Cutting tool

Abstract

A cutting tool (10) configured for use on a machine tool (100), the cutting tool including a base (20) extending between a first end (22) and a second end (24), the base defining a slot (26) extending to a first length between the first end and the second end of the base, and a support (40) extending between a first end (42) a second end (44), at least a portion of the support being configured to be removably received within the slot (26) of the base (20), the support extending to a second length greater than the first length of the slot, and the support including a seat (50) configured to mount a cutting insert (200).

Description

CUTTING TOOLFIELD

[0001] The present disclosure relates to the field of machine tools. Particularly, the present disclosure relates to a cutting tool configured for use on a machine tool.BACKGROUND

[0002] In manufacturing, a machine tool is often employed to cut, shape, deform, and / or remove portions of a workpiece. The workpiece is usually formed of a rigid material, such as a metal material, a plastic material, and / or the like. The machine tool is used for machining processes, such as turning, boring, cutting, milling, threading, grinding, grooving, and / or the like. A typical machine tool may utilize a cutting tool configured to hold a cutting insert having one or more cutting edge.

[0003] During the machining process, friction caused by contacting surfaces of the cutting insert, the cutting tool, and the workpiece generate heat and produce wear on the cutting insert and the cutting tool, resulting in diminished mechanical efficiency and, eventually, mechanical failure of the cutting insert and the cutting tool. Further, chips of the material removed from the workpiece, which are formed as a byproduct of the machining process, may become airborne as the chips exit the workpiece and / or may accumulate on the workpiece, resulting in damage to the cuffing tool, damage to the workpiece, and / or a hazardous condition for an operator of the machine tool.

[0004] In currently available cutting tools, an injection of coolant applied toward the cutting insert of the cutting tool, to reduce friction and absorb heat between contacting surfaces of the cutting insert and the workpiece, is often provided at a location that is excessively close and one-sided and / or a pressure that is excessively high, resulting in unbalanced forces acting on the cutting insert and, thus, destabilization of the cutting tool. Additionally, an exit path of the chips is often obstructed by a portion of the cutting tool that is excessively close to the cuffing insert, causing deflection of the chips during exiting of the chips from the workpiece and an exacerbation of the damage and / or hazardous condition caused by the chips exiting the workpiece.

[0005] In currently available cuffing tools in which a double-sided cutting insert including opposing cutting edges is used, a cutting edge received by and / or mounted to the cutting tool may come into contact with the cutting tool, resulting in damage to the cutting tool and a decrease in durability of the cuffing tool.

[0006] It is desirable to provide a cutting tool configured for use on a machine tool that is configured to inject coolant toward a cutting insert of a cutting tool without destabilizing the cutting tool, to provide an evacuation path for chip evacuation that reduces deflection of the chips, and to reduce contact between the cutting insert and a component of the cutting tool configured to be standardized and / or coupled directly to the machine tool, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool.SUMMARY

[0007] According to aspects of the present disclosure, a cutting tool configured for use on a machine tool is provided. The cutting tool includes a base extending between a first end and a second end. The base defines a slot extending to a first length between the first end and the second end of the base. The cutting tool includes a support extending between a first end a second end. At least a portion of the support is configured to be removably received within the slot of the base. The support extends to a second length greater than the first length of the slot. The support includes a seat configured to mount a cutting insert.

[0008] According to aspects of the disclosure, the base may define an inlet configured to receive a flow of a fluid from a fluid supply source and an outlet configured to discharge the flow of the fluid toward the seat of the support.

[0009] According to aspects of the disclosure, the base may define a channel extending between the inlet of the base and the outlet of the base.

[0010] According to aspects of the disclosure, the outlet of the base may be oriented at or adjacent to the first end of the base.

[0011] According to aspects of the disclosure, the seat of the support may be oriented at or adjacent to the first end of the support.

[0012] According to aspects of the disclosure, the seat of the support may be configured to be oriented at a distance within a range of 20mm and 40mm from the outlet of the base when the support is fully-received within the slot of the base.

[0013] According to aspects of the disclosure, the seat of the support may be included within a cavity defined by the support.

[0014] According to aspects of the disclosure, the support may include an inner wall and an outer wall and the cavity may be defined between the inner wall and the outer wall.

[0015] According to aspects of the disclosure, the outer wall of the support may include a ramped surface.

[0016] According to aspects of the disclosure, the ramped surface of the outer wall of the support may include a slope declining in a direction away from the seat of the support.

[0017] According to aspects of the disclosure, an angle of the slope of the ramped surface 58 may be within a range of 135° and 165°.

[0018] According to aspects of the disclosure, the outer wall of the support may be configured to receive a fastening member configured to secure the cutting insert to the seat of the support.

[0019] According to aspects of the disclosure, the slot of the base may extend to a recess defined by the slot of the base, and the recess may be configured to receive at least a portion of the second end of the support.

[0020] According to aspects of the present disclosure, a machine tool is provided. The machine tool includes the cutting tool according to any aspect of the disclosure presented herein.

[0021] According to aspects of the present disclosure, a method of machining a workpiece is provided. The method includes providing a machine tool configured to guide a workpiece, connecting the cutting tool according to any aspect of the disclosure presented herein to the machine tool, mounting a cuffing insert to the seat of the cutting tool.

[0022] According to aspects of the disclosure, the method may include discharging a fluid from the base of the cutting tool toward the seat of the support.

[0023] In the manner described and according to aspects illustrated herein, the cutting tool, the machine tool, and the method of machining are capable of injecting coolant toward a cutting insert of a cutting tool without destabilizing the cuffing tool, providing an evacuation path for chip evacuation that reduces deflection of the chips, and reducing contact between the cutting insert and a component of the cutting tool configured to be standardized and / or coupled directly to the machine tool, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0024] Aspects of an example will be described with reference to the drawings, where like numerals represent like parts:

[0025] Figure 1 shows a front perspective view of a machine tool according to aspects of the disclosure;

[0026] Figure 2 shows a side perspective view of a cuffing tool configured to be coupled to the machine tool of Figure 1 according to aspects of the disclosure;

[0027] Figure 3 shows a side perspective view of cutting insert configured to be mounted to the cutting tool of Figure 2 according to aspects of the disclosure;

[0028] Figure 4 shows a side view of a support of the cuffing tool of Figure 2 according to aspects of the disclosure; and

[0029] Figure 5 shows an enlarged side perspective view of the cutting tool of Figure 2.DETAILED DESCRIPTION

[0030] A cuffing tool according to aspects of the disclosure is described with reference to Figures 1-5. Like numerals represent like parts, and the cutting tool will generally be referred to by the reference numeral 10. Although the cutting tool 10 is described with reference to specific examples, it should be understood that modifications and changes may be made to these examples without going beyond the general scope as defined by the claims. In particular, individual characteristics of the various examples shown and / or mentioned herein may be combined in additional examples. Consequently, the description and the drawings should be considered in a sense that is illustrative rather than restrictive. The Figures, which are not necessarily to scale, depict illustrative aspects and are not intended to limit the scope of the disclosure. The illustrative aspects depicted are intended only as exemplary.

[0031] The term “exemplary” is used in the sense of “example, ” rather than “ideal. ” While aspects of the disclosure are amenable to various modifications and alternative forms, specifics thereof have been shown by way of example in the drawings and will be described in detail. It should be understood, however, that the intention is not to limit aspects of the disclosure to a particular example described. On the contrary, the  intention of this disclosure is to cover all modifications, equivalents, and alternatives falling within the scope of the disclosure.

[0032] Various materials, methods of construction, methods of fastening, and the like may be described in the context of disclosed examples. Those skilled in the art will recognize known substitutes for the materials, construction methods, fastening methods, and the like, all of which are contemplated as compatible with the disclosed example and are intended to be encompassed by the appended claims.

[0033] As used in this disclosure and the appended claims, the singular forms “a, ” “an, ” and “the” include plural referents, unless the content clearly dictates otherwise. As used in this disclosure and the appended claims, the term “or” is generally employed in a sense including “and / or, ” unless the content clearly dictates otherwise.

[0034] Throughout the description, including the claims, the terms "comprising a, ” “including a, ” and “having a” should be understood as being synonymous with "comprising one or more, " “including one or more, ” and “having one or more” unless otherwise stated. In addition, any range set forth in the description, including the claims, should be understood as including its end value (s) , unless otherwise stated. Specific values for described elements should be understood to be within accepted manufacturing or industry tolerances known to one of skill in the art, and any use of the terms "substantially, " "approximately, " and “generally” should be understood to mean falling within such accepted tolerances.

[0035] When an element or feature is referred to herein as being “on, ” “engaged to, ” “connected to, ” or “coupled to” another element or feature, it may be directly on, engaged, connected, or coupled to the other element or feature, or intervening elements or features may be present. In contrast, when an element or feature is referred to as being “directly on, ” “directly engaged to, ” “directly connected to, ” or “directly coupled to” another element or feature, there may be no intervening elements or features present. Other words used to describe the relationship between elements or features should be interpreted in a like manner (e.g., “between” versus “directly between, ” “adjacent” versus “directly adjacent, ” etc. ) .

[0036] Spatially relative terms, such as “top, ” “bottom, ” “middle, ” “inner, ” “outer, ” “beneath, ” “below, ” “lower, ” “above, ” “upper, ” and the like may be used herein for ease of description to describe one element or relationship of a feature to another element (s) or feature (s) as illustrated in the drawings. Spatially relative terms may be intended to  encompass different orientations of a device in use or operation in addition to the orientation depicted in the drawings. For example, if the device in the drawings is turned over, elements described as “below” or “beneath” other elements or features would then be oriented “above” the other elements or features. Thus, the example term “below” can encompass both an orientation of above and below. The device may be otherwise oriented (rotated 90 degrees or at other orientations) and the spatially relative descriptors used herein interpreted accordingly.

[0037] Although the terms “first, ” “second, ” “third, ” etc. may be used herein to describe various elements, components, regions, layers, sections, and / or parameters, these elements, components, regions, layers, sections, and / or parameters should not be limited by these terms. These terms are only used to distinguish one element, component, region, layer, section, or parameter from another element, component, region, layer, section, or parameter. Thus, a first element, component, region, layer, section, or parameter discussed herein could be termed a second element, component, region, layer, section, or parameter without departing from the teachings of the present disclosure.

[0038] Figures 1-2 show a cutting tool 10 (may also be referred to herein as a “holder 10”) configured for use on a machine tool 100 configured to cut, shape, deform, and / or remove portions of a workpiece (not shown) . Referring to Figure 1, it is contemplated that the machine tool 100 may be a lathe and / or the like configured to constrain, control, connect to and / or guide movement of the cutting tool 10 and / or the workpiece during a machining process. Accordingly, the machine tool 100 may include at least a headstock 120 configured to provide a rotational force at a first end of the workpiece, a tailstock 122 located opposite the headstock 120 and configured to support the workpiece at a second end of the workpiece, a spindle 124 configured to transmit the rotational force about an axis of rotation, a chuck 126 connected to the spindle 124 and configured to support and / or clamp the workpiece at the first end of the workpiece, a steady rest 128 configured to support the workpiece at a central portion of the workpiece, and a carriage 130 configured to connect and / or couple the cutting tool 10 to the machine tool 100.

[0039] In examples, the machining process may include one or more of turning, boring, cutting, milling, threading, grinding, grooving, and / or the like. However, reference will be made to machining processes of turning and / or cutting for purposes of the  description, unless reference to other machining processes is otherwise necessary. In examples, the workpiece may be formed of a rigid material such as a metal material, a plastic material, and / or the like. However, reference will be made to the workpiece being formed of a metal material, such as steel, for purposes of the description, unless reference to other materials is otherwise necessary.

[0040] Referring to Figure 2, the cutting tool 10 is configured to be coupled to the machine tool 100. Accordingly, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being independent of the machine tool 100. Additionally or alternatively, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being part of the machine tool 100. In examples, the cutting tool 10 may include a first coupling member 12 and the machine tool 100 may include a second coupling member 132. The first coupling member 12 of the cutting tool 10 may be configured to couple with the second coupling member 132 of the machine tool 100 to allow the cutting tool 10 to be used on the machine tool 100 during performance of the machining process. It is contemplated that the second coupling member 132 included by the machine tool 100 may be included on the carriage 130 of the machine tool 100.

[0041] As shown in Figures 2-5, the cutting tool 10 is configured to mount a cutting insert 200 configured to contact the workpiece to cut, shape, deform and / or remove portions of the workpiece. The cutting insert 200 is configured to be an interchangeable component. It is contemplated that the term “interchangeable” as used herein may be understood as being configured to have a reduced life-cycle and / or to be removed and replaced. Accordingly, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being independent of the cutting insert 200. Additionally or alternatively, the cutting insert 200 may be considered and / or referred to as part of the cutting tool 10. Referring to Figure 3, the cutting insert 200 may include a base 202 extending between a first end 204 and a second end 206 opposing the first end 204. The cutting insert 200 may include a cutting edge 208, 210 at one or more of the first end 204 and the second end 206 of the cutting insert 200. In examples, the cutting insert 200 may include a first cutting edge 208 at the first end 204 of the cutting insert 200 and a second cutting edge 210 at the second end 206 of the cutting insert 200. During use, the first cutting edge 208 may contact the workpiece to perform the machining process and the second cutting edge 210 may be mounted to and / or contact at least a portion of the cutting tool 10.Additionally or alternatively, the first cutting edge 208 may be mounted to and / or  contact the cutting tool 10 and the second cutting edge 210 may contact the workpiece to perform the machining process.

[0042] As shown in Figure 2, the cutting tool 10 includes a base 20 extending between a first end 22 and a second end 24 along a longitudinal axis A-A. The base 20 defines a slot 26 extending axially between the first end 22 and the second end 24 of the base 20. The slot 26 is configured to receive at least a portion of a support 40 configured to mount the cutting insert 200 (discussed further below) . The slot 26 extends to a first length between the first end 22 and the second end 24 of the base 20. In examples, the first length of the slot 26 may be within a range of 70mm and 110mm. In examples, the base 20 may be configured to be coupled to the machine tool 100. Accordingly, the base 20 may include the first coupling member 12 at or adjacent to the second end 24 of the base 20. The base 20 may be configured to be a standardized component of the cutting tool 10. It is contemplated that the term “standardized” as used herein may be understood as being configured to have an extended life-cycle and / or used with one or more interchangeable component. Configuring the base 20 to be a standardized component reduces cost and complexity of manufacturing the workpiece.

[0043] Referring to Figures 2 and 5, the cutting tool 10 may be configured to lubricate and remove heat from one or more of the cutting insert 200, the cutting tool 10, and / or the workpiece. In examples, the base 20 of the cutting tool 10 may define an inlet 28 configured to receive a flow of a fluid (not shown) (may also be referred to herein as a “cutting fluid” ) , an outlet 30 configured to distribute the flow of the fluid, and a channel (not shown) extending between the inlet 28 and the outlet 30. In examples, the fluid may be a coolant and / or lubricant, such as oil, configured to reduce friction and absorb heat at an interface between the cutting tool 10 and the workpiece. Additionally or alternatively, the fluid may be configured to reduce friction and absorb heat from the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10.

[0044] It is contemplated that the inlet 28 may be configured to be in communication with a fluid supply source (not shown) configured to store and / or deliver the fluid to the inlet 28. The outlet 30 may be configured to distribute the fluid in the form of a stream and / or jet of the fluid toward the interface between the cutting tool 10 and the workpiece and / or the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. It is contemplated that the outlet 30 may include a nozzle 32 configured to direct the fluid toward the interface between the cutting tool 10 and the workpiece and / or the  cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. In examples, the outlet 30 is oriented at or adjacent to the first end 22 of the base 20. In this manner, a fluid distribution path may be defined between the outlet 30 and, thus, the base 20, and the support 40.

[0045] Referring to Figures 4-5, the cutting tool 10 is configured to mount the cutting insert 200 to allow the machine tool 100 to move the cutting tool 10 and, thus, the cutting insert 200 relative to the workpiece to perform the machining process. In particular, the cutting tool 10 includes a support 40 configured to mount the cutting insert 200 to the cutting tool 10. At least a portion of the support 40 is configured to be removably received within the slot 26 of the base 20 of the cutting tool 10. Accordingly, the support 40 may be configured to be an interchangeable component. By including the support 40 as an interchangeable component configured to mount the cutting insert 200 to the cutting tool 10, damage to the base 20 caused by direct contact with one or more of the first cutting edge 208 and the second cutting edge 210 of the cutting insert 200 is avoided and, thus, the base 20 may be configured to be a standardized component.

[0046] The support 40 extends axially between a first end 42 and a second end 44. When the support 40 is fully-received by the slot 26 of the base 20, the first end 42 of the support 40 may be oriented substantially adjacent to the first end 22 of the base 20 and the second end 44 of the support 40 may be oriented substantially adjacent to the second end 24 of the base 20. Referring to Figures 2 and 4, the support 40 extends to a second length. The second length of the support 40 may be greater than the first length of the slot 26 of the base 20. In examples, the second length of the support 40 may be within a range of 100mm and 140mm. In this manner, the support 40 includes a first body portion 46 configured to extend from the slot 26 and a second body portion 48 configured to be received within the slot 26.

[0047] Referring to Figures 4-5, the support 40 includes a seat 50 configured to mount the cutting insert 200. In examples, the seat 50 is oriented on the first body portion 46 of the support 40. In particular, the seat 50 is oriented at or adjacent to the first end 42 of the support 40. By including the seat 50 on the first body portion 46 and / or at or adjacent to the first end 42 of the support 40, and the support 40 extending to the second length greater than the first length of the slot 26 of the base 20, the support 40 is configured to provide sufficient distance between the seat 50 and, thus, the cutting  insert 200, and the outlet 30 of the base 20. In examples, the seat 50 may be configured to be oriented at a distance within a range of 20mm and 40mm from the outlet 30 when the support 40 is fully-received within the slot 26. Accordingly, the fluid applied toward the seat 50 and, thus, the cutting insert 200, and / or the interface between the cutting tool 10 and the workpiece, may be applied at an optimized and / or decreased pressure. In this manner, destabilization of the cutting tool 10 may be avoided.

[0048] As shown in Figures 4-5, the support 40 defines a cavity 52 configured to receive at least a portion of the cutting insert 200 to mount the cuffing insert 200 to the seat 50. The cavity 52 extends between the first end 42 and the second end 44 of the support 40 and is included on the first body portion 46 of the support 40. In particular, the cavity 52 is defined at or adjacent to the first end of the support 40. In examples, the support 40 includes an inner wall 54 and an outer wall 56 included on the first body portion 46 of the support 40. It is contemplated that the terms “inner, ” “inward, ” “outer, ” and “outward” may be understood in relation to an external and / or surrounding environment of the cutting tool 10. The cavity 52 is defined between the inner wall 54 and the outer wall 56 of the support 40. Additionally, the seat 50 is included within the cavity 52. Additionally or alternatively, the inner wall 54 and the outer wall 56 may be considered and / or referred to as the seat 50 and / or part of the seat 50. It is contemplated that the cutting insert 200 may be mounted to the seat 50 through an interference-fit and / or the like. In this manner, by receiving the cutting insert 200 within the cavity 52, the cutting insert 200 may be mounted to the seat 50 and, thus, the cutting tool 10 when the support 40 is fully-received by the base 20.

[0049] Referring to Figures 4-5, the support 40 is configured to provide a clearance (may also be referred to herein as an “evacuation path” ) for evacuation of chips of the metal material removed from the workpiece, which are formed as a byproduct of the machining process of the workpiece. To this end, the outer wall 56 of the support 40 includes a ramped surface 58 (may also be referred to herein as an “evacuation surface 58” ) configured to provide the clearance for evacuation of the chips of the metal material removed from the workpiece. The ramped surface 58 includes a slope declining outwardly and / or away from the cavity 52 of the support 40 and, thus, the seat 50 of the support 40. Additionally or alternatively, the slope of the ramped surface 58 declines in a direction away from the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the seat 50 of the support 40. In examples, an angle of the slope of the  ramped surface 58 may be within a range of 135° and 165°. In this manner, when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10, including the ramped surface 58 configured to provide the clearance allows for an area adjacent to the cutting insert 200, in which the chips of the metal material are evacuated from the cutting tool 10, to be free of obstruction by the cutting tool 10, thereby avoiding deflection of the chips of the metal material during the machining process.

[0050] Referring to Figure 4, the outer wall 56 of the support 40 may define an opening 60 configured to receive a fastening member 62 configured to secure the cutting insert 200 to the seat 50 of the support 40 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. Additionally, the inner wall 54 may define an opening 64 configured to receive the fastening member 62. In examples, the fastening member 62 may be a threaded fastener, such a screw, bolt, and / or the like. Once the cutting insert 200 is received within the cavity 52, the fastening member 62 may be inserted and / or threaded through the opening 60 defined by the outer wall 56, inserted and / or threaded through the opening 64 defined bythe inner wall 54, and tightened to reduce a distance between the inner wall 54 and the outer wall 56 within the cavity 52. In this manner, the cutting insert 200 may be mounted and secured to the seat 50 of the support 40 and, thus, to the cutting tool 10.

[0051] In examples, one or more of the inner wall 54 and the outer wall 56 may define a recess 66 extending from the cavity 52 configured to receive at least a portion of the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210 when the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210 is received within the cavity 52 to mount the cutting insert 200 to the seat 50 of the support 40. The recess 66 may be configured to extend around and provide space between one or more of the inner wall 54 and the outer wall 56 and at least a portion of the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210 when the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210 is received within the recess 66, thereby reducing contact between one or more of the inner wall 54 and the outer wall 56 and the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210. In this manner, damage to the support 40 caused by contact between one or more of the inner wall 54 and the outer wall 56 and the first cutting edge 208 or the second cutting edge 210 is avoided during the machining process.

[0052] In examples, the base 20 may define a recess 68 extending from the slot 26 of the base configured to receive at least a portion of the second end 44 of the support  40 when the support 40 is fully-received within the slot 26. The recess 68 may be configured to extend around and provide space between the base 20 and at least a portion of the second end 44 of the support 40 when the support 40 is fully-received within the recess 68, thereby reducing contact between the base 20 and the second end 44 of the support 40. In this manner, damage to the base 20 caused by contact between the base 20 and the second end 44 of the support 40 is avoided during the machining process.

[0053] Although the present disclosure herein has been described with reference to particular examples, it is to be understood that these examples are merely illustrative of the principles and applications of the present disclosure.

[0054] It is intended that the specification and examples be considered as exemplary only, with a true scope of the disclosure being indicated by the following claims.

[0055] Additionally, all of the disclosed features of an apparatus may be transposed, alone or in combination, to a method and vice versa.

Claims

1.A cutting tool (10) configured for use on a machine tool (100) , the cutting tool comprising:a base (20) extending between a first end (22) and a second end (24) , the base defining a slot (26) extending to a first length between the first end and the second end of the base; anda support (40) extending between a first end (42) a second end (44) , at least a portion of the support being configured to be removably received within the slot (26) of the base (20) , the support extending to a second length greater than the first length of the slot, and the support including a seat (50) configured to mount a cutting insert (200) .2.The cutting tool (10) according to claim 1, wherein the base (20) defines an inlet (28) configured to receive a flow of a fluid from a fluid supply source and an outlet (30) configured to discharge the flow of the fluid toward the seat (50) of the support (40) .3.The cutting tool (10) according to claim 2, wherein the base (20) defines a channel extending between the inlet (28) of the base and the outlet of the base (30) .4.The cutting tool (10) according to any of claims 2-3, wherein the outlet (30) of the base (20) is oriented at or adjacent to the first end (22) of the base.5.The cutting tool (10) according to any of claims 1-4, wherein the seat (50) of the support (40) is oriented at or adjacent to the first end (42) of the support.6.The cutting tool (10) according to any of claims 2-5, wherein the seat (50) of the support (40) is configured to be oriented at a distance within a range of 20mm and 40mm from the outlet (30) of the base (20) when the support is fully-received within the slot (26) of the base.7.The cutting tool (10) according to any of claims 1-6, wherein the seat (50) of the support (40) is included within a cavity (52) defined by the support.8.The cutting tool (10) according to claim 7, wherein the support (40) includes an inner wall (54) and an outer wall (56) and the cavity (52) is defined between the inner wall and the outer wall.9.The cutting tool (10) according to claim 8, wherein the outer wall (56) of the support (40) includes a ramped surface (58) .10.The cutting tool (10) according to claim 9, wherein the ramped surface (58) of the outer wall (56) of the support (40) includes a slope declining in a direction away from the seat (50) of the support.11.The cutting tool (10) according to claim 10, wherein an angle of the slope of the ramped surface 58 is within a range of 135° and 165°.12.The cutting tool (10) according to any of claims 8-11, wherein the outer wall (56) of the support (40) is configured to receive a fastening member (62) configured to secure the cutting insert (200) to the seat (50) of the support.13.The cutting tool (10) according to any of claims 1-12, wherein the slot (26) of the base (20) extends to a recess (68) defined by the slot of the base, and the recess is configured to receive at least a portion of the second end (44) of the support (40) .14.A method of machining a workpiece, the method comprising:providing a machine tool (100) configured to guide a workpiece;connecting the cutting tool (10) according to any of claims 1-13 to the machine tool (100) ; andmounting a cutting insert (200) to the seat (50) of the cutting tool (10) .15.The method of machining according to claim 14, comprising discharging a fluid from the base (20) of the cutting tool (10) toward the seat (50) of the support (40) .

Images