selected from a methylhydrogenpolysiloxane capped at both molecular terminals with trimethylsiloxy groups; a copolymer of a methylhydrogensiloxane and a dimethylsiloxane capped at both molecular terminals with trimethylsiloxy groups; dimethylsiloxane capped at both molecular terminals with dimethylhydrogensiloxy groups; a copolymer of a methylhydrogensiloxane and a dimethylsiloxane capped at both molecular terminals with dimethylhydrogensiloxy groups.

[0130] The cross-linker (c) is generally present in the hydrosilylation curable silicone coating composition such that the molar ratio of the silicon-bonded hydrogen atoms in component (c) to the total unsaturated groups selected from alkenyl and / or alkynyl groups in the composition is from 0.5∶1 to 20∶1. When this ratio is less than 0.5∶1, a well-cured composition will not be obtained. When the ratio exceeds 20∶1, there is a tendency for the hardness of the cured hydrosilylation curable silicone rubber coating composition to increase when heated.

[0131] The molar ratio of silicon-bonded hydrogen atoms of component (c) to total unsaturated groups selected from alkenyl and / or alkynyl groups in the organopolysiloxane (a) is preferably at least 1∶1 and can be up to 8∶1 or 10∶1. Most preferably the molar ratio of Si-H groups to aliphatically unsaturated groups is in the range from 1.1∶1 to 5∶1.

[0132] The silicon-bonded hydrogen (Si-H) content of component (c) is determined using quantitative infra-red analysis in accordance with ASTM E168. In the present instance the silicon-bonded hydrogen to alkenyl (vinyl) and / or alkynyl ratio is important when relying on a hydrosilylation cure process. Generally, this is determined by calculating the total weight %of alkenyl groups in the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition e.g., vinyl [V] and the total weight %of silicon bonded hydrogen [H] in the composition and given the molecular weight of hydrogen is 1 and of vinyl is 27 the molar ratio of silicon bonded hydrogen to vinyl is 27 [H]  /  [V] .

[0133] Typically, dependent on the number of unsaturated groups in component (a) and the rest of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition as well as the number of Si-H groups in component (c) , component (c) will be present in an amount of from 0.1 to 10 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition, alternatively 0.1 to 7.5 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition, alternatively 0.25 to 7.5wt. %, further alternatively from 0.25%to 5 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition, alternatively from 0.25%to 5 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition.

[0134] (d) Hydrosilylation catalyst

[0135] Component (d) of the hydrosilylation curable silicone coating composition, is a hydrosilylation catalyst comprising or consisting of a platinum group metal or a compound thereof. These are usually selected from catalysts of the platinum group of metals (platinum, ruthenium, osmium, rhodium, iridium and palladium) , or a compound of one or more of such metals. Alternatively, platinum and rhodium compounds are preferred due to the high activity level of these catalysts in hydrosilylation reactions, with platinum compounds most preferred. In a hydrosilylation (or addition) reaction, a hydrosilylation catalyst such as component (d) herein catalyses the reaction between an unsaturated group, usually an alkenyl group e.g., vinyl with Si-H groups.

[0136] The hydrosilylation catalyst of component (d) can be a platinum group metal, a platinum group metal deposited on a carrier, such as activated carbon, metal oxides, such as aluminum oxide or silicon dioxide, silica gel or powdered charcoal, or a compound or complex of a platinum group metal.

[0137] Preferably the platinum group metal is platinum.

[0138] Examples of preferred hydrosilylation catalysts of component (d) are platinum based catalysts, for example, platinum black, platinum oxide (Adams catalyst) , platinum on various solid supports, chloroplatinic acids, e.g., hexachloroplatinic acid (Pt oxidation state IV) (Speier catalyst) , chloroplatinic acid in solutions of alcohols e.g., isooctanol or amyl alcohol (Lamoreaux catalyst) , and complexes of chloroplatinic acid with ethylenically unsaturated compounds such as olefins and organosiloxanes containing ethylenically unsaturated silicon-bonded hydrocarbon groups, e.g., tetra- vinyl-tetramethylcyclotetrasiloxane-platinum complex (Ashby catalyst) . Soluble platinum compounds that can be used include, for example, the platinum-olefin complexes of the formulae (PtCl2. (olefin) 2 and H (PtCl3. olefin) , preference being given in this context to the use of alkenes having 2 to 8 carbon atoms, such as ethylene, propylene, isomers of butene and of octene, or cycloalkanes having 5 to 7 carbon atoms, such as cyclopentene, cyclohexene, and cycloheptene. Other soluble platinum catalysts are, for the sake of example a platinum-cyclopropane complex of the formula (PtCl2C3H6) 2, the reaction products of hexachloroplatinic acid with alcohols, ethers, and aldehydes or mixtures thereof, or the reaction product of hexachloroplatinic acid and / or its conversion products with vinyl-containing siloxanes such as methylvinylcyclotetrasiloxane in the presence of sodium bicarbonate in ethanolic solution. Platinum catalysts with phosphorus, sulfur, and amine ligands can be used as well, e.g., (Ph3P) 2PtCl2; and complexes of platinum with vinylsiloxanes, such as sym-divinyltetramethyldisiloxane (Karstedt’s catalyst) .

[0139] Hence, specific examples of suitable platinum-based catalysts of component (d) include:

[0140] (i) complexes of chloroplatinic acid with organosiloxanes containing ethylenically unsaturated hydrocarbon groups are described in US 3,419,593;

[0141] (ii) chloroplatinic acid, either in hexahydrate form or anhydrous form;

[0142] (iii) a platinum-containing catalyst which is obtained by a method comprising reacting chloroplatinic acid with an aliphatically unsaturated organosilicon compound, such as divinyltetramethyldisiloxane;

[0143] (iv) alkene-platinum-silyl complexes as described in US Pat. No. 6,605,734 such as (COD) Pt (SiMeCl2) 2 where “COD” is 1, 5-cyclooctadiene;

[0144] (v) Karstedt′scatalyst, a platinum divinyl tetramethyl disiloxane complex typically containing about 1 wt. %of platinum typically in a vinyl siloxane polymer. Solvents such as toluene and the like organic solvents have been used historically as alternatives but the use of vinyl siloxane polymers by far the preferred choice; These are described in US3,715,334 and US3,814,730. Alternatively, photo-activated hydrosilylation catalysts (vi) may be utilised. These may include but are not limited toplatinum (II) β-diketonate complex catalysts such as Pt (II) bis (2, 4-pentanedionate) , Pt (II) bis (2, 4-hexanedionate) , Pt (II) bis (2, 4-heptanedionate) , Pt (II) bis (3, 5-heptanedionate) , Pt (II) bis (1-phenyl-1, 3-butanedionate) , Pt (II) bis (1, 3-diphenyl-1, 3-propanedionate) , and the like; (η-diolefin) (σ-aryl) platinum complexes (η5-cyclopentadienyl) tri (σ-alkyl) platinum (IV) complexes and cyclopentadienylplatinum (IV) compounds, such as (methylcyclopentadienyl) trimethylplatinum (IV) , and the complexes that derive therefrom; platinum (II) acetylacetonate

[0145] (Pt (acac) 2) , as well as other known photo-activated hydrosilylation catalysts for catalysing curing reactions upon exposure to radiation such as ultraviolet (UV) radiation. In one preferred embodiment component (d) may be selected from co-ordination compounds of platinum. In one embodiment hexachloroplatinic acid and its conversion products with vinyl-containing siloxanes, Karstedt′scatalysts and Speier catalysts are preferred.

[0146] The catalytic amount of the hydrosilylation catalyst is generally between 0.01 ppm, and 10,000 parts by weight of platinum-group metal, per million parts (ppm) , based on the weight of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition; alternatively, between 0.1 and 7500ppm; alternatively between 0.1 and 1000 ppm, and alternatively between 1 and 100 ppm of metal based on the weight of the composition and wherein dependent on the form / concentration in which the catalyst is provided e.g., in a polymer or solvent, the amount of component (d) present will be within the range of from 0.001 to 3.0 wt. %of the composition, alternatively from 0.001 to 1.5 wt. %of the composition, alternatively from 0.01-1.5 wt. %, alternatively 0.01 to 1.0 wt. %, of the hydrosilylation curable silicone coating composition. The catalysts may also be microencapsulated to increase shelf storage stability in 1 part or multi-part packages.

[0147] (e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resin (s)

[0148] The one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of component (e) herein have the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0149] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group, each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0150] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0151] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0152] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0153] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1,

[0154] Using the -"M, " "D, " "T, " and "Q" nomenclature when the R3 alkenyl group is a vinyl group and

[0155] Me is methyl the above formula can alternatively be written as Ma’MVib’DVic’TVid’TMee’

[0156] With M standing for (R23SiO1 / 2) a’, MVi standing for (ViR22SiO1 / 2) , DVi standing for (ViR2SiO2 / 2) , TVi standing for (ViSiO3 / 2) and TMe standing for (MeSiO3 / 2) . As the alkenyl-functional polyorganosiloxane resin only contains T units and not Q units it may be referred to as a vinyl functional silsesquioxane resin. In one embodiment the ratio of the proportion of all M units to all T units i.e.,

[0157] (M units + MVi) ∶ (T units + TVi units) ranges from 0.29∶1 to 0.43∶1. When the ratio of the proportion of all M units to all T units ranges from 0.29∶1 to 0.43∶1, a’+b’ may be less than or equal to (≤) 0.3.

[0158] Component (e) the alkenyl functional polyorganosiloxane resin has an OH content of less than (＜) 10mol%, alternatively less than 5 mol%. These values are determined by 29Si and 13C NMR. This can be achieved by analysing the hydrolyzable group content by 29Si and 13C NMR in deuterated benzene. The total hydrolyzable content is determined from 29Si NMR analysis and is reported as a molar fraction based on Si units. The amount of this hydrolyzable group content that was alkoxy groups, in particular methoxy is determined from 13C NMR analysis (1, 4-dioxane is used  as an internal standard) . The difference between the total hydrolyzable group content and the amount of alkoxy (e.g., methoxy) was the amount of OH groups present.

[0159] Component (e) the alkenyl functional polyorganosiloxane resin has a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography. GPC Samples were prepared in certified THF at 1%w / w concentration, filtered with a 0.45 μm PTFE syringe filter, and analyzed against polystyrene standards. The relative calibration (3rd order fit) used for molecular weight determination was based on 12 polystyrene standards ranging in molecular weights from 580 to 1,735,000 Daltons. The chromatographic equipment consisted of a Viscotek GPCmax VE2001 Solvent / Sample Module equipped with a vacuum degasser, a Viscotek VE3580 RI detector, and two (300 mm x 7.5 mm) Polymer Laboratories Mixed C columns (molecular weights separation range of 200 to 3,000,000) preceded by a guard column. The separation was performed using certified grade THF programmed to flow at 1.0 mL / min, injection volume was set at 100 μl and columns and detector were heated to 35 ℃. Data collection was 30 minutes and processing was performed using OmniSEC software. The average alkenyl group (most typically methoxy groups) content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins was calculated using the polymer number average molecular weight and the equivalent weight (EW, g per mol. ) of the alkenyl (vinyl) group present and then determining the ratio Mn∶EW (Mn / EW) to determine the range, which is a standard method of calculation known in the art.

[0160] Component (e) the alkenyl functional polyorganosiloxane resin has an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins.

[0161] Each R2 is an alkyl group. Each R2 is the same or different and may contain for example from 2 to 30 carbons, alternatively 2 to 24 carbons, 1 to 20 carbons per group, alternatively 1 to 15 carbons per group, alternatively 1 to 12 carbons per group, alternatively 1 to 10 carbons per group, alternatively 1 to 6 carbons per group or cycloalkyl groups such as cyclohexyl. The alkyl group may be linear, branched or cyclic. Specific examples of alkyl groups may include methyl, ethyl, propyl (including n-propyl and / or isopropyl) , butyl (including n-butyl, tert-butyl, sec-butyl, and / or isobutyl) ; pentyl, hexyl, heptyl, octyl, decyl, dodecyl, undecyl, and octadecyl (and branched isomers thereof, and the alkyl groups are further exemplified by cycloalkyl groups such as cyclopropyl, cyclobutyl, cyclopentyl, and cyclohexyl. Alternatively, the alkyl may be selected from the group consisting of methyl, ethyl, propyl and butyl; alternatively, methyl, ethyl, and propyl; alternatively, methyl and ethyl, alternatively, methyl.

[0162] R3 is an alkenyl group and may be of linear or branched construction. Each R3 is the same or different and may contain for example from 2 to 30 carbon, alternatively 2 to 24 carbons, alternatively 2 to 20, alternatively 2 to 12, alternatively 2 to 10, and alternatively 2 to 6 carbon atoms. When present the alkenyl groups may be exemplified by, but not limited to, vinyl, allyl, methallyl, propenyl, isopropenyl, butenyl, and 5-hexenyl and cyclohexenyl groups.

[0163] In one embodiment only one of b’, c’, d’ or b’+ d’ of component (e) is greater than zero in which case b’, c’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2;

[0164] alternatively, c’ is zero and b’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2;

[0165] alternatively, b’ = 0, c’ = 0 and d’ is from 0.03 to 0.2.

[0166] The one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins (or alkenyl-functional silsesquioxane resins) and / or alkenyl-functional silsesquioxane resins comprising D units may be prepared by any suitable methods known in the art.

[0167] Component (e) the one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins (or alkenyl-functional silsesquioxane resins) may be present in the composition in an amount of from 1-60wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition, alternatively 1-40wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition.

[0168] As previously indicated, it has been found that the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics enclosed herein which comprise component (e) , one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins may be used as a low total volatile organic compounds (TVOC) textile coating material which produces a low volatile content during and after cure thereof. The resins contained herein comprise T units e.g., methyl T units MeSiO3 / 2 and optionally alkenyl T units e.g., vinyl T units and no Q units. These resins have quite different molecule structures from MQ resin which are often utilised in textile coatings and it has unexpectedly been found that using such resins, instead of MQ resins, are able to significantly reduce the generation of trimethylsilanol (TMS) , so that TVOC may be much better controlled in such coatings during cure and after cure. Such compositions show good flowability and sufficient mechanical strength and adhesion to woven fabrics. In our view using a resin as described herein is not an obvious for reinforcing liquid silicone rubber elastomers because they are typically considered incompatible with these matrices, in contrast to MQ resins which are known to be highly compatible. As described above the ratio of the proportion of all M units to all T units i.e., (M units + MVi) ∶ (T units + TVi units) may range and alternatively does range from 0.29∶1 to 0.43∶1. It was also found that advantageously a’+b’ may be less than or equal to (≤) 0.3. as it appeared that for a’+b’ values of ＞0.3 reinforcement of dimethyl siloxane elastomers reduced.

[0169] (f) Adhesion Promoter

[0170] Component (f) of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition utilised to make the airbag or an airbag fabric article coated with a cured product thereof is any suitable adhesion promoter. The adhesion promoter may for example be an alkoxysilane coupling agent, Examples of adhesion promoters which may be incorporated in moisture curable compositions according to the invention include alkoxysilanes such as aminoalkylalkoxysilanes, for example 3-aminopropyltriethoxysilane, epoxyalkylalkoxysilanes, for example, 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane and, mercapto-alkylalkoxysilanes, (trimethoxysillyl) ethane and (meth) acryloxy type adhesion promoters such as methacryloxypropyltrimethoxysilane and reaction  products of ethylenediamine with silylacrylates. Isocyanurates containing silicon groups such as 1, 3, 5-tris (trialkoxysilylalkyl) isocyanurates may additionally be used. The adhesion promoter may be present in an amount of from 0.1 to 5.0 wt. %of the composition, alternatively from 0.1 to 3.5 wt. %of the composition alternatively from 0.1 to 2.5 wt. %of the composition, alternatively from 0.1 to 2.25 wt. %of the composition alternatively from 0.2 to 2.0 wt. %of the composition.

[0171] Further suitable adhesion promoters are reaction products of epoxyalkylalkoxysilanes such as 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane with amino-substituted alkoxysilanes such as 3-aminopropyltrimethoxysilane and optionally with alkylalkoxysilanes such as methyltrimethoxysilane.

[0172] In one alternative the adhesion promoter may be a combination of an alkoxysilane coupling agent with an organometallic adhesion catalyst such as zirconium (IV) tetraacetyl acetonate, (sometimes referred to as zirconiumAcAc4) , or aluminium (III) triacetyl acetonate, (sometimes referred to as aluminiumAcAc3) . Typically, such a catalyst is introduced in an amount of from 0.05 -2.0 wt. %of the composition, alternatively in an amount of from 0.05 -1.75 wt. %of the composition, alternatively in an amount of from 0.1 -1.5 wt. %of the composition alternatively in an amount of from 0.1 -1.25 wt. %of the composition.

[0173] Components (a) , (c) , and (f) invariably consist of a mixture of macromolecular species with different degrees of polymerization and therefore of different molecular weights. There are different types of average polymer molecular weight, which can be measured in different experiments. The two most important are the number average molecular weight (Mn) and the weight average molecular weight (Mw) . The Mn and Mw of a silicone polymer and / or resin can be determined by Gel permeation chromatography (GPC) using polystyrene calibration standards. This technique is standard and yields Mw, Mn and polydispersity index (PI) . The degree of polymerisation (DP) =Mn / Mu where Mn is the number-average molecular weight coming from the GPC measurement and Mu is the molecular weight of a monomer unit. PI=Mw / Mn. The DP is linked to the viscosity of the polymer via Mw, the higher the DP, the higher the viscosity. The silicone resin typically has a weight-average molecular weight (Mw) of from 2,000 to 50,000 Daltons, alternatively from 3,000 to 40,000, alternatively from 3,000 to 30,000, alternatively from 4,000 to 30,000, alternatively 5,000 to 25,000 where the molecular weight is determined by gel permeation chromatography employing a triple detector system e.g., light-scattering detector, a refractive index detector, and / or a viscosity detector and polystyrene standards.

[0174] Additional optional ingredients

[0175] Additional optional ingredients may be present in the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition as hereinbefore described depending on the intended final use thereof. Examples of such optional ingredients include cure inhibitors, pot life extenders, flame retardants, lubricants, MQ resins, such as vinylated MQ resins or non-vinylated MQ resins; pigments and / or colouring agents,  bactericides, wetting agents, heat stabilizers, compression set additives, plasticizers, and mixtures thereof.

[0176] When the hydrosilylation curable silicone coating composition as hereinbefore described is being cured via an addition / hydrosilylation reaction a cure inhibitor may be utilized to inhibit the cure of the composition. These cure inhibitors are utilized to prevent premature cure in storage and / or to obtain a longer working time or pot life of a hydrosilylation cured composition by retarding or suppressing the activity of the catalyst. Cure inhibitors of hydrosilylation catalysts (d) , e.g., platinum metal-based catalysts are well known in the art and may include hydrazines, triazoles, phosphines, mercaptans, organic nitrogen compounds, acetylenic alcohols, silylated acetylenic alcohols, maleates, such as dibutyl maleate; fumarates, ethylenically or aromatically unsaturated amides, ethylenically unsaturated isocyanates, olefinic siloxanes, such as tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane; unsaturated hydrocarbon monoesters and diesters, conjugated ene-ynes, hydroperoxides, nitriles, and diaziridines. Alkenyl-substituted siloxanes as described in US 3,989,667 may be used, of which cyclic methylvinylsiloxanes are preferred.

[0177] One class of known cure inhibitors of hydrosilylation catalysts, e.g., platinum catalysts (d) include the acetylenic compounds disclosed in US 3,445,420. Acetylenic alcohols such as 2-methyl-3-butyn-2-ol constitute a preferred class of cure inhibitors that will suppress the activity of a platinum-containing catalyst at 25 ℃. Compositions containing these cure inhibitors typically require heating at temperature of 70 ℃ or above to cure at a practical rate.

[0178] Examples of acetylenic alcohols and their derivatives include 1-ethynyl-1-cyclohexanol (ETCH) , 2-methyl-3-butyn-2-ol, 3-butyn-1-ol, 3-methyl butynol 3-butyn-2-ol, propargyl alcohol, 2-phenyl-2-propyn-1-ol, 3, 5-dimethyl-1-hexyn-3-ol, 1-ethynylcyclopentanol, 1-phenyl-2-propynol, 3-methyl-1-penten-4-yn-3-ol, and mixtures thereof. In one alternative the cure inhibitor is selected from one or more of 1-ethynyl-1-cyclohexanol (ETCH) , tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane, 3-methyl butynol and / or dibutyl maleate.

[0179] When present, cure inhibitor concentrations as low as 1 mole of cure inhibitor per mole of the metal of catalyst (d) will in some instances impart satisfactory storage stability and cure rate. In other instances, cure inhibitor concentrations of up to 500 moles of cure inhibitor per mole of the metal of catalyst (d) are required. The optimum concentration for a given cure inhibitor in a given hydrosilylation curable silicone coating composition herein is readily determined by routine experimentation. Mixtures of the above may also be used. Dependent on the concentration and form in which the cure inhibitor selected is provided / available commercially, when present in the composition, the cure inhibitor is typically present in an amount of from 0.0001-10wt. %, alternatively 0.001-5%, cure inhibitor, alternatively 0.0125 to 5wt. %of the composition.

[0180] Pot life extenders, such as triazole, may be used, but are not considered necessary in the scope of the present invention. The hydrosilylation curable silicone rubber coating composition may thus be free of pot life extender.

[0181] Examples of flame retardants chlorinated paraffins, hexabromocyclododecane, triphenyl phosphate, dimethyl methylphosphonate, tris (2, 3-dibromopropyl) phosphate (brominated tris) , and mixtures or derivatives thereof. When present in composition, if required the flame retardant may be present in an amount of from 5 to 50 wt. %of the composition.

[0182] Examples of lubricants include tetrafluoroethylene, resin powder, graphite, fluorinated graphite, talc, boron nitride, fluorine oil, silicone oil, molybdenum disulfide, and mixtures or derivatives thereof.

[0183] MQ resins

[0184] The composition may also include one or more MQ silicone resins which can be synthesized through the hydrolysis and condensation of alkoxysilanes and chlorosilanes. Alternatively, MQ resins can be synthesized through the polymerization of aqueous alkali silicates in the presence of acid followed by reaction with triorgano alkoxysilanes, triorgano chlorosilanes, hexaorganodisiloxanes or mixtures thereof.

[0185] Typically, the MQ resins, when present, comprise SiO4 / 2 (Q) siloxane units and R43SiO1 / 2 (M) siloxane units wherein each R4 may be the same or different and denotes a monovalent group selected from hydrocarbon groups, having from 1 to 20 carbon atoms and, alternatively from 1 to 12 carbon atoms. Examples of suitable R4 groups include alkyl groups, such as methyl, ethyl, propyl, pentyl, octyl, undecyl and octadecyl; cycloaliphatic groups, such as cyclohexyl; alkenyl groups, having from 2 to 12 carbons, such as vinyl, propenyl, butenyl, pentenyl, hexenyl, and the like; alkynyl groups selected from ethynyl, propynyl, butynyl, pentynyl or hexynyl and the like; aryl groups such as phenyl, tolyl, xylyl, benzyl, alpha-methyl styryl and 2-phenylethyl; alternatively R4 groups are vinyl, methyl, ethyl or phenyl groups, e.g., examples of preferred R23SiO1 / 2 (M) siloxane units include Me3SiO1 / 2, PhMe2SiO1 / 2, ViMe2SiO1 / 2 and Ph2MeSiO1 / 2, where Me hereinafter denotes methyl, Vi is vinyl and Ph hereinafter denotes phenyl. The silicone resin can be a single silicone resin or a mixture comprising two or more different silicone resins, each as described above.

[0186] Typically, they are MQ resins comprising ViMe2SiO1 / 2 units, in combination with Me3SiO1 / 2, and / or PhMe2SiO1 / 2 groups.

[0187] Additionally, the MQ resin may contain residual OZ5, where Z5 can represent hydrogen or alkyl groups. OZ5 groups remain on the Q components after synthesis of silicone MQ resins indicative of incomplete condensation during the reaction to produce the MQ resin providing the OZ5 content meets the above hydroxyl per mole Si requirements. Residual OZ5 is inherent to the processes and reactions utilized to make MQ resins. The MQ resin may also undergo a subsequent silylation reaction to further minimize residual OZ5.

[0188] The MQ resin when present, is typically delivered in a hydrocarbon or silicone solvent, free from solvent the silicone resin is typically a solid but preferably herein the optional MQ resin is delivered in a silicone solvent such as a non-functional polydimethylsiloxane or a polydimethylsiloxane comprising two or more alkenyl groups per molecule, such as for example component (a) herein.

[0189] For example, molar ratio of M siloxane units to Q siloxane units has a value of from 0.5∶1 to 1.2∶1, alternatively 0.6∶1 to 1.1∶1, alternatively 0.8∶1 to 1.1∶1, alternatively 0.9∶1 to 1.1∶1. In one embodiment MQ resin includes a resinous portion wherein the M units are bonded to SiO4 / 2 siloxane units (i.e., Q units) and each of Q units is bonded to at least one other SiO4 / 2 siloxane unit. The molar ratio of M units to Q units is from 0.3∶1 to 1.2∶1, alternatively 0.4∶1 to 1.1∶1, alternatively 0.5∶1 to 1∶1, alternatively 0.6∶1 to 0.9∶1. Such an MQ resin suitable as component may have a number-average molecular weight (Mn) of from 2000 to 50,000g / mol, alternatively from 3,000 to 30,000 g / mol.

[0190] In one embodiment the silicone resin may be described in the terms of a molar fraction as an MQ silicone resin having the formula: (R43SiO1 / 2) u (SiO4 / 2) v

[0191] wherein each R4 may be the same or is different is a hydrocarbon group, alternatively a C1 to C10 alkyl group, a C2 to C10 unsaturated group selected from an alkenyl or alkynyl group or a mixture thereof. Typically, MQ resins, of the structure (R43SiO1 / 2) u (SiO4 / 2) v will have at least some M groups with at least one R4 group being an unsaturated group, alternatively one R4 group being an alkenyl group comprising from 2 to 6 carbons, alternatively a vinyl group. In one alternative at least one R4 per M group is an alkenyl group, typically a vinyl group in which case the M groups may be referred to as MVi groups. Furthermore, u and v are mole fractions with the value of u + v is 1.0. In one embodiment, when present, u is from 0.3 to 0.6, alternatively 0.37 to 0.52, v is from 0.4 to 0.7, alternatively 0.48 to 0.63, and the value of u + v is 1.0. Preferably the composition does not contain any MQ resin and when present it is present in an amount of no more than 50 wt. %of the amount of component (e) present in the composition.

[0192] Examples of colouring agents for which may be utilized in the hydrosilylation curable silicone coating composition include pigments, vat dyes, reactive dyes, acid dyes, chrome dyes, disperse dyes, cationic dyes and mixtures thereof. The hydrosilylation curable silicone rubber coating composition as described herein may further comprise one or more pigments and / or colorants which may be added if desired. The pigments and / or colorants may be coloured, white, black, metal effect, and luminescent e.g., fluorescent and phosphorescent. Pigments are utilized to colour the composition as required. Any suitable pigment may be utilized providing it is compatible with the composition herein.

[0193] Suitable white pigments and / or colorants include titanium dioxide, zinc oxide, lead oxide, zinc sulfide, lithophone, zirconium oxide, and antimony oxide.

[0194] Suitable non-white inorganic pigments and / or colorants include, but are not limited to, iron oxide pigments such as goethite, lepidocrocite, hematite, maghemite, and magnetite black iron oxide, yellow iron oxide, brown iron oxide, and red iron oxide; blue iron pigments; chromium oxide pigments; cadmium pigments such as cadmium yellow, cadmium red, and cadmium cinnabar; bismuth pigments such as bismuth vanadate and bismuth vanadate molybdate; mixed metal oxide  pigments such as cobalt titanate green; chromate and molybdate pigments such as chromium yellow, molybdate red, and molybdate orange; ultramarine pigments; cobalt oxide pigments; nickel antimony titanates; lead chrome; carbon black; lampblack, and metal effect pigments such as aluminium, copper, copper oxide, bronze, stainless steel, nickel, zinc, and brass.

[0195] Suitable organic non-white pigments and / or colorants include phthalocyanine pigments, e.g., phthalocyanine blue and phthalocyanine green; monoarylide yellow, diarylide yellow, benzimidazolone yellow, heterocyclic yellow, DAN orange, quinacridone pigments, e.g., quinacridone magenta and quinacridone violet; organic reds, including metallized azo reds and nonmetallized azo reds and other azo pigments, monoazo pigments, diazo pigments, azo pigment lakes, β-naphthol pigments, naphthol AS pigments, benzimidazolone pigments, diazo condensation pigment, isoindolinone, and isoindoline pigments, polycyclic pigments, perylene and perinone pigments, thioindigo pigments, anthrapyrimidone pigments, flavanthrone pigments, anthanthrone pigments, dioxazine pigments, triarylcarbonium pigments, quinophthalone pigments, and diketopyrrolo pyrrole pigments.

[0196] Typically, the pigments and / or colorants, when particulates, have average particle diameters in the range of from 10 nm to 50 μm, preferably in the range of from 40 nm to 2 μm. The pigments and dyes may be used in form of pigment masterbatch composed of them dispersed in component (a) at the ratio of 25∶75 to 70∶30.

[0197] The hydrosilylation curable silicone coating composition may be heat stabilised. Examples of heat stabilizers may include metal compounds such as red iron oxide, yellow iron oxide, ferric hydroxide, cerium oxide, cerium hydroxide, lanthanum oxide, copper phthalocyanine, fumed titanium dioxide, iron naphthenate, cerium naphthenate, cerium dimethylpolysilanolate and acetylacetone salts of a metal chosen from copper, zinc, aluminum, iron, cerium, zirconium, titanium and the like. Other examples of heat stabilizers may include suitable antioxidants or metal scavengers such as salicyloylaminotriazole, 1, 2-bis (3, 5-di-tert-butyl-4-hydroxylhydrocinnamoyl) hydrazine, 2-Hydroxy-N-1H-1, 2, 4-triazol-3-ylbenzamide, and N’ 1, N’ 12-Bis (2-hydroxybenzoyl) dodecanedihydrazide. The amount of heat stabilizer when present in the hydrosilylation curable silicone coating composition may range from 0.01 to 1.0 %weight of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition.

[0198] Hence the hydrosilylation curable silicone rubber coating compositions for treating textiles and fabrics comprises:

[0199] a) an organopolysiloxane polymer (a) having a viscosity of from In each case component (a) The viscosity of organopolysiloxane polymer (a) should be between 100 and 200,000mPa. s inclusive at 25 ℃, alternatively from 1000 to150,000mPa. s at 25 ℃, alternatively, from 1000mPa. s to 125,000mPa. s, alternatively from 1000mPa.s to 70,000mPa. s at 25 ℃, having at least two unsaturated groups per molecule selected from alkenyl and / or alkynyl groups, in an amount of from 40 wt. %to about 80 wt. %of the composition, alternatively from 45 to 80 wt. %of the  composition, alternatively from 50 to 80 wt. %of the composition of the composition; Unless otherwise indicated all viscosities are measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 1rpm, based on ASTM D 4287.

[0200] b) optionally one or more fillers selected from one or more reinforcing fillers, one or more non-reinforcing fillers, one or more flame retardant fillers or a mixture thereof as hereinbefore described; said fillers (b) are typically treated to render them hydrophobic and are present in an amount of from 1.0 to 50wt. %. of the composition, alternatively of from 1 to 30wt. %. of the composition, alternatively of from 5.0 to 25wt. %of the composition;

[0201] c) an organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule and which functions as a cross-linker; preferably the molar ratio of the silicon-bonded hydrogen atoms in component (c) to the total unsaturated groups selected from alkenyl and / or alkynyl groups in the composition is from 0.5∶1 to 20∶1, alternatively the molar ratio of silicon-bonded hydrogen atoms of component (c) to the total unsaturated groups selected from alkenyl and / or alkynyl groups in the organopolysiloxane (a) is preferably at least 1∶1 and can be up to 8∶1 or 10∶1. Most preferably the molar ratio of Si-H groups to aliphatically unsaturated groups is in the range from 1.1∶1 to 5∶1; said organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule being present in an amount of from 0.1 to 10 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition, alternatively 0.1 to 7.5wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition, alternatively 0.5 to 7.5wt. %, further alternatively from 0.5%to 5 wt. %of the hydrosilylation curable silicone coating composition. Component (c) functions as a cross-linker;

[0202] (d) a hydrosilylation cure catalyst wherein the catalytic amount of the hydrosilylation catalyst is between 0.01 ppm, and 10,000 parts by weight of platinum-group metal, per million parts (ppm) , based on the weight of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition; alternatively, between 0.1 and 7500ppm; alternatively between 0.1 and 1000 ppm, and alternatively between 1 and 100 ppm of metal based on the weight of the composition and wherein dependent on the form / concentration in which the catalyst is provided e.g., in a polymer or solvent, the amount of component (d) present will be within the range of from 0.001 to 3.0 wt. %of the composition, alternatively from 0.001 to 1.5 wt. %of the composition, alternatively from 0.01-1.5 wt. %, alternatively 0.01 to 1.0 wt. %, of the hydrosilylation curable silicone coating composition;

[0203] (e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resin (s) of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’

[0204] wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group, each R3 is the same or different and is an alkenyl group,

[0205] a’ is from 0.24 to 0.37,

[0206] e’ is from 0.55 to 0.7 and

[0207] b’+ c’+ d’ is from 0.03 to 0.2,

[0208] and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’+ b’+ c’+ d’+ e’= 1,

[0209] which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins with, in one embodiment only one of b’, c’, d’ or b’+ d’ is greater than zero in which case b’, c’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2;

[0210] alternatively, c’ is zero and b’, d’ or b’+ d’ is from 0.03 to 0.2;

[0211] alternatively, b’ = 0, c’ = 0 and d’ is from 0.03 to 0.2; and in one embodiment the ratio of the proportion of all M units to all T units i.e., (M units + MVi)∶(T units + TVi units) may range and alternatively does range from 0.29∶1 to 0.43∶1 and a’+b’ may be less than or equal to (≤) 0.3; wherein Component (e) is present in the composition in an amount of from 1-60wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition, alternatively 1-40wt. %of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition; and optionally Component (f) an adhesion promoter.

[0212] Furthermore, the coated textile material described herein is a textile material coated with the cured product of the above hydrosilylation curable silicone rubber coating composition.

[0213] Typically, prior to use the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition is stored in two parts, Part A and part B to keep components (c) the organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule which functions as a cross-linker (cross-linker) and (d) hydrosilylation cure catalyst apart to avoid premature cure.

[0214] Typically, a Part A composition will comprise components:

[0215] (a) polymer,

[0216] (b) the one or more optional fillers as hereinbefore defined and

[0217] (d) hydrosilylation cure catalyst and

[0218] Part B will comprise:

[0219] (a) polymer,

[0220] (b) the one or more optional fillers as hereinbefore defined components (a) ,

[0221] (c) the organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule which functions as a cross-linker and Cure inhibitor when present.

[0222] Component (f) the adhesion promoter is typically stored in the part B composition.

[0223] Additives when present in a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics may be in either Part A or Part B, providing they do not negatively affect the properties of any other components present (e.g., catalyst inactivation) .

[0224] Part A and part B of the hydrosilylation curable silicone coating composition described herein are mixed together shortly prior to use to initiate cure of the full composition into a silicone elastomeric material. The Part A and part B compositions can be designed to be mixed in any suitable weight ratio e.g., part A : part B may be mixed together in weight ratios of from 100∶1 to 1∶100,  alternatively from 10∶1 to 1∶10, alternatively from 5∶1 to 1∶5, but most preferred is a weight ratio of 1∶1.

[0225] Ingredients in each of Part A and / or Part B may be mixed together individually or may be introduced into the composition in pre-prepared combinations for, e.g., ease of mixing the final composition. For example, components (a) and (b) are often mixed together to form an LSR polymer base or masterbatch prior to addition with other ingredients. Similarly, component (e) may also be premixed with component (a) , if desired. These may then be mixed with the other ingredients of the Part being made directly or may be used to make pre-prepared concentrates commonly referred to in the industry as masterbatches.

[0226] In this instance, for ease of mixing ingredients, one or more masterbatches may be utilized to successfully mix the ingredients to form Part A and / or Part B compositions. For example, a “fumed silica” masterbatch may be prepared. This is effectively an LSR silicone rubber base with silica treated in situ.

[0227] Parts A and B of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition may be prepared by combining all of their respective components at ambient temperature. Any mixing techniques and devices described in the prior art can be used for this purpose. The particular device to be used will be determined by the viscosities of components and the final composition. Suitable mixers include but are not limited to paddle type mixers e.g., planetary mixers and kneader type mixers. Cooling of components during mixing may be desirable to avoid premature curing of the composition.

[0228] Prior to use the respective Part A and Part B compositions are mixed together in the desired ratio.

[0229] As part of the method herein the coating composition as hereinbefore described may be applied on to a fabric substrate, typically a one-piece woven or flat fabric airbag substrate by any suitable known technique. These include spraying, gravure coating, bar coating, knife coating, e.g., coating by knife-over-roller, coating by knife-over-air; padding, dipping and screen-printing.

[0230] The hydrosilylation curable silicone rubber coating composition can be applied onto one or both sides of a textile or fabric material substrate, e.g., an airbag fabric which is to be cut into pieces and sewn to assemble an airbag or may be applied onto a one-piece woven airbag.

[0231] Curing of the hydrosilylation curable silicone coating composition hereinapplied onto the woven fabric is typically conducted by heating the composition at a temperature of from 150 to 200℃ for 45 seconds to 2 minutes which can be accomplished using a suitable oven or through drying tunnel of circulating hot-air ovens.

[0232] Although it is not preferred, it is possible to apply the composition in multiple layers, which together have a pre-determined mean dry coat weight which can be measured in accordance with ISO 3801, It is also possible to apply onto the coating composition a further compatible coating, e.g., of a material providing e.g., low friction, if deemed necessary.

[0233] Any suitable desired coat weight may be applied on the textile or fabric material such as an airbag,  e.g., from 15 to 150 g / m2, alternatively from 15 to 100 g / m2, alternatively from 20 to 75 g / m2 determined in accordance with ISO 3801. The thickness of coating layer ranges from of 20 to 80μm depending on the coating weight.

[0234] The textile or fabric substrate

[0235] The textile or fabric substrate onto which the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition is applied may be made from any suitable woven fabric, particularly a plain weave fabric, but can for example be a knitted or nonwoven fabric. The fabric or textile material may be made from synthetic fibres or blends of natural and synthetic fibres, for example polyamide fibres such as Nylon 6, Nylon 66 and Nylon 46; polyester fibers such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate; polyimide, polyethylene, polypropylene, polyester-cotton, polyacrylonitrile fiber fabric, aramid fiber fabric, polyether imide fiber fabric, polysulfone fiber fabric, carbon fiber fabric, rayon fiber fabric and / or glass fibres.

[0236] When treating an airbag, the airbag may be a one-piece woven airbag or may be flat fabric pieces which after coating are sewn together to provide sufficient mechanical strength. Such airbags are generally made from polyamide fiber fabric or polyester fiber fabric for applications requiring high strength, especially in the case of automotive one-piece woven airbags. Prior to coating with the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition described hereinthe woven fabric is preferably washed with water and dried.

[0237] For use as an airbag fabric, the fabric should be sufficiently flexible to be able to be folded into relatively small volumes, but also sufficiently strong to withstand deployment at high speed, e.g., under the influence of an explosive charge. Polyamide and polyester fibres are particularly preferred for making airbag textiles; however, it can be difficult to get coatings to adhere to polyamide and polyester airbags, hence the need for adhesion promoters such as component (f) herein.

[0238] The airbag obtained by coating an uncoated airbag fabric with the hydrosilylation curable silicone coating composition described herein has at least one coating layer formed of a cured product from the hydrosilylation curable silicone coating composition described herein. If necessary, however, one or more additional layers may be provided on the coated woven fabric. Such additional layers are applied typically for improving the tactile sensation of the surface of a coated woven fabric, for improving abrasion resistance of the surface of a coated woven fabric, and / or for improving the strength of a coated woven fabric. The additional coating layer may be exemplified by a plastic film, a woven fabric, a non-woven fabric, or a coating layer formed of an elastic coating material other than the cured silicone rubber disclosed herein. Preferably no additional layers are required or desired.

[0239] This technology can be used in any suitable textile and / or fabric application but is particularly suited for airbags applications particularly in the automobile market but also for e.g., escape chutes from aircraft. The coating formed by the curing of the hydrosilylation curable silicone coating  composition described herein gave excellent TVOC results when compared to MQ resin containing materials. The composition herein containing T type resins were found to provide for low TVOC textile coating materials and in particular the use of the T resins described herein was found to significantly reduce the generation of trimethylsilanol. It was found that the T type resins described herein can replace MQ resins but can also significantly reduce trimethylsilanol production when mixed with MQ resins and or liquid silicone rubber masterbatches using e.g., silica reinforcing fillers for LSR coating formulation. Coating compositions described herein have much lower TVOC versus existing LSR coating materials. It also shows good flowability and sufficient mechanical strength being used for airbag coating potentially.Examples

[0240] In the following examples, the compositions are defined in weight % (wt. %) unless otherwise stated.

[0241] Vinyl group and Si-H group content was measured by Infrared spectroscopy in accordance with

[0242] ASTM E168 using standards of the carbon double bond stretch and silicon-hydrogen bond stretch respectively.

[0243] All compositions had a molar ratio for Si-H∶Si-vinyl of approximately 1.6∶1 and all viscosity measurements were taken at 25℃ unless otherwise indicated.

[0244] A series of compositions were prepared and were analysed for their suitability as coatings for textiles, particularly coating coatings for airbag. Whilst any suitable method can be used, unless the composition is to be used immediately it is prepared in two parts, part A and part B with a view to preventing premature curing. The liquid silicone rubber compositions prepared were prepared as two-part compositions, part A and part B and the compositions used in the examples are provided in Tables 1a -1c below. For these examples, the composition was kept in two parts prior to use to ensure premature cure was avoided. To make the final compositions the parts A &B were intermixed before cure in a 1∶1 weight ratio.

[0245] In a first step for making the composition an in-situ treated fumed silica masterbatch was prepared in a Kneader mixer by mixing the masterbatch ingredients depicted in Table 1 and the stripping off residual water and treatment agents. Also, when present, the silicone resins were pre-mixed with component (a) before mixing with the other ingredients. The part A and part B compositions were then prepared by mixing the identified ingredients together using a speed mixer. The resulting part A and part B compositions were then stored separately until shortly before use.

[0246] Table 1a: Compositions of Comparatives C. 1 to 3

[0247] Table 1b: Compositions of Comparatives 4 &5 and Examples 1 &2

[0248] Table 1c: Compositions of Examples 3 to 5

[0249] In the above compositions in Tables 1a to 1c:

[0250] Silicone Polymer 1 was a vinyl terminated polydimethylsiloxane having a viscosity of approximately 60,000 mPa. s measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 1 rpm, based on ASTM D 4287.

[0251] Silicone Polymer 2 was a vinyl terminated polydimethylsiloxane having a viscosity of approximately 9,000 mPa. s measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 1 rpm, based on ASTM D 4287.

[0252] Silicone Polymer 3 was a vinyl terminated polydimethylsiloxane having a viscosity of approximately 2,000 mPa. s measured using a Brookfield Cone / Plate viscometer, using spindle CP-52 at 3 rpm, based on ASTM D 4287.

[0253] Masterbatch 1 was a mixture of silicone polymer 1 (73wt%) and fumed silica (27wt%) sold as CAB-O-SILTM MS-75D fumed silica (commercially available from Cabot Corporation) which was treated in situ with hexamethyldisilazane (HMDZ) ;

[0254] MQ type Silicone resin masterbatch (MQ resin MB) was a mixture of 73 wt. %of Silicone polymer 1 and an MQ silicone resin: (27 wt. %) of the structure M0.37MVi0.05Q0.58 with residual OH,

[0255] T type Silicone resin masterbatch 1 (T resin 1 MB) was Mixture of Silicone polymer 1 (73 wt. %) and a first T type silicone resin having the structure M0.239TMe0.602TVi0.159 (23 wt. %)

[0256] T type Silicone resin masterbatch 2 (T resin 2 MB ) was Mixture of Silicone polymer 1 (73 wt. %) and second T type silicone resin having the structure M0.239TMe0.699TVi0.062 (27 wt. %)

[0257] Karstedt’s Catalyst was a version of Karstedt′s Catalyst containing 5,000ppm Pt;

[0258] Cross-linker was a trimethylalkyl terminated dimethyl, methylhydrogen siloxane having a viscosity of 45 mm2 / s (cSt) , measured in accordance with ASTM D-445 and 0.7 wt. %H;

[0259] ETCH was Ethynyl Cyclohexanol;

[0260] Adhesion Catalyst was a mixture of 50 wt. %zirconium acetylacetonate in silicone polymer 2

[0261] Alkoxysilane was Gamma-glycidoxypropyl trimethoxy silane; and

[0262] HMH filler was UltraCarbTM LH3C which is a mixture of Huntite and  / Hydromagnesite, wt.  / wt. ratio 4: 6 commercially available from LKAB.

[0263] The part A and part B compositions were mixed together as and when required. Coating onto the airbags substrates used in the examples was undertaken manually using a lab coater commercially available from Werner Mathis AG. The coating temperature utilised was 190℃ and the curing time was 1min duration. The coat weight was about around 25gm2 determined in accordance with ISO 3801.

[0264] The viscosity of the mixed compositions (i.e., part A + part B) were measured at 25℃ before heating to cure, and the results are depicted in the Table below. Viscosity is obtained using a TA Instruments AR2000 rheometer equipped with plate-and-plate fixtures at the following series of shear rates (SR) 0.1 s-1, 1.0 s-1 and 10 s-1 while not exceeding the torque limits of the transducer.

[0265] Table 2: Viscosity values (Pa. s) measured at Shear Rates (SR) 0.1 s-1, 0.1 s-1 and 10.0 s-1 using a TA Instruments AR2000 rheometer equipped with plate-and-plate fixtures at 25℃.

[0266] Table 2 the different shear rates used show the shear thinning behaviour of the effect of shear rate basically shows shear thinning behaviour of the comparatives and example compositions. The weak shear thinning effect observed in the Ex. 1-4 results is preferred for airbag coatings as this enables the compositions to achieve a suitable thixotropy whilst maintaining good flowability at the same time prior to cure. Comparatives C1 and C. 2 show non-shear thinning effects which is not preferred. C. 3 and Ex. 5 both show strong shear thinning effects which, whilst functional are not preferred for airbag coatings.

[0267] Preparation of cured sheets

[0268] Sheets of the cured silicone materials were also prepared in order to evaluate the physical properties of the samples. They were molded to 2mm sheet by compression molding at a curing temperature of approximately 120℃ for a period of 10 minutes. Samples were not post-cured.

[0269] Method for Measuring Mechanical Properties of Silicone Rubber

[0270] The physical properties of the comparative examples (C. 1 to 5) and examples (Ex. 1 to 5 were prepared and analysed with the results being depicted in Tables 3a and 3b below.

[0271] For this analysis in each case, a 2 mm-thick cured silicone rubber specimen was obtained by subjecting the liquid curable silicone rubber composition to press curing for 10 min at 120℃ under a pressure of 30 tons.

[0272] Hardness of the silicone rubber was measured by Shore A durometer in accordance with ASTM D 2240. Tensile strength, elongation at break and modulus results were determined in accordance with ASTM D412, tear strength was determined in accordance with ASTM D624 using DIE C and the specific gravity (relative density) was measured in accordance with ASTM D792 using test method A.

[0273] Table 3a: property / performance table for comparative Examples.

[0274] Table 3b: property / performance results for C. 4 and 5 and Ex. 1 to 5

[0275] It can be seen from the results in Tables 3a and 3b that the addition of the T resins instead of MQ resins did not impact on the physical properties of the final formulations of Ex. 1 to 5 or C. 4 and 5 which had similar compositions excepting the lack of an adhesion promoter. They showed quite comparable tensile strength, elongation and hardness to the comparative examples C. 1 to 3, whilst as shown below much better TVOC results are achieved than when solely using MQ resins in accordance with the prior art.

[0276] Coated fabric testing according to according to European Airbag Standardization Committee (EASC) instruction No 99040180 (dated 11 December 2009)

[0277] Coated textile material samples were prepared and evaluated in accordance with EASC 99040180. Coatings were applied using the composition of each example and comparative example compositions on a 420dtex Nylon (PA66) textile material. Compositions were coated onto the 420dtex Nylon (PA66) textile material using a Mathis Lab Coater, commercially available from Werner Mathis U. S. A. Inc., USA. The coating temperature used was 190℃ for a coating time of 1min with a wet coating weight of 25gm2. The fabric was coated on the warp direction.

[0278] Tests were then conducted on textile material samples coated with cured coatings made from compositions of comparatives C. 1 to 5 and Ex. 1 to 5 to test three samples in warp and weft directions with respect to:

[0279] Total volatile organic compounds (TVOC) in accordance with the German Association of the Automotive Industry (VDA) test method VDA277 test method;

[0280] 3.25 Flex Abrasion in accordance with ISO 5981 with the results depicted in Tables 4a and b, Tables 5a and b and Tables 6a and b respectively; and

[0281] 3.15 Edgecomb Resistance in accordance with ASTM D6479.

[0282] Total volatile organic compounds (TVOC)

[0283] An airbag fabric made from 420dtex polyamide 66 (PA66) was obtained (dtex is the weight in grams a sewing thread of 10,000 m length of the textile thread weighs) and was used as the textile support for coatings of the compositions in Tables 1ato 1c above, which were applied thereto and cured for 1 min at 190℃. A target for low emission materials for use in vehicle interiors having carbon emissions was considered to be less than (＜) 50 μgC / g measured by GC-FID in accordance with industry testing requirements of the German Association of the Automotive Industry (VDA) using their test method VDA277 for volatile organic compounds. The output of the measurement is referred to as “carbon emission” and μgC / g stands for microgram Carbon per 1 gram sample.

[0284] The results are provided in Table 4 below.

[0285] Table 4: TVOC results determined in accordance with VDA277 for the composition of Tables 1a and 1b on a 420d PA66 from with a target of ≤ 50μgC / g

[0286] It can be seen from Table 4 that the Examples all gave much improved TVOC results than the comparatives. The examples containing the T type silicone resins instead of MQ type silicone resins all gave values of under 50 μgC / g and indeed all the Examples were 30 μgC / g or under which  is significantly less than C. 2 and C. 3. Furthermore, it is interesting to note that the best TVOC results were in respect of C. 4 and 5 which are composition as described herein but in the absence of component (f) the adhesion promoter. C. 1 contained an MQ resin. The TVOC is lower without adhesion promoter in formulation.

[0287] Flex Abrasion

[0288] Samples of the coated fabrics were also evaluated in respect to flex abrasion in accordance with ISO5981 method A with a target of at least 600 strokes. A note was also taken of the failure mode, with the target result being “pin hole” (PH) failure rather delamination (D) .

[0289] The term “pin hole” is used to represent a failure mode different from delamination. Whilst delamination is intended to indicate adhesion failure the term pin hole does not. Pin hole is used to identify results after the scrub / flex abrasion test, whereby some small or tiny holes can be observed (under light) on the coated fabric. These pin holes are usually due to the movement of warp-weft yarns of the woven fabric but not adhesion failure.

[0290] Table 5a: Flex Abrasion results (strokes) in accordance with ISO5981 Test method A) on a 420dtex PA66-analyzing warp, weft and failure mode for C. 1 to 3

[0291] Table 5b: Flex Abrasion results (strokes) in accordance with ISO5981 Test method A) on a 420dtex PA66-analyzing warp, weft and failure mode for C. 4 and 5 and Ex. 1 to 5

[0292] Flex abrasion results show that adhesion promoter is necessary for airbag coating formulation to avoid delamination in abrasion test. It will be seen that all three comparatives containing no adhesion promoter failed the flex abrasion tests as they failed by way of delamination and had much lower flex abrasion value than Ex. 1 to 5.

[0293] Edgecomb resistance

[0294] Edgecomb resistance is the ability of the coated textile material to withstand combing / fraying of the stitches of the inflatable airbag. It was also analysed for each comparative and example in accordance with ASTM D6479 and the results are provided in tables 6a and 6b below.

[0295] Table 6a: Edgecomb Resistance in accordance with ASTM D6479 with respect to coatings made using C. 1 to 3 on 420dtex Nylon textile material (N)

[0296] Table 6b: Edgecomb Resistance in accordance with ASTM D6479 with respect to coatings made using C. 4 and 5 and Ex. 1 to 5 on 420dtex Nylon textile material (N)

[0297] The Edgecomb resistance of examples as described herein containing component (e) resins did not have an Edgecomb resistance as high as that of the comparatives 1 to 3 for Edgecomb resistance. Similarly, they were not as high as C. 4 and C. 5 which were the compositions herein minus the adhesion promoter (f) , however they were significantly higher than the 300 N threshold required for airbag use.

[0298] In summary a textile coating composition containing the T resins described above have been identified and provide the use with a low TVOC textile coating material. The T type resins used herein have a significantly different structure from MQ silicone resins of the prior art. Surprisingly, it was found and can be seen in the examples that the T type resins described herein when used in textile coating compositions as described herein are able to significantly reduce the generation of trimethylsilanol (TMS) . The results also show Ex. 1 to 5 all had good flowability (Table 2) and sufficient mechanical strength (Table 3a and b) to enable such coating compositions comprising the aforementioned T type resins to be used for airbag coatings in replacement of MQ resins with a significantly lower TVOC.

Claims

1.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics comprising:a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa.s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;b) optionally one or more fillers;c) an organosilicon compound having at least two, or at least three Si-H groups per molecule;d) a hydrosilylation cure catalyst;e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure(R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,a’ is from 0.24 to 0.37,e’ is from 0.55 to 0.7 andb’ + c’ + d’ is from 0.03 to 0.2,and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’ + b’ + c’ + d’ + e’ = 1;which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins;andf) an adhesion promoter.2.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with claim 1 which additionally comprises one or more MQ silicone resins.3.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with claim 1 or 2 wherein the fillers of component (b) are present and are selected from one or more of hydromagnesite, huntite or a mixture thereof (HMH) , fumed silica, precipitated silica, calcium carbonate, talc, kaolin, wollastonite, mica, quartz and aluminium oxide which fillers have been hydrophobically treated.4.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with claim 1, 2 or 3 wherein only one of b’, c’, d’ or b’ + d’ of component (e) is greater than zero.5.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with claim 4 wherein the one of b’, c’, d’ or b’ + d’ of component (e) which is greater than zero. is from 0.03 to 0.2.6.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with claim 4 or 5 wherein in component (e) b’ = 0, c’ = 0 and d’ is from 0.03 to 0.2.7.A hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics in accordance with any one of claims 1 to 6 which composition additionally comprises one or more cure inhibitors, pot life extenders, flame retardants, lubricants, pigments and / or colouring agents, bactericides, wetting agents, heat stabilizers, compression set additives, plasticizers, and mixtures thereof.8.A coated textile material comprising a textile material coated with the cured product of a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition comprising:a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa.s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;b) optionally one or more fillers;c) an organosilicon compound having at least two, alternatively at least three Si-H groups per molecule;d) a hydrosilylation cure catalyst;e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure(R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,a’ is from 0.24 to 0.37,e’ is from 0.55 to 0.7 andb’ + c’ + d’ is from 0.03 to 0.2,and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’ + b’ + c’ + d’ + e’ = 1;which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins;andf) an adhesion promoter.9.A coated textile material in accordance with claim 10 wherein the textile material is a woven fabric or nonwoven fabric made from synthetic fibres or blends of natural and synthetic fibres.10.A coated textile material in accordance with claim 8 or 9 made from polyamide fibres; polyester fibers; polyimide, polyethylene, polypropylene, polyester-cotton, polyacrylonitrile fiber fabric, aramid fiber fabric, polyether imide fiber fabric, polysulfone fiber fabric, carbon fiber fabric, rayon fiber fabric and / or glass fibres.11.A coated textile material in accordance with claim 8, 9 or 10 which is an airbag.12.A method of coating a textile material with a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition in accordance with claims 8, 9, 10 or 11, comprising the steps of mixing the components of the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition in accordance with any one of claims 1 to 9, applying the hydrosilylation curable silicone rubber coating composition onto a textile surface and curing the composition to form a coated textile material.13.Use of (e) one or more alkenyl functional polyorganosiloxane resins of the structure (R23SiO1 / 2) a’ (R3R22SiO1 / 2) b’ (R3R2SiO2 / 2) c’ (R3SiO3 / 2) d’ (R2SiO3 / 2) e’wherein each R2 is the same or different and is an alkyl group and each R3 is the same or different and is an alkenyl group,a’ is from 0.24 to 0.37,e’ is from 0.55 to 0.7 andb’ + c’ + d’ is from 0.03 to 0.2,and a’, b’, c’, d’ and e’ are mole fractions and consequently a’ + b’ + c’ + d’ + e’ = 1;which alkenyl functional polyorganosiloxane resins have an OH content of less than (＜) 10mol%determined by 29Si and 13C NMR, a number average molecular weight (Mn) of less than 10,000 g / mol measured by gel permeation chromatography and an average alkenyl group content of from 1.5 to 5 per molecule of said alkenyl functional polyorganosiloxane resins in a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition for treating textiles and fabrics otherwise comprising :a) an organopolysiloxane polymer having a viscosity of between 100 and 200,000mPa.s inclusive at 25 ℃, and at least two unsaturated groups per molecule, which unsaturated groups are selected from alkenyl or alkynyl groups;b) optionally one or more fillers;c) an organosilicon compound having at least two or at least three Si-H groups per molecule;d) a hydrosilylation cure catalyst;andf) an adhesion promoter.In one embodiment of each of the above, only one of b’, c’, d’ or b’ + d’ is greater than zero in which case b’, c’, d’ or b’ + d’ is from 0.03 to 0.2; alternatively, c’ is zero and one of b’, d’ or b’ + d’ is from 0.03 to 0.2; alternatively, b’ = 0, c’ = 0 and d’ is from 0.03 to 0.2.14.Use of a coated textile material in accordance with claim 8, 9 or 10 as an airbag.15.Use of a hydrosilylation curable silicone rubber coating composition in accordance any one of claim 1 to 7 as an airbag coating composition.

Images