Cutting tool

Abstract

CUTTING TOOL A cutting tool (10) configured for use on a machine tool (100), the cutting tool including a body (20) extending to a first length between a first end (22) and a second end (24) along a longitudinal axis (A-A), the body including a seat (26) configured to mount a cutting insert (200), the body defining an inlet (32) configured to receive a fluid from a fluid supply source, an outlet (34) configured to discharge the fluid toward the seat, and a channel (36) configured to receive the fluid from the inlet and to distribute the fluid toward the outlet, the channel (36) extending to a second length being within a range of 60% and 99% of the first length of the body (20).

Description

CUTTING TOOLFIELD

[0001] The present disclosure relates to the field of machine tools. Particularly, the present disclosure relates to a cutting tool configured for use on a machine tool.BACKGROUND

[0002] In manufacturing, a machine tool is often employed to cut, shape, deform, and / or remove portions of a workpiece. The workpiece is usually formed of a rigid material, such as a metal material, a plastic material, and / or the like. The machine tool is used for machining processes, such as turning, boring, cutting, milling, threading, grinding, grooving, and / or the like. A typical machine tool may utilize a cutting tool configured to support one or more cutting insert.

[0003] During the machining process, friction caused by contacting surfaces of the cutting insert, the cutting tool, and the workpiece generate heat and produce wear on the cutting insert and the cutting tool, resulting in diminished mechanical efficiency and, eventually, mechanical failure of the cutting insert and the cutting tool.

[0004] Currently available cutting tools may include cooling systems configured to circulate coolant to absorb heat and reduce friction generated by contacting surfaces of the cutting insert, the cutting tool, and the workpiece.

[0005] However, currently available cooling systems often fail to adequately reach and cool all areas of high heat and high friction generation of the cutting insert and the cutting tool. For example, the currently available cooling systems may only be configured to adequately cool and lubricate a proximal and / or central portion of the cutting tool, but fail to adequately cool and lubricate a distal portion of the cutting tool where heat generation may be the highest due to orientation of the cutting insert at the distal portion of the cutting tool. Additionally or alternatively, the currently available cooling systems may only be configured to adequately cool and lubricate a body portion of the cutting tool and / or a guide pad supported by the cutting tool, but fail to adequately cool and lubricate the cutting insert supported by the cutting tool.

[0006] It is desirable to provide a cutting tool configured for use on a machine tool that is configured to improve delivery of coolant toward a distal portion, a proximal portion, and a body portion of the cutting tool directly to absorb heat and reduce friction at areas of high heat and high friction generation, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool.SUMMARY

[0007] According to aspects of the disclosure a cutting tool configured for use on a machine tool is provided. The cutting tool includes a body extending to a first length between a first end and a second end along a longitudinal axis. The body includes a seat configured to mount a cutting insert. The body defines an inlet configured to receive a fluid from a fluid supply source, an outlet configured to discharge the fluid toward the seat, and a channel configured to receive the fluid from the inlet and to distribute the fluid toward the outlet. The channel extends to a second length being within a range of 60%and 99%of the first length of the body.

[0008] According to aspects of the disclosure, the outlet may be oriented at or adjacent to the first end of the body.

[0009] According to aspects of the disclosure, the seat may be oriented at or adjacent to the first end of the body.

[0010] According to aspects of the disclosure, the outlet may be configured to discharge the fluid toward the seat directly.

[0011] According to aspects of the disclosure, the inlet may be oriented at or adjacent to the second end of the body.

[0012] According to aspects of the disclosure, the body may define a conduit extending between the channel and the outlet and the conduit may be configured to receive the fluid distributed by the channel and to direct the fluid to the outlet.

[0013] According to aspects of the disclosure, the conduit may extend outwardly from the channel.

[0014] According to aspects of the disclosure, the body may define a plurality of the conduit extending from the channel.

[0015] According to aspects of the disclosure, the body may define a plurality of the outlet and each conduit of the plurality of conduits may extend to a corresponding outlet of the plurality of outlets.

[0016] According to aspects of the disclosure, the body may define a central outlet configured to discharge the fluid at a central portion of the body.

[0017] According to aspects of the disclosure, the body may define a central conduit configured to direct the fluid to the central outlet.

[0018] According to aspects of the disclosure, the channel may include a first section configured to distribute the fluid to the outlet and a second section configured to distribute the fluid to the central outlet.

[0019] According to aspects of the disclosure, the body may include a coupling member configured to secure the cutting tool to a machine tool.

[0020] According to aspects of the disclosure, a method of machining a workpiece is provided. The method includes providing a machine tool configured to support a workpiece, coupling the cutting tool according to any aspect of the disclosure presented herein, and mounting a cutting insert to the seat of the cutting tool.

[0021] According to aspects of the disclosure, the method may include discharging a fluid from the outlet of the body of the cutting tool directly toward the seat of the body.

[0022] In the manner described and according to aspects illustrated herein, the cutting tool and the method of machining are capable of improving delivery of coolant toward a distal portion of the cutting tool, a proximal portion of the cutting tool, and a body portion of the cutting tool directly to absorb heat and reduce friction at areas of high heat and high friction generation, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0023] Aspects of an example will be described with reference to the drawings, where like numerals represent like parts:

[0024] Figure 1 shows a front plan view of a machine tool according to aspects of the disclosure;

[0025] Figure 2 shows a side plan view of a cutting tool configured for use on the machine tool of Figure 1 according to aspects of the disclosure;

[0026] Figure 3 shows a cut-away side view of the cutting tool of Figure 2;

[0027] Figure 4A shows a partial side perspective view of the cutting tool of Figure 2;

[0028] Figure 4B shows a partial side perspective view of the cutting tool of Figure 2;

[0029] Figure 4C shows a partial side perspective view of the cutting tool of Figure 2; and

[0030] Figure 4D shows a partial side perspective view of the cutting tool of Figure 2.DETAILED DESCRIPTION

[0031] A cutting tool according to aspects of the disclosure is described with reference to Figures 1-4D. Like numerals represent like parts, and the cutting tool will generally be referred to by the reference numeral 10. Although the cutting tool is described with reference to specific examples, it should be understood that modifications and changes may be made to these examples without going beyond the general scope as defined by the claims. In particular, individual characteristics of the various examples shown and / or mentioned herein may be combined in additional examples. Consequently, the description and the drawings should be considered in a sense that is illustrative rather than restrictive. The Figures, which are not necessarily to scale, depict illustrative aspects and are not intended to limit the scope of the disclosure. The illustrative aspects depicted are intended only as exemplary.

[0032] The term “exemplary” is used in the sense of “example, ” rather than “ideal. ” While aspects of the disclosure are amenable to various modifications and alternative forms, specifics thereof have been shown by way of example in the drawings and will be described in detail. It should be understood, however, that the intention is not to limit aspects of the disclosure to a particular example described. On the contrary, the intention of this disclosure is to cover all modifications, equivalents, and alternatives falling within the scope of the disclosure.

[0033] Various materials, methods of construction, methods of fastening, and the like may be described in the context of disclosed examples. Those skilled in the art will recognize known substitutes for the materials, construction methods, fastening methods, and the like, all of which are contemplated as compatible with the disclosed example and are intended to be encompassed by the appended claims.

[0034] As used in this disclosure and the appended claims, the singular forms “a, ” “an, ” and “the” include plural referents, unless the content clearly dictates otherwise. As used in this disclosure and the appended claims, the term “or” is generally employed in a sense including “and / or, ” unless the content clearly dictates otherwise.

[0035] Throughout the description, including the claims, the terms "comprising a, ” “including a, ” and “having a” should be understood as being synonymous with "comprising one or more, " “including one or more, ” and “having one or more” unless otherwise stated. In addition, any range set forth in the description, including the claims, should be understood as including its end value (s) , unless otherwise stated. Specific values for described elements should be understood to be within accepted  manufacturing or industry tolerances known to one of skill in the art, and any use of the terms "substantially, " "approximately, " and “generally” should be understood to mean falling within such accepted tolerances.

[0036] When an element or feature is referred to herein as being “on, ” “engaged to, ” “connected to, ” or “coupled to” another element or feature, it may be directly on, engaged, connected, or coupled to the other element or feature, or intervening elements or features may be present. In contrast, when an element or feature is referred to as being “directly on, ” “directly engaged to, ” “directly connected to, ” or “directly coupled to” another element or feature, there may be no intervening elements or features present. Other words used to describe the relationship between elements or features should be interpreted in a like manner (e.g., “between” versus “directly between, ” “adjacent” versus “directly adjacent, ” etc. ) .

[0037] Spatially relative terms, such as “top, ” “bottom, ” “middle, ” “inner, ” “outer, ” “beneath, ” “below, ” “lower, ” “above, ” “upper, ” and the like may be used herein for ease of description to describe one element or relationship of a feature to another element (s) or feature (s) as illustrated in the drawings. Spatially relative terms may be intended to encompass different orientations of a device in use or operation in addition to the orientation depicted in the drawings. For example, if the device in the drawings is turned over, elements described as “below” or “beneath” other elements or features would then be oriented “above” the other elements or features. Thus, the example term “below” can encompass both an orientation of above and below. The device may be otherwise oriented (rotated 90 degrees or at other orientations) and the spatially relative descriptors used herein interpreted accordingly.

[0038] Although the terms “first, ” “second, ” “third, ” etc. may be used herein to describe various elements, components, regions, layers, sections, and / or parameters, these elements, components, regions, layers, sections, and / or parameters should not be limited by these terms. These terms are only used to distinguish one element, component, region, layer, section, or parameter from another element, component, region, layer, section, or parameter. Thus, a first element, component, region, layer, section, or parameter discussed herein could be termed a second element, component, region, layer, section, or parameter without departing from the teachings of the present disclosure.

[0039] Figures 1-4D show a cutting tool 10 (may also be referred to herein as a “boring head 10” ) configured for use on a machine tool 100 configured to cut, shape, deform, and / or remove portions of a workpiece (not shown) . Referring to Figure 1, it is contemplated that the machine tool 100 may be a lathe and / or the like configured to constrain, control, connect to and / or guide movement of the cutting tool 10 and / or the workpiece during a machining process.

[0040] Referring to Figure 1, the machine tool 100 may include at least a headstock 120 configured to provide support and / or a rotational force at a first end of the workpiece, a tailstock 122 located opposite the headstock 120 and configured to provide support and / or a rotational force at a second end of the workpiece; a first spindle 124 configured to transmit the rotational force from the headstock 120 about an axis of rotation of the machine tool 100 and a second spindle 126 configured to transmit the rotational force from the tailstock 122 about the axis of rotation of the machine tool 100; a chuck 128 connected to the first spindle 124 and configured to support and / or clamp the workpiece at the first end of the workpiece; a steady rest 130 configured to support the workpiece at a central portion of the workpiece; and a bar 132 (may also be referred to herein as a “boring bar 132” ) configured to receive and transmit the rotational force from the second spindle 126 about the axis of rotation of the machine tool 100, be pushed or pulled through a bore formed in the workpiece during the machining process, and to couple and / or connect the cutting tool 10 to the machine tool 100. As such, in examples, the machine tool 100 is configured to rotate one or more of the cutting tool 10 and the workpiece to perform the machining process.

[0041] In examples, the machining process may include one or more of turning, boring, cutting, milling, threading, grinding, grooving, and / or the like. However, reference will be made to the machining process of boring for purposes of the description, unless reference to other machining processes is otherwise necessary. In examples, the workpiece may be formed of a rigid material such as a metal material, a plastic material, and / or the like. However, reference will be made to the workpiece being formed of a metal material, such as steel, for purposes of the description, unless reference to other materials is otherwise necessary.

[0042] Referring to Figures 1-3, the cutting tool 10 is configured to be coupled to the machine tool 100. Accordingly, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being independent of the machine tool 100. Additionally or alternatively, the  cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being part of the machine tool 100. The cutting tool 10 may include a first coupling member 12 and the machine tool 100 may include a second coupling member 134. It is contemplated that the second coupling member 134 of the machine tool 100 may be included on the bar 132 of the machine tool 100. In examples, the first coupling member 12 of the cutting tool 10 may be configured to be coupled to the second coupling member 134 of the machine tool 100 through a threaded connection. However, it is contemplated that other connections, such as an interference-fit connection, a bayonet connection, and / or the like may be compatible with the cutting tool 10. In examples, the first coupling member 12 of the cutting tool 10 may include male threads and the second coupling member 134 of the machine tool 100 may include female threads. Alternatively, the first coupling member 12 of the cutting tool 10 may include female threads and the second coupling member 134 of the machine tool 100 may include male threads. In this manner, the first coupling member 12 of the cutting tool 10 may be configured to couple with the second coupling member 134 of the machine tool 100 to allow the cutting tool 10 to be used on the machine tool 100 during performance of the machining process.

[0043] As shown in Figures 2-4D, the cutting tool 10 is configured to mount one or more cutting insert 200 configured to contact the workpiece to cut, shape, deform and / or remove portions of the workpiece. In examples, the cutting tool 10 may be configured to mount a plurality of the cutting insert 200. Referring to Figures 4A-4C, the cutting tool 10 may be configured to mount at least a first cutting insert 200 and a second cutting insert 200. The first cutting insert 200 may be positioned radially offset from the second cutting insert 200 about a circumference of the cutting tool 10. Each cutting insert 200 of the plurality of cutting inserts 200 may be configured to deform the workpiece at one or more of a different diameter and type of deformation. As such, one or more of the first cutting insert 200 and the second cutting insert 200 may be configured as a roughing cutting insert configured for preparation and / or opening of the bore formed in the workpiece and one or more of the first cutting insert 200 and the second cutting insert 200 may be configured as a finishing cutting insert configured for precision and / or fine adjustment of the bore formed in the workpiece.

[0044] The plurality of cutting inserts 200 (e.g., the first cutting insert 200 and the second cutting insert 200) may be referred to herein collectively as “the cutting insert 200, ” unless reference to the plurality of cutting inserts 200 is otherwise necessary. It  should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the cutting insert 200 may apply to each cutting insert 200 of the plurality of cutting inserts 200. The cutting insert 200 may be configured to be an interchangeable component. It is contemplated that the term “interchangeable” as used herein may be understood as being configured to have a reduced life-cycle and / or to be removed and replaced. Accordingly, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being independent of the cutting insert 200. Additionally or alternatively, the cutting insert 200 may be considered and / or referred to as being part of the cutting tool 10.

[0045] Referring to Figures 2-3, the cutting insert 200 includes a body 202 extending between a first end 204 and a second end 206 opposing the first end 204. The cutting insert 200 includes one or more cutting edge 208. In examples, the cutting insert 200 includes the cutting edge 208 at one or more of the first end 204 and the second end 206 of the cutting insert 200. In examples, the cutting insert 200 may include at least a first cutting edge 208 at the first end 204 of the cutting insert 200 and a second cutting edge 208 at the second end 206 of the cutting insert 200. During use, the first end 204 and / or the first cutting edge 208 of the cutting insert 200 may be configured to contact the workpiece to perform the machining process and the second end 206 of the cutting insert 200 may be mounted to at least a portion of the cutting tool 10. Additionally or alternatively, the second end 206 and / or the second cutting edge 208 of the cutting insert 200 may be configured to contact the workpiece to perform the machining process and the first end 204 of the cutting insert 200 may be mounted to at least a portion of the cutting tool 10. The cutting insert 200 may define an opening 210 configured to receive a fastening member 212 configured to secure the cutting insert 200 to the cutting tool 10 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. In examples, the fastening member 212 may be a threaded fastener, such a screw, bolt, and / or the like.

[0046] As shown in Figures 2-4B and 4D, the cutting tool 10 may be configured to mount one or more guide pad 220 about the circumference of the cutting tool 10. The guide pad 220 is configured to contact at least a portion of a surface of the workpiece, within the bore formed in the workpiece, to position, center, and / or guide the cutting tool 10 through the bore formed in the workpiece. In examples, the cutting tool 10 may be configured to mount a plurality of the guide pad 220. Referring to Figures 2-3, the cutting tool 10 may be configured to mount at least a first guide pad 220 and a second  guide pad 220. The first guide pad 220 may be positioned radially and / or axially offset from the second guide pad 220 about the circumference of the cutting tool 10.

[0047] The plurality of guide pads 220 may be referred to herein as “the guide pad 220, ” unless reference to the plurality of guide pads 220 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the guide pad 220 may apply to each guide pad 220 of the plurality of guide pads 220. The guide pad 220 may be configured to be an interchangeable component. Accordingly, the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as being independent of the guide pad 220. Additionally or alternatively, the guide pad 220 may be considered and / or referred to as part of the cutting tool 10.

[0048] Referring to Figure 2, the guide pad 220 includes a body 222 extending between a first end 224 and a second end 226 opposing the first end 224. The guide pad 220 may define an opening 228 configured to receive a fastening member 212 configured to secure the guide pad 220 to the cutting tool 10 when the guide pad 220 is mounted to the cutting tool 10. In examples, the fastening member 212 may be a threaded fastener, such a screw, bolt, and / or the like. The guide pad 220 includes a guide surface 230 configured to contact the workpiece to position, center, and / or guide the cutting tool 10 through the bore formed in the workpiece.

[0049] As shown in Figures 2-3, the cutting tool 10 includes a body 20 extending between a first end 22 and a second end 24 along a longitudinal axis A-A. Additionally or alternatively, it is contemplated that the longitudinal axis A-A may be considered and / or referred to herein as an axis of rotation A-A of one or more of the cutting tool 10 and the machine tool 100. It is contemplated that the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10 may be considered and / or referred to as a distal end 22 of the cutting tool 10 and the second end 24 of the body 20 may be considered and / or referred to herein as a proximal end 24 of the cutting tool 10. The terms “distal” and “proximal” may be understood in relation to the bar 132 of the machine tool 100, with the distal end 22 of the cutting tool 10 being oriented at a distance from the bar 132 that is greater than a distance of the proximal end 24 of the cutting tool 10 from the bar 132 when the cutting tool 10 is coupled to the bar 132.

[0050] In examples, the body 20 of the cutting tool 10 is substantially cylindrical in shape, so as to be configured to form a substantially cylindrical bore in the workpiece. In examples, the body 20 extends to a first length. The first length of the body 20 may  be within a range of 140mm and 150mm and, particularly, within a range of 144mm and 146mm. The body 20 may be configured to be coupled to the machine tool 100. Accordingly, the body 20 may include the first coupling member 12 at or adjacent to the second end 24 of the body 20. The body 20 may be configured to be a standardized component of the cutting tool 10. It is contemplated that the term “standardized” as used herein may be understood as being configured to have an extended life-cycle and / or used with one or more interchangeable component. Configuring the body 20 to be a standardized component reduces cost and complexity of manufacturing the workpiece.

[0051] Referring to Figures 2-4D, the cutting tool 10 is configured to mount the cutting insert 200 to allow the machine tool 100 to move the cutting tool 10 and, thus, the cutting insert 200 relative to the workpiece to perform the machining process. The body 20 includes one or more cutting insert seat 26 (may also be referred to herein as a “seat 26” ) configured to mount the cutting insert 200. In examples, the body 20 may include a plurality of the cutting insert seat 26 and each cutting insert seat 26 of the plurality of cutting insert seats 26 is configured to mount a corresponding cutting insert 200 of the plurality of cutting inserts 200. Additionally or alternatively, the body 20 may include at least a first cutting insert seat 26 and a second cutting insert seat 26 corresponding to the first cutting insert 200 and the second cutting insert 200, respectively. However, the plurality of cutting insert seats 26 may be referred to herein as “the cutting insert seat 26, ” unless reference to the plurality of cutting insert seats 26 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the cutting insert seat 26 may apply to each cutting insert seat 26 of the plurality of cutting insert seats 26.

[0052] In examples, the cutting insert seat 26 may be oriented at or adjacent to the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10. By including the cutting insert seat 26 at or adjacent to the first end 22 of the body 20, the cutting insert 200 may be positioned to remove material from the workpiece, allowing the cutting tool 10 to be pushed and / or pulled through the workpiece, thereby deforming the workpiece to form the bore. The cutting insert seat 26 may define an opening (not shown) configured to receive the fastening member 212 to secure the cutting insert 200 to the cutting insert seat 26 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. Once the cutting insert 200 is mounted to the cutting insert seat 26, the fastening member 212 may be inserted  and / or threaded through the opening 210 defined by the cutting insert 200, inserted and / or threaded through the opening defined by the cutting insert seat 26, and tightened. In this manner, the cutting insert 200 may be mounted and secured to the cutting insert seat 26 and, thus, to the cutting tool 10.

[0053] Referring to Figures 2-4D, the cutting tool 10 may be configured to mount the guide pad 220 to allow the cutting tool 10 and, thus, the cutting insert 200 to be properly positioned and / or guided through the bore formed in the workpiece. The body 20 of the cutting tool 10 may include one or more guide pad seat 28 (may also be referred to herein as a “seat 28” ) configured to mount the guide pad 220. In examples, the body 20 may include a plurality of the guide pad seat 28 and each guide pad seat 28 of the plurality of guide pad seats 28 is configured to mount a corresponding guide pad 220 of the plurality of guide pads 220. Additionally or alternatively, the body 20 may include at least a first guide pad seat 28 and a second guide pad seat 28 corresponding to the first guide pad 220 and the second guide pad 220, respectively. However, the plurality of guide pad seats 28 may be referred to herein as “the guide pad seat 28, ” unless reference to the plurality of guide pad seats 28 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the guide pad seat 28 may apply to each guide pad seat 28 of the plurality of guide pad seats 28.

[0054] In examples, the guide pad seat 28 may be oriented between the first end 22 and the second end 24 of the body 20 of the cutting tool 10. By including the guide pad seat 28 between the first end 22 and the second end 24 of the body 20, the guide pad 220 is oriented to position and / or guide the cutting tool 10 through the bore formed in the workpiece, allowing for more accurate and efficient performance of the machining process. Referring to Figures 4B-4D, the guide pad seat 28 may define an opening 30 configured to receive the fastening member 212 to secure the guide pad 220 to the guide pad seat 28 when the guide pad 220 is mounted to the cutting tool 10. Once the guide pad 220 is mounted to the guide pad seat 28, the fastening member 212 may be inserted and / or threaded through the opening 228 defined by the guide pad 220, inserted and / or threaded through the opening 30 defined by the guide pad seat 28, and tightened. In this manner, the guide pad 220 may be mounted and secured to the guide pad seat 28 and, thus, to the cutting tool 10.

[0055] As shown in Figures 3 and 4B-4D, the cutting tool 10 may be configured to absorb heat from and lubricate one or more of the cutting insert 200, the body 20 of the cutting tool 10, and / or the workpiece. In examples, the body 20 may define an inlet 32 configured to receive a fluid (not shown) (may also be referred to herein as a “cutting fluid” ) , one or more outlet 34 configured to discharge the fluid, and a channel 36 extending between the inlet 32 and the outlet 34 configured to receive the fluid from the inlet 32 and to distribute the fluid toward the outlet 34. Additionally or alternatively, the body 20 may define one or more conduit 38 extending between the channel 36 and the outlet 34. The conduit 38 may be configured to receive the fluid distributed by the channel 36 and to direct the fluid to the outlet 34. In examples, the fluid may be a coolant and / or lubricant, such as oil, configured to absorb heat and reduce friction at one or more of the cutting tool 10, the workpiece, and an interface between the cutting tool 10 and the workpiece. Additionally or alternatively, the fluid may be configured to absorb heat and reduce friction at one or more of the cutting insert seat 26 and the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10.

[0056] Referring to Figure 3, the inlet 32 of the cutting tool 10 may be oriented at or adjacent to the second end 24 of the body 20 of the cutting tool 10. Including the inlet 32 at or adjacent to the second end 24 of the body 20 allows the inlet 32 to be in communication with a fluid supply source (not shown) configured to store and / or deliver the fluid to the inlet 32. The inlet 32 is in communication with the channel 36 and configured to deliver the fluid received from the fluid supply source to the channel 36.

[0057] In examples, the outlet 34 of the cutting tool 10 is oriented at or adjacent to the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10. In this manner, a fluid distribution path may be defined at the interface between the cutting tool 10 and the workpiece and / or between the outlet 34 and the cutting insert seat 26 and, thus, between the outlet 34 and the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. By including the outlet 34 at or adjacent to the first end 22 of the body 20, the cutting tool 10 is configured to optimize a distance between the outlet 34 and the cutting insert seat 26 and, thus, between the outlet 34 and the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10.

[0058] In examples, the cutting insert seat 26 may be configured to be oriented at a distance within a range of 5mm and 15mm from the outlet 34 of the cutting tool 100 and, particularly, within a range of 10mm and 12mm from the outlet 34 of the cutting  tool 10. Additionally or alternatively, the cutting insert seat 26 may be configured to be oriented at an angle within a range of 10° and 25° in relation to the outlet and, particularly, within a range of 15° and 20° in relation to the outlet 34. Accordingly, the fluid discharged toward the cutting insert seat 26 and, thus, the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10, and / or the interface between the cutting tool 10 and the workpiece, may be discharged in an optimized volume, temperature, and / or pressure. It is contemplated that the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10, where the cutting insert 200 and, thus, the cutting tool 10 comes into contact with the workpiece when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10, may be understood to be a portion of the cutting tool 10 generating the greatest amount of heat and friction along the cutting tool 10 during performance of the machining process. In this manner, the cutting tool 10 is configured to absorb heat and reduce friction at areas of high heat and high friction generation, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool 10.

[0059] In examples, the body 20 of the cutting tool 10 may define a plurality of the outlet 34.Each outlet 34 of the plurality of outlets 34 may be configured to discharge the fluid to a corresponding cutting insert seat 26 of the plurality of cutting insert seats 26 and / or a corresponding cutting insert 200 of the plurality of cutting inserts 200 when the plurality of cutting inserts 200 are mounted to the plurality of cutting insert seats 26. Additionally or alternatively, the body 20 may define at least a first outlet 34 and a second outlet 34 corresponding to the first cutting insert seat 26 and the second cutting insert seat 26, respectively. However, the plurality of outlets 34 may be referred to herein as “the outlet 34, ” unless reference to the plurality of outlets 34 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the outlet 34 may apply to each outlet 34 of the plurality of outlets 34.

[0060] The outlet 34 may be configured to distribute the fluid in the form of a stream and / or jet of the fluid toward the interface between the cutting tool 10 and the workpiece and / or toward the cutting insert seat 26 and, thus, the cutting insert 200 when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10. It is contemplated that the outlet 34 may include a nozzle (not shown) configured to direct the fluid.

[0061] Referring to Figure 3, the channel 36 extends substantially axially between the first end 22 and the second end 24 of the body 20 of the cutting tool 10. In particular, the channel 36 may extend toward the first end 22 of the body 20, to an end point 50  at or adjacent to the first end 22 of the body 20, from a position at or adjacent to the second end 24 of the body 20. In examples, the channel 36 extends to a second length relative to the first length of the body 20. The second length of the channel 36 may be within a range of 60%and 99%of the first length of the body 20; particularly, within a range of 70%and 90%of the first length of the body; and, more particularly, within a range of 75%and 85%of the first length of the body 20. Additionally or alternatively, the second length of the channel 36 may be within a range of 100mm and 130mm and, particularly, within a range of 118mm and 120mm. By configuring the channel 36 to extend to the second length, the channel 36 may be configured to extend a majority of the length of the body 20 (i.e. the first length of the body 20) and thereby be capable of increasing a volume and efficiency of the fluid distributed to and / or present at the first end 22 of the body 20. In this manner, the channel 36 and, thus, the cutting tool 10 is configured to improve absorption of heat and lubrication at the first end 22 of the body 20.

[0062] Referring to Figures 3 and 4C, the conduit 38 of the cutting tool 10 extends between the channel 36 and the outlet 34 of the cutting tool 10. In particular, the conduit 38 extends from the channel 36, from a position at or adjacent to the end point 50 of the channel, to the outlet 34. By including the conduit 38 at or adjacent to the end point 50 of the channel 36, an increased volume of the fluid is capable of being distributed to and / or present at the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10, thereby improving absorption of heat at the first end 22 of the body 20. Additionally, by including the conduit 38 at the end point 50 of the channel 36, the channel 36 is configured to distribute the fluid toward the outlet 34 directly. In examples, the conduit 38 extends substantially outwardly from the channel 36 to the outlet 34. It is contemplated that the terms “outwardly, ” “outer, ” “inwardly, ” and “inner” may be understood in relation to the axis of rotation A-A of the cutting tool 10 and / or in relation to the channel 36. In examples, the conduit 38 may have a diameter within a range of 2mm and 4mm and, particularly, within a range of 2.5mm and 3.5mm. In this manner, the conduit 38 is configured to receive the fluid distributed from the channel 36 and to direct to the fluid toward and out of the outlet 34. Accordingly, in this manner, the outlet 34 and, thus, the cutting tool 10 is configured to discharge the fluid toward the cutting insert seat 26 directly and / or to the cutting insert 200 directly when the cutting insert 200 is mounted to the cutting tool 10.

[0063] Referring to Figures 3 and 4D, the body 20 may define a plurality of the conduit 38. Each conduit 38 of the plurality of conduits 38 may be configured to direct the fluid to a corresponding outlet 34 of the plurality of outlets 34. Additionally or alternatively, the body 20 may define at least a first conduit 38 and a second conduit 38 corresponding to the first outlet 34 and the second outlet 34, respectively. However, the plurality of conduits 38 may be referred to herein as “the conduit 38, ” unless reference to the plurality of conduits 38 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the conduit 38 may apply to each conduit 38 of the plurality of conduits 38.

[0064] Referring to Figures 2-3, in examples, the body 20 of the cutting tool 10 may define one or more central outlet 40 configured to discharge the fluid at or adjacent to a central portion 42 of the body 20 to absorb heat from and lubricate the body 20. In examples, the body may define a plurality of the central outlet 40. However, the plurality of central outlets 40 may be referred to herein as “the central outlet 40, ” unless reference to the plurality of central outlets 40 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the central outlet 40 may apply to each central outlet 40 of the plurality of outlets 40. The central outlet 40 may be defined at or adjacent to the central portion 42 of the body 20. The central portion 42 of the body 20 is located between the first end 22 and the second end 24 of the body, at or adjacent to a center of the body 20. Accordingly, the central outlet 40 is configured to discharge the fluid toward the central portion 42 of the body 20, thereby improving absorption of heat and lubrication at the central portion 42 of the body 20 and / or the second end 24 of the body.

[0065] The body 20 of the cutting tool 10 may define one or more central conduit 44 configured to direct the fluid from the channel 36 to the central outlet 40. In examples, the body 20 may define a plurality of the central conduit 44. However, the plurality of central conduits 44 may be referred to herein as “the central conduit 44, ” unless reference to the plurality of central conduits 44 is otherwise necessary. It should be understood that the structures and / or relationships discussed with reference to the central conduit 44 may apply to each central conduit 44 of the plurality of conduits 44. The central conduit 44 may extend from the channel 36 to the central outlet 40. In particular, the central conduit 44 may extend from the channel 36 from a position at or adjacent to the central portion 42 of the body 20.

[0066] It is contemplated that the structures and / or relationships of the channel 36, the central conduit 44, and the central outlet 40 of the cutting tool 10 may be understood as being substantially similar to the structures and / or relationships described herein in relation to the channel 36, the conduit 38, and the outlet 34 of the cutting tool 10. Accordingly, aspects of the structures and / or relationships relating to the channel 36, the conduit 38, and the outlet 34 described herein may be applied to the channel 36, the central conduit 44, and the central outlet 40.

[0067] Referring to Figure 3, in examples, the channel 36 may include a first section 46 configured to distribute the fluid toward the outlet 34 of the cutting tool 10 and a second section 48 configured to distribute the fluid toward the central outlet 44 of the cutting tool 10. Accordingly, the first section 46 of the channel may be in communication with the conduit 38 and the second section 48 may be in communication with the central conduit 44. The first section 46 of the channel 36 may extend from the second section 48 of the channel 36, from a position at or adjacent to the central portion 42 of the body 20 of the cutting tool 10, to the conduit 38. The second section 48 of the channel 36 may extend from the inlet 32 of the cutting tool 10 to the first section 46 of the channel 36 and / or to the central conduit 44, at a position at or adjacent to the central portion 42 of the body 20. In examples, the first section 46 of the channel 36 may have a first diameter and the second section 48 of the channel 36 may have a second diameter greater than the first diameter of the first section 46 of the channel 36. In particular, the first diameter of the first section 46 of the channel may be within a range of 10mm and 20mm and, particularly, within a range of 13mm and 14mm. The second diameter of the second section 48 of the channel 36 may be within a range of 20mm and 30mm and, particularly, within a range of 24mm and 25mm.

[0068] In this manner, the cutting tool 10 is capable of increasing the volume of the fluid distributed to and / or present at the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10 and directly discharging the fluid to the first end 22 of the body 20. Additionally, the cutting tool 10 is capable of directly discharging the fluid at the central portion 42 of the body 20 of the cutting tool 10. Accordingly, the cutting tool 10 is capable of improving absorption of heat and lubrication of the first end 22 of the body 20 of the cutting tool 10, the central portion 42 of the body 20 of the cutting tool 10, and the second end 24 of the body 20 of the cutting tool 10. As such, the cutting tool 10 is capable of absorbing  heat and reducing friction at areas of high heat and high friction generation, thereby improving mechanical efficiency and durability of the cutting tool 10.

[0069] Although the present disclosure herein has been described with reference to particular examples, it is to be understood that these examples are merely illustrative of the principles and applications of the present disclosure.

[0070] It is intended that the specification and examples be considered as exemplary only, with a true scope of the disclosure being indicated by the following claims.

[0071] Additionally, all of the disclosed features of an apparatus may be transposed, alone or in combination, to a method and vice versa.

Claims

1.A cutting tool (10) configured for use on a machine tool (100) , the cutting tool comprising:a body (20) extending to a first length between a first end (22) and a second end (24) along a longitudinal axis (A-A) , the body including a seat (26) configured to mount a cutting insert (200) , the body defining an inlet (32) configured to receive a fluid from a fluid supply source, an outlet (34) configured to discharge the fluid toward the seat, and a channel (36) configured to receive the fluid from the inlet and to distribute the fluid toward the outlet, the channel (36) extending to a second length being within a range of 60%and 99%of the first length of the body (20) .2.The cutting tool (10) according to claim 1, wherein the outlet (34) is oriented at or adjacent to the first end (22) of the body (20) .3.The cutting tool (10) according to any of claims 1-2, wherein the seat (26) is oriented at or adjacent to the first end (22) of the body (20) .4.The cutting tool (10) according to any of claims 1-3, wherein the outlet (34) is configured to discharge the fluid toward the seat (26) directly.5.The cutting tool (10) according to any of claims 1-4, wherein the inlet (32) is oriented at or adjacent to the second end (24) of the body (20) .6.The cutting tool (10) according to any of claims 1-5, wherein the body (20) defines a conduit (38) extending between the channel (36) and the outlet (34) and the conduit is configured to receive the fluid distributed by the channel and to direct the fluid to the outlet.7.The cutting tool (10) according to claim 6, wherein the conduit (38) extends outwardly from the channel (36) .8.The cutting tool (10) according to any of claims 6-7, wherein the body (20) defines a plurality of the conduit (38) extending from the channel (36) .9.The cutting tool (10) according to claim 8, wherein the body (20) defines a plurality of the outlet (34) and each conduit (38) of the plurality of conduits extends to a corresponding outlet of the plurality of outlets.10.The cutting tool (10) according to any of claims 1-9, wherein the body (20) defines a central outlet (40) configured to discharge the fluid at a central portion (42) of the body.11.The cutting tool (10) according to claim 10, wherein the body (20) defines a central conduit (44) configured to direct the fluid to the central outlet (40) .12.The cutting tool (10) according to claim 11, wherein the channel (36) includes a first section (46) configured to distribute the fluid to the outlet (34) and a second section (48) configured to distribute the fluid to the central outlet (40) .13.The cutting tool (10) according to any of claims 1-12, wherein the body (20) includes a coupling member (12) configured to secure the cutting tool to a machine tool (100) .14.A method of machining a workpiece, the method comprising:providing a machine tool (100) configured to support a workpiece;coupling the cutting tool (10) according to any of claims 1-13 to the machine tool; andmounting a cutting insert (200) to the seat (26) of the cutting tool (10) .15.The method of machining according to claim 14, comprising discharging a fluid from the outlet (34) of the body (20) of the cutting tool (10) directly toward the seat (26) of the body.

Images