An adams clasp bending device and method with horizontal fixed seat

Abstract

This invention relates to an adams clasp bending device and method with a horizontal fixed seat. Its structural composition includes: a rotary conveying structure, an up-and-down sliding structure, a rotary power structure, a frame structure, an alignment structure, a fixed bending structure, a bending rod, and a cutting blade. In the fixed bending structure, the fixed seat is installed horizontally, which, in cooperation with the bending head, can bend the adams clasp on the hawley retainer.

Description

An Adams Clasp Bending Device and Method With Horizontal Fixed SeatTechnical Field

[0001] This invention pertains to the field of orthodontic dentistry, specifically an adams clasp bending device and method with a horizontal fixed seat.

[0002] Background Technology

[0003] After orthodontic treatment, to prevent treated teeth from relapsing to their original positions, a hawley retainer is customized. It consists of self-curing resin and wire. The wire typically used is a 125-meter-long coil of 0.8mm or 0.7mm diameter circular stainless steel wire, which is manually straightened before bending. Usually, adams clasp are placed on the first molars, and a double-curved labial bow is placed in the anterior teeth area. The first molar's buccal-lingual width is 8-10mm, length 11-13mm, and height 5-8mm.

[0004] The existing manufacturing method involves manually bending adams clasp and double-curved labial bows. However, due to the complex structure of adams clasp, this requires highly skilled and experienced personnel. Moreover, the bending operation is time-consuming, and prolonged work can lead to fatigue. There is a need for automated equipment to achieve the challenging bending of adams clasp and double-curved labial bows. Patent CN202121591655 introduced a seamless bending forming device, but it still fails to meet requirements for some extremely difficult wire bending structures and cannot bend the adams clasp on hawley retainers. Patent US20160114377A1 introduced a device for customized shaping of orthodontic archwires, but it is only suitable for bending short straight steel wires. Patent US11027323B2 introduced an automatic bending device for wire bending machines, but this equipment is for large-scale industrial use and cannot bend personalized adams clasp.

[0005] Invention Content

[0006] The purpose of this invention is to achieve automatic bending of the highly challenging adams clasp, reducing the difficulty of manual operation. The internal angle formed by the two sides of the bent arrow is 20-25° , with the minimum diameter of the inner arc of the arrow being 0.5-1mm, while achieving collision-free operation. Simultaneously, it addresses the issues of high difficulty and low efficiency in manual wire bending, improving bending efficiency and accuracy. The challenge lies in the extremely small internal angle of the adams clasp arrow, which is 20-25° . Testing has shown that the wire needs to be bent 180° to spring back to about 25° , and 190° to spring back to 20° . The inner arc diameter of the arrow is 0.5-1mm, so the thickness of the wire bending around can only be 0.5-1mm. This requires minimizing the resistance force generated during bending. Additionally, the complex structure of the adams clasp, which wraps around the mesial and distal aspects of a molar in a small space, makes automatic bending prone to collisions. Furthermore, as the process involves bending and cutting the wire, wear is inevitable, necessitating the replacement of worn parts. This requires a precisely designed calibration structure to ensure quick recalibration after replacing worn parts, allowing the device to resume automatic bending operations.

[0007] To achieve these objectives, this invention provides An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat, whose structural components include:

[0008] An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat, characterized by comprising:

[0009] A frame structure, rotary conveying structure, straightening structure, up-and-down sliding structure, rotary power structure, calibration structure, fixed bending structure, bending rod, and cutting blade, with the fixed seat horizontally installed on the upper plate.

[0010] Preferably, the frame structure includes: upper plate, lower plate, back plate, and left and right side plates, arranged at 90° angles to each other. Left and right tie rods are positioned on the left and right sides of the bending head structure, connecting the upper and lower plates, serving to protect and provide fixed support for the rotary power structure.

[0011] Preferably, the up-and-down sliding structure has a first vertical height where the center point of the side recess of the first bending platform is aligned with the center point of the wire, a second vertical height where the center point of the side recess of the second bending platform is aligned with the center point of the wire, and a third vertical height where the cutting edge of the blade is higher than the highest point of the wire.

[0012] Preferably, the rotary power structure is characterized by the bending rod being installed on a pair of ball screw fixed seats with angular contact bearings. A reduction motor is connected to the bending rod via a coupling. The calibration block structure consists of a side inclined surface, upper side surface, lower side surface, inner arc surface, upper recess, and lower recess. The side inclined surface of the calibration structure meshes with the side inclined surface of the fixed seat, the upper side surface of the calibration structure meshes with the side surface of the bending head, and the inner arc surface of the calibration structure meshes with the bending column.

[0013] Preferably, the rotary conveying structure consists of a three-petal spring clamping device, a screw rail sliding table conveying device, and a hollow rotating device.

[0014] Further, there are multi-layer telescopic sleeves between the three-petal spring chuck of the rotary conveying structure and the fixed seat, with an inner diameter of 1mm and an outer diameter of 5mm. These sleeves are made of high-hardness, wear-resistant materials such as stainless steel or high-hardness PC. When bending the arc between A and B of the U-shape, the bending platform exerts a backward thrust on the wire, which could cause twisting in the wire suspended between the three-petal spring chuck and the fixed seat of the rotary conveying structure, compromising the straightness of the wire after straightening. Therefore, placing multi-layer telescopic sleeves between the three-petal spring chuck and the fixed seat can effectively prevent twisting deformation of the wire when subjected to backward thrust, improving accuracy while allowing for telescopic movement without hindering wire conveyance. The straightener of the straightening structure is installed on a hollow rotating shaft. When the wire rotates, the straightening structure rotates in the same direction, preventing twisting of the wire between the three-petal spring chuck and the straightener, which could lead to a decline in wire performance and potential breakage. The hollow rotating shaft can be driven by a synchronous wheel or a hollow rotating platform to provide rotational power.

[0015] Further, the hollow rotating device consists of a hollow rotating platform, a driving wheel, a synchronous wheel, and a synchronous belt. The central axis of the hollow rotating platform corresponds to the central axis of the three-petal spring chuck. The synchronous wheel is fixed on the hollow rotating platform, driving it to rotate synchronously. The motor drives the driving wheel to rotate, and the synchronous wheel rotates in sync with the driving wheel under the drive of the synchronous belt on the driving wheel, simultaneously driving the clamped wire to rotate.

[0016] Preferably, the fixed bending structure of the adams clasp bending device consists of a fixed seat, a fixed seat bracket, and a bending head. The fixed seat is connected to the fixed seat bracket through four U-shaped mounting holes. The rectangular block at the bottom of the fixed seat is embedded in the fixed seat bracket. The fixed seat bracket is connected to the upper plate through two locating pins and four screw holes. The bending head is connected to the bending column through two locating pins and two screw holes. The cutting edge of the blade fits against the edge of the fixed seat's outlet to cut the wire. As the number of uses increases and the outlet wears, the four screws in the U-shaped mounting holes can be loosened, allowing the fixed seat to move towards the cutting edge of the blade. The rectangular block at the bottom of the fixed seat prevents lateral displacement of the fixed seat and ensures linear movement during adjustment.

[0017] Further, the rotation center point of the bending head is located on the centerline of the wire channel in the fixed seat, with the front-to-back distance from the center point of the fixed seat's outlet not exceeding 2mm. The outer side of the bending head forms an angle of 180-190° with the wire channel. The shortest distance between the inner wall of the wire channel and the outer side is 0.2-1.5mm. The left and right second bending platforms of the bending head are symmetrically distributed on the left and right sides of the first bending platform. The upper surface diameter of the first and second bending platforms is 1-3mm. The distance between the upper surfaces of the first and second bending platforms is 1-8mm. The distance between the upper surface of the first bending platform and the lower surface of the bending head is 10-20mm. The distance between the center point of the side recess of the first bending platform and the center point of the fixed seat's outlet is 1-5mm. The distance between the center point of the side recess of the second bending platform and the center point of the fixed seat's outlet is 2.5-6mm.

[0018] Further, when the bending head has both first and second bending platforms, the closer the center point of the side recess of the first bending platform is to the center point of the fixed seat's outlet, the smoother the arc that can be bent. The farther it is, the more likely small straight segments will appear in the bent arc, making it less smooth, and only angles of 0-90° can be bent. For the circular U-shape within the double-curved labial bow, the arc diameter AB is approximately 4mm. The side recess of the first bending platform must be very close to the center point of the fixed seat's outlet to bend a circular U-shape with an arc diameter AB of4mm. The farther the center point of the side recess of the second bending platform is from the center point of the fixed seat's outlet, the higher the adams clasp that can be bent. Angles of 40° -190° are bent by the second bending platform.

[0019] Further, when the fixed bending structure has only the first bending platform, and it needs to bend angles both within 90 degrees and at 180 degrees, the distance between the center point of the side recess of the first bending platform and the center point of the fixed seat's outlet needs to be at least 3.5mm to achieve a 180° bend. The greater this distance, the higher the adams clasp, but it cannot exceed the height of the teeth, otherwise it will affect occlusion when worn in the patient's mouth. Simultaneously, the smoothness of the U-shaped arc decreases as this distance increases. Since the height of the first molar is typically 5-8mm, and the wire diameter is 0.8mm, when the distance between the center point of the side recess of the first bending platform and the center point of the fixed seat's outlet is set to 3.5mm, the height of the bent arrow is 3.5mm+0.8mm=4.3mm, which is less than the minimum height of5mm for the first molar.

[0020] Further, the fixed bending structure is characterized by the fixed seat comprising a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, lower concave surface, lower concave body part, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body part, and lower surface body part. Among these, the outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface form the side recess located on the side of the fixed seat. The bending head consists of the first bending platform, second bending platform, lower recess of the bending head, middle recess of the bending head, rear inclined surface of the first bending platform, inclined slope of the bending head, side inclined surface of the bending head, side surface of the bending head, locating pin holes, fixing screw holes for the bending head, cutting blade installation slot, and fixing screw holes for the cutting blade.

[0021] Further, the fixed bending structure can be simplified as follows: The lower concave surface of the fixed seat has a notch in the lower concave body part, and the bending head does not have a lower recess. The fixed seat consists of a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, lower concave surface, notch in the lower concave body part, rear concave surface, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body part, and lower surface body part. Among these, the outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface form the side recess located on the side of the fixed seat. The bending head comprises the first bending platform, second bending platform, middle recess of the bending head, rear inclined surface of the first bending platform, inclined slope of the bending head, side inclined surface of the bending head, side surface of the bending head, locating pin holes, fixing screw holes for the bending head, cutting blade installation slot, and fixing screw holes for the cutting blade. This fixed bending structure is a double bending head structure. The lower concave surface of the fixed seat has a lower notch, and the bending head does not have a lower recess. The original position of the lower recess of the bending head is now a smooth curved surface that precisely meshes with the notch in the lower concave body part of the fixed seat. This design prevents collisions during the wire bending process while ensuring the strength of the bent wire.

[0022] Further, the fixed bending structure can be simplified as follows: The fixed seat does not have a lower concave surface or lower concave body part, and the bending head does not have a lower recess. The fixed seat consists of a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, side surface of the outlet, and upper surface body part. Among these, the outer side surface, upper concave surface, and rear concave surface form the side recess located on the side of the fixed seat. The bending head comprises the first bending platform, second bending platform, middle recess of the bending head, rear inclined surface of the first bending platform, inclined slope of the bending head, side inclined surface of the bending head, side surface of the bending head, locating pin holes, fixing screw holes for the bending head, cutting blade installation slot, and fixing screw holes for the cutting blade. This fixed bending structure does not have a lower concave surface or lower concave body part, and the bending head does not have a lower recess. The increased area of the side concave surface allows for better clamping and conforming to the wire. The absence of the lower concave surface and lower concave body part is designed to prevent collisions during the bending process, ensuring the strength of the bent wire.

[0023] Further, the fixed bending structure can be simplified as follows: The fixed seat does not have a lower concave surface or lower concave body part, and the bending head only has the first bending platform, without the second bending platform, lower recess, or middle recess. The fixed seat consists of a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body part, and lower surface body part. The bending head comprises the first bending platform, middle recess of the bending head, rear inclined surface of the first bending platform, inclined slope of the bending head, side inclined surface of the bending head, side surface of the bending head, locating pin holes, fixing screw holes for the bending head, cutting blade installation slot, and fixing screw holes for the cutting blade. The single bending head structure determines that all wire bending is completed by the first bending platform, with 180° bends performed in two steps. The fixed seat's lack of a lower concave surface and lower concave body part, and the bending head's single bending platform without a second platform, lower recess, or middle recess, prevent collisions during the wire bending process. Further, the fixed bending structure can be simplified as follows: The fixed seat does not have a lower surface of the outlet or lower surface body part, and the bending head only has the first bending platform, without the second bending platform, middle recess, or lower recess. The fixed seat consists of a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, side surface of the outlet, and upper surface body part. The bending head comprises the first bending platform, rear inclined surface of the first bending platform, side surface of the bending head, inclined slope of the bending head, side inclined surface of the bending head, locating pin holes, fixing screw holes for the bending head, cutting blade installation slot, and fixing screw holes for the cutting blade.

[0024] Further, the bending head and cutting blade are detachable structures, allowing for easy replacement when worn out. To replace them, simply remove the screws from the bending head fixing screw holes and cutting blade fixing screw holes, then install the new bending head and cutting blade. This simple operation, with timely replacement of the bending head, can reduce mechanical damage and increase the device's lifespan.

[0025] Furthermore, the fixed bending structure has symmetrical side recesses on both left and right ends. The outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface of the side recess are designed to ensure that the already bent arrow does not collide with any parts, while also maintaining the strength of the bent wire.

[0026] Further, the bending head features two structures: a single bending head structure and a double bending head structure. Beneath the bending platform on the bending head, there are lower and middle recesses designed. The lower recess of the bending head is intended to prevent collisions between the bending head and the left and right side surfaces of the fixed seat's outlet or the already bent wire during the bending process. The lower end of the first bending platform forms the middle recess of the bending head, which also serves to prevent collisions between the bending head and the upper and lower surfaces of the fixed seat's outlet or the already bent wire during bending. Additionally, the design of these two recesses provides sufficient space for the cutting blade.

[0027] Further, the calibration structure is used to align the bending head with the head of the fixed seat, ensuring that their center lines coincide. The calibration structure is slowly pushed horizontally from the bending head towards the head of the fixed seat. When the internal part of the calibration structure fully meshes with both the bending head and the head of the fixed seat, the origin sensor of the bending rod is adjusted from its unlit to lit position and secured with screws. This sets the hardware origin position of the bending rod, completing the calibration process.

[0028] The wire bending process of the adams clasp bending device differs from manual wire bending. In manual bending, the process typically starts with the arrows on both sides and extends outwards. In contrast, the adams clasp bending device begins the bending process for the adams clasp from both ends. The specific bending sequence is as follows:

[0029] It begins with the distal lingual vertical foot segment, followed by the distal lingual vertical segment, distal lingual horizontal segment, distal buccal horizontal segment, distal buccal vertical segment, distal arrow distal segment, distal arrow mesial segment, horizontal segment, mesial arrow distal segment, mesial arrow mesial segment, mesial buccal vertical segment, mesial buccal horizontal segment, mesial lingual horizontal segment, mesial lingual vertical segment, and finally ending with the mesial lingual vertical foot segment.

[0030] The fixed bending structure's process includes bending operations for the aforementioned components of the adams clasp, with the bending of the arrows being particularly crucial. After performing large-angle bends of 180° -190° , the bent wire will form an internal angle of 20° -25° for the arrow, depending on the material properties.

[0031] Preferably, a method for using An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat to bend an adams clasp includes the following steps, with wire bending proceeding sequentially from the lingual side, to the distal side, then to the buccal side, and finally to the mesial side (clockwise, counterclockwise, left and right are all determined based on the direction facing the outlet) :

[0032] Step 1: The rotary conveying structure feeds the wire forward 4-6mm to form the distal lingual vertical foot segment. The first or second bending platform bends the wire 45-100° to the right, forming bend angle 001. Step 2: Feed the wire forward 6-8mm to form the distal lingual vertical segment. After rotating counterclockwise 10-15° , the first bending platform bends the wire 15-25° to the right, forming bend angle 002. Step 3: Feed the wire forward 4-6mm to form the distal lingual horizontal segment. After rotating clockwise 160-165° , the first bending platform bends the wire 65-80° to the left, forming bend angle 003. Step 4: Feed the wire forward 7-9mm to form the distal buccal horizontal segment. After rotating counterclockwise 5-10° , the first bending platform bends the wire 60-75° to the left, forming bend angle 004. Step 5: Feed the wire forward 3-5mm to form the distal buccal vertical segment. After rotating clockwise 40-45° , the first bending platform bends the wire 50-65° to the left, forming bend angle 005. Step 6: Feed the wire forward 3-5mm to form the distal arrow distal segment. After rotating clockwise 120-125° , the first or second bending platform bends the wire 180-190° to the left, forming the distal arrow angle 006. Step 7: Feed the wire forward 3-5mm to form the distal arrow mesial segment. After rotating clockwise 45-50° , the first or second bending platform bends the wire 100-115° to the right, forming bend angle 007. Step 8: Feed the wire forward 8-10mm to form the horizontal segment. The first bending platform bends the wire 100-115° to the right, forming bend angle 008. Step 9: Feed the wire forward 4-6mm to form the mesial arrow distal segment. After rotating counterclockwise 45-50° , the first or second bending platform bends the wire 180-190° to the left, forming the mesial arrow angle 009. Step 10: Feed the wire forward 3-5mm to form the mesial arrow mesial segment. After rotating clockwise 45-50° , the first bending platform bends the wire 50-65° to the right, forming bend angle 010. Step 11: Feed the wire forward 3-5mm to form the mesial buccal vertical segment. After rotating counterclockwise 15-10° , the first bending platform bends the wire 60-75° to the right, forming bend angle 011. Step 12: Feed the wire forward 7-9mm to form the mesial buccal horizontal segment. After rotating clockwise 5-10° , the first bending platform bends the wire 65-80° to the right, forming bend angle 012. Step 13: Feed the wire forward 4-6mm to form the mesial lingual horizontal segment. After rotating counterclockwise 90-95° , the first bending platform bends the wire 50-55° to the right, forming bend angle 013. Step 14: Feed the wire forward 6-8mm to form the mesial lingual vertical segment. After rotating clockwise 5-15° , the first or second bending platform bends the wire 45-100° to the right, forming bend angle 014. Feed the wire forward 4-6mm to form the mesial lingual vertical foot segment. The cutting blade then cuts the wire.

[0033] Further, in Step 1, the bending angle of the vertical foot segment for the mandibular (lower jaw) teeth adams clasp is a right angle, while for the maxillary (upper jaw) teeth adams clasp, it is not a right angle. The vertical foot segment for the mandibular teeth adams clasp is straight, whereas for the maxillary teeth adams clasp, it is not straight. This distinction is made because the adams clasp for the upper right teeth can be placed on the lower left teeth, and the adams clasp for the upper left teeth can be placed on the lower right teeth. When automatically bending four adams clasp at once, it would be difficult to differentiate them. The method described above allows for quick identification of which teeth the bent adams clasp correspond to.

[0034] According to this invention, an adams clasp bending device with a horizontal fixed seat employs a wire feeding structure to progressively deliver the wire. The wire fixation structure works in conjunction with the wire bending structure to bend the advancing wire according to bending parameters contained in a preset program. The bending apparatus within the bending structure utilizes an innovative bending design that combines precision and efficiency. This effectively resolves the issues of high difficulty and low efficiency associated with manual wire bending in existing methods. Compared to current bending machines, this device represents a significant improvement and upgrade.Description of Drawings

[0035] To more clearly illustrate the technical solutions in the embodiments of the present invention or in the prior art, a brief introduction to the drawings required for describing the embodiments or the prior art will be given below. Evidently, the drawings described below are only some embodiments of the present invention. Those skilled in the art can obtain other drawings based on these drawings without creative effort.

[0036] Figure 1 is a front perspective view of the structural components of the bending device;

[0037] Figure 2 is a perspective view of the rotary power structure of the bending device;

[0038] Figure 3 is a perspective view of the fixed bending structure of the bending device;

[0039] Figure 4 is a perspective view of a double bending head fixed bending structure of the bending device;

[0040] Figure 5 is a perspective view of another double bending head fixed bending structure of the bending device;

[0041] Figure 6 is a perspective view of yet another double bending head fixed bending structure of the bending device;

[0042] Figure 7 is a perspective view of a single bending head fixed bending structure of the bending device;

[0043] Figure 8 is a perspective view of another single bending head fixed bending structure of the bending device;

[0044] Figure 9 is a schematic diagram of the circular U-shape for the double-curved labial bow bent by the fixed bending structure;

[0045] Figure 10 and Figure 11 are top views of the horizontal cross-section at the wire center point;

[0046] Figure 12 is a perspective view of the calibration structure;

[0047] Figure 13 is a side perspective view of the calibration structure calibrating the fixed bending structure;

[0048] Figure 14 is a schematic diagram ofvarious parts of the adams clasp bent by the fixed bending structure;

[0049] Figure 15 illustrates step four ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0050] Figure 16 illustrates step six ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0051] Figure 17 illustrates step seven ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0052] Figure 18 illustrates step eight ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0053] Figure 19 illustrates step nine ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0054] Figure 20 illustrates step ten ofbending the adams clasp using the fixed bending structure;

[0055] In the figures: 00-Wire, 006-Distal arrow angle, 009-Mesial arrow angle, 021-Distal lingual vertical foot segment, 022-Distal lingual vertical segment, 023-Distal lingual horizontal segment, 024-Distal buccal horizontal segment, 025-Distal buccal vertical segment, 026-Distal arrow distal segment, 027-Distal arrow mesial segment, 028-Horizontal segment, 029-Mesial arrow distal segment, 030-Mesial arrow mesial segment, 031-Mesial buccal vertical segment, 032-Mesial buccal horizontal segment, 033-Mesial lingual horizontal segment, 034-Mesial lingual vertical segment, 035-Mesial lingual vertical foot segment, 100-Rotary conveying structure, 110-Three-petal spring, 120-Ball screw guide rail sliding table, 130-Hollow rotating device, 200-Up-and-down sliding structure, 300-Rotary power structure, 301-Angular contact bearing, 302-Ball screw fixed seat, 303-Reduction motor, 304-Coupling, 400-Frame structure, 401-Upper plate, 402-Lower plate, 403-Back plate, 404-Left and right side plates, 405-Left and right tie rods, 500-Calibration structure, 501-Side inclined surface, 502-Upper side surface, 503-Lower side surface, 504-Inner arc surface, 505-Upper recess, 506-Lower recess, 600-Fixed bending structure, 601-Fixed seat, 602-Fixed seat bracket, 603-Bending head, 604-U-shaped mounting hole, 605-Rectangular block at the bottom of the fixed seat, 606-Locating pin, 607-Screw hole, 611-Wire channel, 612-Outlet, 613-Outer side surface, 614-Upper concave surface, 615-Rear concave surface, 616-Lower concave surface, 617-Lower concave body part, 618-Upper surface of the outlet, 619-Lower surface of the outlet, 620-Side surface of the outlet, 621-Upper surface body part, 622-Lower surface body part, 623-Side recess, 624-Inner wall of wire channel, 625-Notch in lower concave body part, 626-Outer inclined surface, 631-First bending platform, 632-Second bending platform, 633-Lower recess of bending head, 634-Middle recess of bending head, 635-Side inclined surface of bending head, 636-Inclined slope of bending head, 637-Locating pin hole, 638-Fixing screw hole for bending head, 639-Cutting blade installation slot, 640-Fixing screw hole for cutting blade, 641-Rear inclined surface of first bending platform, 642-Center point of side recess of first bending platform, 643-Center point of side recess of second bending platform, 644-Side surface of bending head, 700-Bending rod, 800-Cutting blade, 801-Cutting edge, 900-Straightening structure, 901-Hollow rotating disc, 902-Straightener, 903-Storage disc, 904-Hollow rotating shaft, 905-Multi-layer telescopic sleeve

[0056] Detailed Implementation

[0057] The following is a detailed description of the embodiments of this invention. The examples of these embodiments are illustrated in the accompanying drawings, where the same or similar numerals throughout represent the same or similar elements, or elements with the same or similar functions. The embodiments described below by reference to the drawings are exemplary and are intended to explain the invention, but should not be construed as limiting the invention. Based on the embodiments in this invention, all other embodiments obtained by those skilled in the art without creative effort fall within the scope ofprotection of this invention.

[0058] In the description of this invention, it should be understood that terms such as "upper, " "lower, " "front, " "back, " "left, " "right, " "top, " "bottom, " "inner, " "outer, " etc., indicating directional or positional relationships are based on the directional or positional relationships shown in the drawings. These terms are used only to facilitate description of the invention and simplify the description, and do not indicate or imply that the referred device or element must have a specific orientation, be constructed in a specific orientation, or operate in a specific orientation. Therefore, they should not be construed as limiting the invention.

[0059] Referring to Figure 1, An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat includes: a rotary conveying structure 100, an up-and-down sliding structure 200, a rotary power structure 300, a frame structure 400, a calibration structure 500, a fixed bending structure 600, a bending rod 700, acutting blade 800, and a straightening structure 900. The fixed seat 601 is horizontally installed on the upper plate.

[0060] Referring to Figure 1, the rotary conveying structure consists of a three-petal spring clamping device 110, a ball screw guide rail sliding table conveying device 120, and a hollow rotating device 130.

[0061] Referring to Figure 1, the straightening structure includes: a hollow rotating disc 901, a straightener 902, a storage disc 903, a hollow rotating shaft 904, and multi-layer telescopic sleeves 905. The straightener of the straightening structure is installed on the hollow rotating shaft. When the wire rotates, the straightening structure rotates in the same direction, preventing twisting of the wire between the three-petal spring chuck and the straightener, which could lead to a decline in wire performance and potential breakage. The hollow rotating shaft can be driven by a synchronous wheel or a hollow rotating platform to provide rotational power. Placing multi-layer telescopic sleeves between the three-petal spring chuck and the fixed seat can effectively prevent twisting deformation of the wire when subjected to backward thrust, improving accuracy while allowing for telescopic movement without hindering wire conveyance.

[0062] Referring to Figure 2, the rotary power structure is characterized by the bending rod being installed on a pair of ball screw fixed seats 302 with angular contact bearings 301. A reduction motor 303 is connected to the bending rod via a coupling 304. The adjacent frame structure includes: upper plate 401, lower plate 402, back plate 403, and left and right side plates 404, arranged at 90° angles to each other. Left and right tie rods 405 are positioned on the left and right sides of the bending head structure, connecting the upper and lower plates. The frame structure serves to protect and provide fixed support for the rotary power structure.

[0063] Referring to Figure 3, the fixed bending structure 600 of the adams clasp bending device consists of a fixed seat 601, a fixed seat bracket 602, and a bending head 603. The fixed seat 601 is connected to the fixed seat bracket through four U-shaped mounting holes 604. The rectangular block 605 at the bottom of the fixed seat is embedded in the fixed seat bracket. The fixed seat bracket is connected to the upper plate through two locating pins 606 and four screw holes 607. The bending head is connected to the bending rod through two locating pins and two screw holes. The rotation center point of the bending head is located on the centerline of the wire channel in the fixed seat, with the front-to-back distance from the center point of the fixed seat's outlet not exceeding 2mm. The outer side of the bending head forms an angle of 180-190° with the wire channel. The shortest distance between the inner wall of the wire channel and the outer side is 0.2-1.5mm. The left and right second bending platforms of the bending head are symmetrically distributed on the left and right sides of the first bending platform. The upper surface diameter of the first and second bending platforms is 1-3mm. The distance between the upper surfaces of the first and second bending platforms is 1-8mm. The distance between the upper surface of the first bending platform and the lower surface of the bending head is 10-20mm. The distance between the center point of the side recess of the first bending platform and the center point of the fixed seat's outlet is 1-5mm. The distance between the center point of the side recess of the second bending platform and the center point of the fixed seat's outlet is 2.5-6mm.

[0064] Referring to Figure 4, the up-and-down sliding structure has a first vertical height where the center point 642 of the side recess of the first bending platform is aligned with the center point of the wire 00, a second vertical height where the center point 643 of the side recess of the second bending platform is aligned with the center point of the wire, and a third vertical height where the cutting edge 801 of the blade is higher than the highest point of the wire.

[0065] Referring to Figure 4, a fixed bending structure is described. The fixed seat consists of a wire channel 611, outlet 612, outer side surface 613, outer inclined surface 626, upper concave surface 614, rear concave surface 615, lower concave surface 616, lower concave body part 617, upper surface of the outlet 618, lower surface of the outlet 619, side surface of the outlet 620, upper surface body part 621, and lower surface body part 622. Among these, the outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface form the side recess 623 located on the side of the fixed seat. The outer side surface is parallel to the wire channel. The bending head comprises the first bending platform 631, second bending platform 632, lower recess of the bending head 633, middle recess of the bending head 634, side surface of the bending head 635, inclined slope of the bending head 636, locating pin holes 637, fixing screw holes for the bending head 638, cutting blade installation slot 639, fixing screw holes for the cutting blade 640, and rear inclined surface of the first bending platform 641.

[0066] Referring to Figure 5, a fixed bending structure is described where the lower concave surface of the fixed seat has a notch in the lower concave body part, and the bending head does not have a lower recess. In this fixed bending structure, the original position of the lower recess of the bending head is now a smooth curved surface that precisely fits with the notch in the lower concave body part of the fixed seat. This design prevents collisions during the bending process while ensuring the strength of the bent wire.

[0067] Referring to Figure 6, another fixed bending structure is described. This fixed bending structure does not have a lower concave surface or lower concave body part, and the bending head does not have a lower recess. The increased area of the side concave surface allows for better clamping and conforming to the wire. The absence of the lower concave surface and lower concave body part is designed to prevent collisions during the bending process, ensuring the strength of the bent wire.

[0068] Please refer to Figure 7, a fixed bending structure where the fixed seat does not have a lower concave surface and lower concave surface body. The bending head only has the first bending platform and does not have a second bending platform, a lower concave opening on the bending platform, or a central concave opening on the bending head. This single bending head structure determines that the wire bending is entirely completed by the first bending platform, with 180° bending done in two steps. Without a second bending platform, lower concave opening and lower concave body on the fixed seat, or lower concave opening and central concave opening on the bending head, collisions during the wire bending process are avoided. Please refer to Figure 8, a fixed bending structure where the fixed seat does not have a lower surface of the outlet or a lower surface body. The bending head only has the first bending platform and does not have a second bending platform, a central concave opening on the bending head, or a lower concave opening on the bending platform.

[0069] Please refer to Figure 9. When the bending head has both first and second bending platforms, the closer the center point of the side concave opening on the first bending platform is to the center point of the fixed seat outlet, the smoother the curved arc that can be bent. The further apart they are, the more likely small straight segments will appear in the bent arc, making it less smooth, and only allowing for angles between 0° and 90° . The circular U-shape inside the double-curve lip arch has an arc diameter AB of approximately 4mm. The center point of the side concave opening on the first bending platform is very close to the center point of the fixed seat outlet, which enables bending a circular U-shape with an arc diameter AB of 4mm. The further the center point of the side concave opening on the second bending platform is from the center point of the fixed seat outlet, the higher the bent adams clasp will be. Angles from 40° to 190° are bent by the second bending platform. For a single-platform structure (with only the first bending platform) , since it needs to bend 190° , the distance between the center point of the side concave opening on the first bending platform and the center point of the fixed seat outlet should not be less than the distance between the center point of the side concave opening on the second bending platform and the center point of the fixed seat outlet.

[0070] For example, when the fixed bending structure only has the first bending platform and needs to bend angles both within 90 degrees and up to 180° , the distance between the center point of the side concave opening on the first bending platform and the center point of the fixed seat outlet needs to be at least 3.5mm to achieve a 180° bend. The greater this distance, the higher the adams clasp will be, but it cannot exceed the height of the teeth, otherwise it will affect occlusion when worn in the patient's mouth. At the same time, the smoothness of the bent U-shaped arc will decrease. Since the height of the first molar is usually 5-8mm and the wire diameter is 0.8mm, when the distance between the center point of the side concave opening on the first bending platform and the center point of the fixed seat outlet is set to 3.5mm, the height of the bent arrow will be 3.5mm+0.8mm=4.3mm, which is less than the minimum height of5mm for the first molar.

[0071] Please refer to Figure 10 and Figure 11, which show a top view of the horizontal cross-section at the center point of the wire. The wire 00 passes through the wire channel of the fixed seat and bends towards the right. The shortest distance between the inner wall of the wire channel in the fixed seat and the outer side surface can be 0.2mm. If a slope is excavated on the outer side surface at the side concave opening, forming a new outer side surface 613, such that the shortest distance between the inner wall of the wire channel and the side concave surface is 0.2mm, this 0.2mm represents the limit distance for the thickness from the inner wall of the wire channel to the outer side surface. At this point, the wire can be bent to 191° . The formula is as follows:

[0072] tanA=0.8 / 4=0.2 A=arctan0.2≈11 180° +11° =191°

[0073] Therefore, the maximum bending angle of the fixed bending structure in this invention is 190°.

[0074] Please refer to Figure 12 and Figure 13. The calibration structure includes: a side inclined surface 501, an upper side surface 502, a lower side surface 503, an inner arc surface 504, an upper concave opening 505, and a lower concave opening 506. The calibration structure is used to calibrate the position of the bending head with the head of the fixed seat, aligning their center lines. The calibration structure is slowly pushed horizontally from the bending head towards the head of the fixed seat. The outer inclined surface of the fixed seat head fits against the side inclined surface of the calibration structure. When the interior of the calibration structure fully engages with both the bending head and the fixed seat head, the origin sensor of the bending rod is adjusted from an unlit to a lit position and secured with screws. This sets the hardware origin position of the bending rod, completing the calibration.

[0075] Referring to Figure 12, the bending of wire by the adams clasp bending device differs from manual wire bending. Manual wire bending typically starts from the arrows on both sides and extends outwards, whereas the adams clasp bending device starts bending from both ends. The specific bending sequence is as follows:

[0076] The sequence begins with the distal lingual vertical foot segment 021, and then proceeds as follows: distal lingual vertical segment 022, distal lingual horizontal segment 023, distal buccal horizontal segment 024, distal buccal vertical segment 025, distal arrow distal segment 026, distal arrow mesial segment 027, horizontal segment 028, mesial arrow distal segment 029, mesial arrow mesial segment 030, mesial buccal vertical segment 031, mesial buccal horizontal segment 032, mesial lingual horizontal segment 033, mesial lingual vertical segment 034. The sequence concludes with the mesial lingual vertical foot segment 035.

[0077] Referring to Figure 12, a method for using An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat to bend An adams clasp bracket is described. The wire bending proceeds sequentially from the lingual side, to the distal side, then to the buccal side, and finally to the mesial side. (Clockwise, counterclockwise, left side, and right side are all based on the operator facing the outlet direction. ) The method includes the following steps:

[0078] Step 1: Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the distal lingual vertical foot segment. The first or second bending platform bends the wire 45-100° to the right, forming bend angle 001. Step 2: Rotate the delivery structure to feed 6-8mm of wire forward, forming the distal lingual vertical segment. After rotating 10-15° counterclockwise, the first bending platform bends the wire 15-25° to the right, forming bend angle 002. Step 3: Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the distal lingual horizontal segment. After rotating 160-165° clockwise, the first bending platform bends the wire 65-80° to the left, forming bend angle 003. Step 4: Refer to Figure 15. Rotate the delivery structure to feed 7-9mm of wire forward, forming the distal buccal horizontal segment. After rotating 5-10° counterclockwise, the first bending platform bends the wire 60-75° to the left, forming bend angle 004. Step 5: Rotate the delivery structure to feed 3-5mm of wire forward, forming the distal buccal vertical segment. After rotating 40-45° clockwise, the first bending platform bends the wire 50-65° to the left, forming bend angle 005. Step 6: Refer to Figure 16. Rotate the delivery structure to feed 3-5mm of wire forward, forming the distal arrow distal segment. After rotating 120-125° clockwise, the first or second bending platform bends the wire 180-190° to the left, forming the distal arrow angle 006. Step 7: Refer to Figure 17. Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the distal arrow mesial segment. After rotating 45-50°clockwise, the first or second bending platform bends the wire 100-115° to the right, forming bend angle 007. Step 8: Refer to Figure 18. Rotate the delivery structure to feed 8-10mm ofwire forward, forming the horizontal segment. The first bending platform bends the wire 100-115° to the right, forming bend angle 008. Step 9: Refer to Figure 19. Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the mesial arrow distal segment. After rotating 45-50° counterclockwise, the first or second bending platform bends the wire 180-190° to the left, forming the mesial arrow angle 009. Step 10: Refer to Figure 20. Rotate the delivery structure to feed 3-5mm of wire forward, forming the mesial arrow mesial segment. After rotating 45-50° clockwise, the first bending platform bends the wire 50-65° to the right, forming bend angle 010. Step 11: Rotate the delivery structure to feed 3-5mm of wire forward, forming the mesial buccal vertical segment. After rotating 15-10° counterclockwise, the first bending platform bends the wire 60-75° to the right, forming bend angle 011. Step 12: Rotate the delivery structure to feed 7-9mm of wire forward, forming the mesial buccal horizontal segment. After rotating 5-10° clockwise, the first bending platform bends the wire 65-80° to the right, forming bend angle 012. Step 13: Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the mesial lingual horizontal segment. After rotating 90-95° counterclockwise, the first bending platform bends the wire 50-55° to the right, forming bend angle 013. Step 14: Rotate the delivery structure to feed 6-8mm of wire forward, forming the mesial lingual vertical segment. After rotating 5-15° clockwise, the first or second bending platform bends the wire 45-100° to the right, forming bend angle 014. Rotate the delivery structure to feed 4-6mm of wire forward, forming the mesial lingual vertical foot segment. The cutting blade then cuts the wire.

[0079] Please refer to Figure 14. According to Step 1, the bending angle of the vertical foot segment for the lower jaw teeth adams clasp bracket is a right angle, while for the upper jaw teeth adams clasp bracket, it is not a right angle. The vertical foot segment for the lower jaw teeth adams clasp bracket is straight, whereas for the upper jaw teeth adams clasp bracket, it is not straight.

[0080] In summary, this invention provides An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat and a method that improves and upgrades existing bending machines in the market. By employing a wire delivery structure for automatic wire transport and setting up a wire fixation structure in conjunction with a wire bending mechanism that bends the wire according to preset parameters in the program, it effectively solves the problems of high difficulty and low efficiency associated with manual wire bending in existing methods. Additionally, it offers high processing precision and stability, avoiding the issues of operational errors or unsatisfactory bending results that are common in manual bending.

[0081] Furthermore, it should be understood that although this specification describes the invention in terms of embodiments, not every embodiment contains only one independent technical solution. This narrative style in the specification is merely for clarity. Professionals in the field should consider the specification as a whole, and the technical solutions in various embodiments can be appropriately combined to form other implementations understood by those skilled in the art.

Claims

1.An adams clasp bending device with a horizontal fixed seat, characterized by comprising:A support structure, rotary conveying structure, straightening structure, vertical sliding structure, rotary power structure, calibration structure, fixed bending structure, bending rod, and cutting blade. The fixed seat is horizontally mounted on the upper plate. The support structure consists of an upper plate, lower plate, back plate, and left and right side plates, arranged at 90° angles. The left and right tie rods are located on both sides of the bending head structure, connecting the upper and lower plates.2.The adams clasp bending device as claimed in claim 1, characterized in that the reduction motor of the rotary power structure is connected to the bending rod via a coupling. The bending rod is installed on a pair of ball screw fixed seats with angular contact bearings. The vertical sliding structure has three vertical heights: the first height aligns the center point of the first bending platform's side recess with the wire center point; the second height aligns the center point of the second bending platform's side recess with the wire center point; the third height positions the cutting blade edge above the highest point of the wire. The calibration structure consists of a side inclined surface, upper side surface, lower side surface, inner arc surface, upper recess, and lower recess. The rotary conveying structure has a multi-layer telescopic sleeve with an inner diameter of 1mm and an outer diameter of 5mm between the three-petal spring chuck and the fixed seat. The straightener of the straightening structure is installed on a hollow rotating shaft.3.The fixed bending structure of the adams clasp bending device as claimed in claim 1, characterized by comprising a fixed seat, fixed seat bracket, and bending head. The fixed seat is connected to the fixed seat bracket via four U-shaped mounting holes, with the rectangular block at the bottom of the fixed seat embedded in the fixed seat bracket. The fixed seat bracket is connected to the upper plate via two locating pins and four screw holes. The bending head is connected to the bending column via two locating pins and two screw holes. The rotation center point of the bending head is on the centerline of the fixed seat wire channel, with the front-to-back distance from the center point of the fixed seat outlet not exceeding 2mm. The outer side of the bending head forms an angle of 180-190° with the wire channel. The shortest distance between the inner wall of the wire channel and the outer side is 0.2-1.5mm. The left and right second bending platforms of the bending head are symmetrically distributed on either side of the first bending platform. The upper surface diameter of the first and second bending platforms is 1-3mm. The distance between the upper surfaces of the first and second bending platforms is 1-8mm. The distance between the upper surface of the first bending platform and the lower surface of the bending head is 10-20mm. The distance between the center point of the first bending platform's side recess and the center point of the fixed seat outlet is 1-5mm. The distance between the center point of the second bending platform's side recess and the center point of the fixed seat outlet is 2.5-6mm.4.The fixed bending structure as claimed in claim 3, characterized in that the fixed seat comprises a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, lower concave surface, lower concave surface body, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body, and lower surface body. The outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface form the side recess on the side of the fixed seat. The bending head comprises the first bending platform, second bending platform, bending head lower recess, bending head middle recess, first bending platform rear inclined surface, bending head slope, bending head side inclined surface, bending head side surface, locating pin holes, bending head fixing screw holes, cutting blade mounting slot, and cutting blade fixing screw holes.5.The fixed bending structure as claimed in claim 3, characterized in that the fixed seat's lower concave surface has a lower concave surface body notch, and the bending head does not have a lower recess. The fixed seat comprises a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, lower concave surface, lower concave surface body notch, rear concave surface, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body, and lower surface body. The outer side surface, upper concave surface, rear concave surface, and lower concave surface form the side recess on the side of the fixed seat. The bending head comprises the first bending platform, second bending platform, bending head middle recess, first bending platform rear inclined surface, bending head slope, bending head side inclined surface, bending head side surface, locating pin holes, bending head fixing screw holes, cutting blade mounting slot, and cutting blade fixing screw holes.6.The fixed bending structure as claimed in claim 3, characterized in that the fixed seat does not have a lower concave surface and lower concave surface body, and the bending head does not have a lower recess. The fixed seat comprises a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, side surface of the outlet, and upper surface body. The outer side surface, upper concave surface, and rear concave surface form the side recess on the side of the fixed seat. The bending head comprises the first bending platform, second bending platform, bending head middle recess, first bending platform rear inclined surface, bending head slope, bending head side inclined surface, bending head side surface, locating pin holes, bending head fixing screw holes, cutting blade mounting slot, and cutting blade fixing screw holes.7.The fixed bending structure as claimed in claim 3, characterized in that the fixed seat does not have a lower concave surface and lower concave surface body, and the bending head only has the first bending platform, without the second bending platform, bending platform lower recess, or bending head middle recess. The fixed seat comprises a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, lower surface of the outlet, side surface of the outlet, upper surface body, and lower surface body. The bending head comprises the first bending platform, first bending platform rear inclined surface, bending head slope, bending head side inclined surface, bending head side surface, locating pin holes, bending head fixing screw holes, cutting blade mounting slot, and cutting blade fixing screw holes.8.The fixed bending structure as claimed in claim 3, characterized in that the fixed seat does not have a lower surface of the outlet or lower surface body, and the bending head only has the first bending platform, without the second bending platform, bending head middle recess, or bending platform lower recess. The fixed seat comprises a wire channel, outlet, outer side surface, outer inclined surface, upper concave surface, rear concave surface, upper surface of the outlet, side surface of the outlet, and upper surface body. The bending head comprises the first bending platform, first bending platform rear inclined surface, bending head side surface, bending head slope, bending head side inclined surface, locating pin holes, bending head fixing screw holes, cutting blade mounting slot, and cutting blade fixing screw holes.9.A method for using the adams clasp bending device with a horizontal fixed seat to bend adams clasp brackets as claimed in claim 1, characterized by including the following steps:Step 1, The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 4-6 mm to form distal lingual side vertical segment. The steel wire is bent to the right by the first bending platform platform or the second bending platform for 45-100° to form the bending angle 001.Step 2, The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 6-8 mm to form distal lingual vertical segment. After counter-clockwise rotation for 10-15°, the first bending platform bends the steel wire to the right for 15-25° to form a bending angle of 002.Step 3, The steel wire is transported forward by the rotary conveying structure for 4-6 mm to form distal lingual horizontal segment. After rotating clockwise for 160-165°, the first bending platform platform bends the steel wire to the left for 65-80° to form the bending angle 003.Step 4, The steel wire is transported forward by the rotary conveying structure for 7-9 mm to form distal buccal horizontal segment. After counter-clockwise rotating 5-10°, the first bending platform platform bends the steel wire to the left by 60-75° to form the bending angle 004.Step 5, The steel wire is transported forward with a rotary conveying structure for 3-5 mm to form distal buccal vertical segment. After rotating clockwise for 40-45°, the first bending platform bends the steel wire to the left for 50-65° to form a bending angle of 005.Step 6, The steel wire is transported forward by the rotary conveying structure for 3-5 mm to form distal arrow distal segment. After the steel wire is rotated clockwise for 120-125°, the first bend or the second bending platform bends the steel wire to the left for 180-190°, form far center Arrow Angle 006.Step7, After rotating the steel wire 45∽50° clockwise for4∽6 mm to form distal arrow mesial segment, the first bending platform or the second bending platform bends the wire 100∽115° to the right to form the bend angle 007.Step8, The steel wire is transported forward with a rotary conveying structure for 8-10 mm to form horizontal segment. The first bending platform bends the steel wire to the right by 100-115° to form a bending angle of 008.Step 9, The steel wire is transported forward by the rotary conveying structure for 4-6 mm to form mesial arrow distal segment. After counter-clockwise rotation for 45-50°, the first bend or the second bending platform benches the steel wire to the left for 180-190°, form near-center arrow angle 009.Step 10, The rotary conveying structure conveys steel wire forward 3-5 mm to form mesial arrow mesial segment, rotates clockwise 45-50°, the first bending platform bends right 50-65° to form the bending angle 010.Step 11: The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 3-5 mm to form mesial buccal vertical segment. After counter-clockwise rotation for 15-10°, the first bending platform bends right for 60-75°, forming a bending angle of 011.Step 12. The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 7-9 mm to form mesial buccal horizontal segment. After rotating clockwise for 5-10°, the first bending platform bends right for 65-80°, forming a bending angle of 012.Step 13. The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 7-9 mm to form mesial lingual horizontal segment, After rotating 90-95° counterclockwise, the first bending platform bends 50-55° to the right, forming a bending angle of 013.Step 14: The steel wire is transported forward by a rotary conveying structure for 6-8 mm to form mesial lingual vertical segment. After rotating 5-15° clockwise, the first bend or the second bending platform bends 45-100° to the right, forming a bend angle of 014, the steel wire is transported forward with a rotary conveying structure for 4-6 mm to form mesial lingual side vertical segment, and the steel wire is cut off by a cutter.10.The method for bending adams clasp clasp, as claimed in claim 9, is characterized in that the angle between the lingual side vertical segment and lingual vertical segment of adams clasp is a right angle in the mandibular teeth and a non-right angle in the maxillary teeth; The lingual side vertical segment of adams clasp clasp is straight on the mandibular teeth and is not straight on the maxillary teeth.

Images