Component for vehicle interior

Abstract

A method of producing a structure for a component for a vehicle interior is disclosed. The method may comprise the steps of providing a mold with a cavity, providing resin into the cavity, providing water into the cavity to push a tool into resin in the cavity, pushing the tool through resin across the cavity and exiting the tool from the cavity; the tool may comprise a projectile element with a front stage to be separated from a base stage; the front stage may exit the cavity; the base stage may remain in the structure. Providing resin into the cavity may comprise injecting liquid resin. The structure may comprise molded resin. The structure may comprise a two-section structure comprising a first section with an inner diameter larger than an inner diameter of a second section. The structure may comprise a tube. The component may comprise a cross-beam.

Description

COMPONENT FOR VEHICLE INTERIOR

[0001] CROSS-REFERENCE TO RELATED APPLICATIONS

[0002] The present application claims priority to and incorporates by reference in full the following patent application: Chinese Patent Application No. 202110588490.1 filed May 28, 2021.

[0003] The present application is related to and incorporates by reference in full the following patent application: Chinese Patent Application No. 202110588452.6 filed May 28, 2021.FIELD

[0004] The present invention relates to a component for a vehicle interior.

[0005] The present invention also relates to a method of producing a component for a vehicle interior.

[0006] The present invention also relates to a tool used in a method of producing a component for a vehicle interior.BACKGROUND

[0007] It is known to produce a component by extrusion from a resin material; it is also known to use a projectile element to facilitate the extrusion of a component from a resin material.

[0008] It would be advantageous to provide an improved component for a vehicle interior.

[0009] It would also be advantageous to produce an improved component for a vehicle interior from a resin material with an improved method of producing a component.

[0010] It would further be advantageous to produce an improved component with an improved method in a mold tool.

[0011] It would further be advantageous to produce an improved component with an improved method in a mold tool using a projectile element.

[0012] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component with an improved method in a mold tool using a projectile element.

[0013] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component with an improved method in a multi-section mold tool using a projectile element.

[0014] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element.

[0015] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element with one stage of the projectile element formed into the multi-section component.

[0016] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component for a vehicle interior from a resin material with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element pushed by water through a cavity in the mold tool.

[0017] It would further be advantageous to produce an improved multi-section component for a vehicle interior from a resin material with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element pushed by water through a cavity in the mold tool and forming a feature within at least one section of the multi-section component.

[0018] SUMMARY

[0019] The present invention relates to a method of producing a structure for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity using a projectile element comprising the steps of providing the mold with the cavity, providing the projectile element at the cavity, providing resin into the cavity, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the cavity, and exiting the projectile element from the cavity. The structure may comprise molded resin. The structure may comprise a multi-section structure. The component may comprise a formed resin component. The structure may comprise a tube. The step of providing resin into the cavity may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. The step of injecting water may comprise supplying water from a nozzle. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may comprise a tube. The first section of the component may comprise an inner diameter larger than an inner diameter of the second section of the component.

[0020] The present invention relates to a method of producing a multi-section structure comprising a first section and a second section for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage comprising the steps of providing the multi-stage projectile element, providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The base stage of the projectile element may be separated from the front stage of the projectile element at a feature between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The component may comprise a resin component. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element between the first section of the component and the second section of the component. The method may comprise the step of removing a resin component from the mold. The method may comprise the step of removing a resin component formed with the base stage of the projectile element from the mold. The step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element may comprise engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature. The mold feature may be between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The structure may comprise a tube. The step of providing resin may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. Injecting water may comprise supplying water from a nozzle. The step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element may comprise engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature; the mold feature may comprise a reduction in size of an effective inner diameter between the first section of the cavity and the second section of the cavity.

[0021] The present invention relates to a component for a vehicle interior formed in a mold with a projectile element comprising a structure comprising a first section and a second section. The structure  may be formed from a resin material. The structure may comprise a central opening formed by the projectile element. A cross-section area of the first section may be larger than a cross-section area of the second section. The structure may comprise a transition section between the first section and the second section. The central opening may comprise an axial opening. The structure may comprise a tube structure. The structure may comprise an insert. The structure may comprise a section of a beam. The beam may comprise a cross-car beam comprising the structure. The structure may be formed by pushing the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material. The structure may be formed by injecting water to push the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material. Water and resin material may be separated by the projectile element. The projectile element may comprise a perimeter surface; water and resin material may be in contact adjacent the perimeter surface. The resin material may be provided as the perimeter surface of the structure. The component may comprise a formed resin component. The projectile element may comprise a multi-stage element. The multi-stage element may comprise a base stage and a front stage. The front stage may be detachable from the base stage. The structure may comprise the base stage of the projectile element. The structure may comprise the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The structure may be formed with the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The mold may comprise a cavity with a first section and a second section. The first section of the structure may be formed in the first section of the cavity and the second section of the structure may be formed in the second section of the cavity. The first section of the structure may comprise a first diameter. The second section of the structure may comprise a second diameter. The first diameter may be greater than the second diameter. The component may comprise a cross-car beam.

[0022] The present invention relates to a component for a vehicle interior produced by a method in a mold comprising a cavity using a projectile element comprising the steps of providing the mold with the cavity, providing the projectile element at the cavity, providing resin into the cavity, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the cavity, and exiting the projectile element from the cavity.

[0023] The present invention relates to a component for a vehicle interior comprising a multi-section structure comprising a first section and a second section produced by a method in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage comprising the steps of providing the multi-stage projectile element, providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The projectile element may comprise a set of grooves configured to form a set of ribs within the structure. The set of ribs may comprise a set of spiral ribs.

[0024] The present invention relates to a tool configured for use in a method of producing a resin-formed structure for a component for a vehicle interior in a mold with a cavity having first section and a second section comprising a projectile element comprising a base stage and a front stage. The front stage may be (a) attachable to the base stage for entry into the first section of the cavity of the mold and  (b) detachable from the base stage before entry into the second section of the cavity of the mold; so that the resin-formed structure for the component may comprise the base stage of the projectile element. The method may comprise the steps of providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The base stage of the projectile element may comprise an outer diameter larger than an outer diameter of the front stage of the projectile element. The tool may comprise grooves configured to form ribs in the resin-formed structure. The grooves may comprise spiral grooves. The grooves may be formed in the base stage of the projectile element. The method may comprise the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The mold may comprise a mold feature; the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on the mold feature. The resin-formed structure may comprise a first section and a second section; the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on a mold feature so that the resin-formed structure may comprise the base stage of the projectile element between the first section and the second section of the structure. The tool may comprise projections configured (a) to engage in recesses to attach the front stage of the projectile element to the base stage of the projectile element and (b) to disengage and separate from recesses to detach the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element. The base stage of the projectile element may comprise recesses and the front stage of the projectile element may comprise projections for the projections. The base stage of the projectile element may have a generally frusto-conical shape. The front stage of the projectile element may have a generally conical shape.

[0025] The present invention relates to a method of producing a structure for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity using a projectile element. The method may comprise the steps of providing the mold with the cavity; providing resin into the cavity; providing the projectile element at the cavity; providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the cavity; exiting the projectile element from the cavity. The structure may comprise molded resin. The structure may comprise a multi-section structure. The component may comprise a formed resin component. The structure may comprise a tube. The step of providing resin into the cavity may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. The step of injecting water may comprise supplying water from a nozzle. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may be a tube. The first section of the component may have an inner diameter larger than an inner diameter of the second section of the component.

[0026] The present invention relates to a method of producing a multi-section structure comprising a first section and a second section for a component for a vehicle interior in a multi-section mold  comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a front stage and a base stage. The method may comprise the steps of providing resin into the cavity of the multi-section mold; providing the multi-stage projectile element; providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity; separating the base stage of the projectile element from the front stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity; pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity; exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The front stage of the projectile element may be separated from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The component may comprise a resin component. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element between the first section of the component and the second section of the component. The method may comprise the step of removing a resin component from the mold. The method may comprise the step of removing a resin component formed with the base stage of the projectile element from the mold. The step of separating the base stage of the projectile element from the front stage of the projectile element may comprise engagement of the projectile element with a mold feature. The mold feature may be between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The structure may comprise a tube. The step of providing resin may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. The step of injecting water may comprise supplying water from a nozzle.

[0027] The present invention relates to a component for a vehicle interior; the component may be produced in a mold with a projectile element. The component may comprise a structure comprising a first section and a second section. The structure may be formed from a resin material. The structure may comprise a central opening formed by the projectile element. A cross-section area of the first section may be larger than a cross-section area of the second section. The structure may comprise a transition section between the first section and the second section. The central opening may comprise an axial opening. The structure may comprise a tube structure. The structure may comprise an insert. The structure may comprise a section of a beam. The beam may comprise a cross-car beam comprising the structure. The structure may be formed by pushing the projectile element through a cavity in a mold containing the resin material. The structure may be formed by injecting water to push the projectile element through a cavity in a mold containing resin material. Water and resin material may be separated by the projectile element. The projectile element may comprise a perimeter surface; water and resin material may be in contact adjacent the perimeter surface. The resin material may be provided at the perimeter surface of the structure. The component may comprise a formed resin component. The projectile element may comprise a multi-stage element. The multi-stage element may comprise a front stage and a base stage. The base stage may be detachable from the front stage. The structure may comprise the base stage of the projectile element. The structure may comprise the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The structure may be formed with the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The structure may be formed in a mold tool. The mold tool may comprise a first section and a second section. The  first section of the structure may be formed in the first section of the mold tool and the second section of the structure may be formed in the second section of the mold tool. The structure may comprise a first section and a second section. The first section may comprise a first cross-section area. The second section may comprise a second cross-section area. The second cross-section area may be greater than the first cross-section area. The first section may comprise a first diameter. The second section may comprise a second diameter. The second diameter may be greater than the first diameter. The structure may comprise a tube structure. The component may comprise a cross-car beam.

[0028] The present invention relates to a component for a vehicle interior produced by a method in a mold comprising a cavity using a projectile element. The method may comprise the steps of providing the mold with the cavity; providing resin into the cavity; providing the projectile element at the cavity; providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the cavity; exiting the projectile element from the cavity.

[0029] The present invention relates to a component for a vehicle interior comprising a multi-section structure comprising a first section and a second section produced by a method in a multi-section mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a front stage and a base stage. The method may comprise the steps of providing resin into the cavity of the multi-section mold; providing the multi-stage projectile element; providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity; separating the base stage of the projectile element from the front stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity; pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity; exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The projectile element may comprise a set of grooves configured to form a set of ribs within the structure; the ribs may comprise spiral ribs.

[0030] The present invention relates to a tool configured for use in a method of producing a resin-formed structure for a component for a vehicle interior in a multi-section mold with a cavity having first section and a second section comprising a projectile element comprising a front stage and a base stage; the base stage is (a) attachable to the front stage for entry into the first section of the cavity of the mold and (b) detachable from the front stage before the second section of the cavity of the mold; so that the resin-formed structure for the component formed in the mold comprises the base stage of the projectile element. The method may comprise the steps of providing resin into the cavity of the mold; providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity; separating the base stage of the projectile element from the front stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity; pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity; exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The base stage of the projectile element may comprise an outer diameter larger than an outer diameter of the front stage of the projectile element. The projectile element may comprise grooves configured to form ribs in the resin-formed structure; the grooves may comprise spiral grooves; the grooves may be formed in the base stage of the projectile element. The method may comprise the step of separating the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The mold may comprise a mold feature; the step of separating the base stage of the projectile element  between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on the mold feature. The resin-formed structure may comprise a first section and a second section; the step of separating the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on the mold feature so that the resin-formed structure formed in the mold comprises the base stage of the projectile element between the first section and the second section of the structure. The projectile element may comprise projections configured (a) to engage in recesses to attach the base stage of the projectile element to the front stage of the projectile element and (b) to disengage and separate from recesses to detach the base stage of the projectile element from the front stage of the projectile element. The front stage of the projectile element may comprise projections and the base stage of the projectile element may comprise recesses for the projections. The base stage of the projectile element may have a generally frusto-conical shape; the front stage of the projectile element may have a generally conical shape.

[0031] The present invention relates to a multi-stage projectile used for injection molding of an injection molded part and comprising at least two-stage projection parts with different outer diameters. The at least two-stage projection parts may be sequentially and detachably connected axially, and the multi-stage projection parts may comprise a first-stage projection part and a second-stage projection part. The first-stage projection part may be a through-type structure with two open ends, the second-stage projection part may have an open end and a hollow interior, and the first-stage projection part may be connected with the open end of the second-stage projection part. The first-stage projection part may comprise a first-stage molded segment and an adjacent transition segment. The second-stage projection part may comprise a second-stage molded segment and an adjacent closed segment. The transition segment may be connected with the second-stage molded segment. The first-stage molded segment may have an outer diameter greater than an outer diameter of the second-stage molded segment. The transition segment may comprise a sleeve extending axially on an end surface. An outer surface of the sleeve may be provided with a plurality of positioning ribs arranged at intervals circumferentially. An inner surface of the second-stage molded segment may be provided with positioning grooves matching with the positioning ribs. A step may be formed between the sleeve and the transition segment. The end surface of the transition segment may be provided with a plurality of openings. An end surface of the second-stage molded segment may comprise a plurality of axially extending positioning ribs matching with the openings. The first-stage molded segment may comprise a hollow cylinder. The transition segment may comprise a hollow frustum of a cone. The second-stage molded segment may comprise a hollow cylinder. The closed segment may comprise a hollow cone. An outer surface of the first-stage projection part may be provided with a plurality of spiral grooves. An inner surface of the first-stage projection part corresponding to at least part of the spiral grooves may be provided with a plurality of spiral blades. The spiral directions of the spiral grooves and the spiral blades may be opposite. The first-stage projection part may be made of a metal or a resin melt.

[0032] The present invention relates to a method for molding a component comprising: providing a mold with a cavity; one end of the cavity is provided with a nozzle; providing a multi-stage projectile, and placing the multi-stage projectile in the cavity and in connection with the nozzle; closing the mold and injecting a resin melt into the cavity to fill the cavity; injecting water flow into the multi-stage projectile by the nozzle to push the multi-stage projectile to travel along the cavity, and in the traveling  process, a second-stage projection part of the multi-stage projectile is detached from a first-stage projection part of the multi-stage projectile, and the second-stage projection part continues to travel along the cavity until the second-stage projection part leaves the cavity; arranging the first-stage projection part and the second-stage projection part at intervals with an inner surface of the cavity to extrude part of the resin melt out of the cavity in the traveling process; and opening the mold after a residual resin melt in the cavity is cooled, and solidifying the residual resin melt to form the component. The cavity may comprise a first cavity segment and a second cavity segment. The first-stage projection part may be arranged to maintain a first spacing with respect to an inner surface of the first cavity segment in traveling. The second-stage projection part may be arranged to maintain a second spacing with respect to an inner surface of the second cavity segment in traveling. The first spacing and the second spacing may be equal. The first cavity segment may be connected with the second cavity segment. The first-stage projection part may be detached from the second-stage projection part at a position where the first cavity segment is connected with the second cavity segment. The first-stage projection part may remain in the first cavity segment after the second-stage projection part may be detached from the first-stage projection part. A plurality of protrusions may be provided on an inner surface of the position where the first cavity segment is connected with the second cavity segment. The component may comprise a first segment and a second segment connected to each other. The resin melt in the first spacing may be solidified to form the first segment. The resin melt in the second spacing may be solidified to form the second segment.

[0033] The present invention relates to a component comprising at least two first and second segments connected to each other and having different inner diameters. The first and second segments may be molded by detaching a first-stage projection part of a multi-stage projectile from a second-stage projection part of the multi-stage projectile in traveling in the cavity.

[0034] FIGURES

[0035] FIGURES 1A and 1B are schematic perspective views of a vehicle according to an exemplary embodiment.

[0036] FIGURE 2 is a schematic perspective view of a component shown as a cross-beam with a structure according to an exemplary embodiment.

[0037] FIGURE 3 is a schematic front elevation view of a component shown as a cross-beam with a structure according to an exemplary embodiment.

[0038] FIGURES 3A and 3B are a schematic detail elevation views of a component shown as a cross-beam with a structure according to an exemplary embodiment.

[0039] FIGURE 4A is schematic perspective view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0040] FIGURE 4B is schematic elevation view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0041] FIGURE 5A is schematic cut-away perspective view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0042] FIGURE 5B is schematic cross-section view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0043] FIGURE 5C is schematic detail cross-section view of a structure for a component according to  an exemplary embodiment.

[0044] FIGURE 5D is schematic perspective view of a structure for a component with projectile element / tool according to an exemplary embodiment.

[0045] FIGURE 6 is schematic cross-section view of a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0046] FIGURES 7A through 7C are schematic perspective views of a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0047] FIGURES 8A through 8G are schematic cross-section views of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0048] FIGURES 9A through 9C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0049] FIGURES 10A through 10C are schematic cross-section views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0050] FIGURES 11A through 11C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0051] FIGURES 12A through 12C are schematic cross-section views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0052] FIGURES 13A through 13C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0053] FIGURE 14A is schematic cross-section view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0054] FIGURE 14B is schematic perspective view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0055] FIGURE 14C is schematic perspective view of a structure for a component with projectile element / tool according to an exemplary embodiment.

[0056] FIGURES 15A through 15G are schematic cross-section views of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0057] FIGURES 16A and 16B are schematic flow diagrams of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0058] FIGURE 17A is a schematic elevation view of a component shown as a cross-beam with a structure according to an exemplary embodiment.

[0059] FIGURE 17B is a schematic detail elevation view of a component shown as a cross-beam with a structure according to an exemplary embodiment.

[0060] FIGURES 18A through 18C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0061] FIGURES 19A through 19C are schematic cross-section views of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0062] FIGURES 20 are schematic cross-section views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0063] FIGURE 21 is schematic perspective view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0064] FIGURES 22A through 22C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for  producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0065] FIGURE 23 is schematic cross-section view of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0066] FIGURES 24A through 24C are schematic perspective views of a projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0067] FIGURES 25A through 25D are schematic cross-section views of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0068] FIGURE 26A is a schematic perspective view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0069] FIGURE 26B is a schematic cross-section view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0070] FIGURE 27 is a schematic perspective view of projectile element of a tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0071] FIGURE 28 is a schematic cross-section view of a structure for a component according to an exemplary embodiment.

[0072] FIGURES 29A through 29D are schematic cross-section views of a method of using a mold tool for producing a structure for a component according to an exemplary embodiment.DESCRIPTION

[0073] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 1A and 1B, a vehicle V with an interior I may provide interior components such as an instrument panel IP and cross-beam CB. According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 2 and 3, the component C shown as cross-beam CB may comprise a structure TS comprising a molded form of a material shown as plastic / resin material PM. As shown in FIGURES 3, 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, structure TS may comprise multi-section structure with a first section TSB and a second section TSA and a transition section shown as comprising an element FS / FSX (with feature FSF) ; structure TS may comprise an open structure shown as a generally tubular structure.

[0074] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 5A-5D, 6 and 7A-7C, structure TS may be formed in a mold tool M comprising a mold top MT and a mold bottom MB; mold tool M may comprise a multi-section mold with a first mold cavity section MSB and a section mold cavity section MSA configured to form a multi-section structure with first section TSB and second section TSA. According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 5D, 6A and 7A, mold M may comprise a mold feature MF shown generally as a projection configured to engage a feature FSF on element FS / FSX within formed multi-section structure TS. See also FIGURES 8A-8G.

[0075] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 8A-8G and 9A-9C, multi-section structure TS may be formed in multi-section mold tool M with a tool shown as projectile element FT; as shown schematically in FIGURES 9A-9C and 10A-10C, projectile element FT may comprise a multi-stage projectile with a front stage FP and a base stage FS. See also FIGURES 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C.

[0076] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 8A-8G and 16A-16B, a method of producing structure TS of component C / CB may comprise the forming with a resin  material in an injection molding operation.

[0077] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5C, 6, 7A-7C, 8A-8G, 14A-14C, 15A-15G and 16A-16B, a method of producing a structure TS for a component C / CB for a vehicle interior in a mold M comprising a cavity using a projectile element FT may comprise the steps of providing mold M with the cavity; providing resin R into the cavity; providing projectile element FT at the cavity; providing water W into the cavity to push projectile element FT into resin R in the cavity; pushing projectile element FT through resin R across the cavity; exiting projectile element FT from the cavity. See also FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the component may comprise a formed resin component; structure TS may comprise molded resin. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 4A-4B and 5A-5D, structure TS may comprise a two-section structure TS. Structure TS may comprise a tube. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the step of providing resin R into the cavity may comprise injecting resin R as a liquid; the step of providing water may comprise injecting water W; the step of injecting water may comprise supplying water W from a nozzle. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 2, 3, 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, the component may comprise a two-section component comprising a first section TSB and a second section TSA; the component may be a tube; first section TSB of the component may have an inner diameter larger than an inner diameter of the second section TSA of the component. See also FIGURES 8A-8G and 15A-15G.

[0078] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5C, 6, 7A-7C, 8A-8G, 14A-14C, 15A-15G and 16A-16B, a method of producing a two-section structure TS comprising a first section TSB and a second section TSA for a component C / CB for a vehicle interior in a two-section mold M comprising a cavity with a first cavity section MSB and a second cavity section MSA using a two-stage projectile element FT with a front stage FP and a base stage FS may comprise the steps of providing resin R into the cavity of the two-section mold; providing two-stage projectile element FT; providing water W into the cavity to push two-stage projectile element FT into resin R in the cavity; pushing projectile element FT through resin R across first cavity section MSB of the cavity; separating base stage FS of projectile element FT from front stage FP of projectile element FT between first section TSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity; pushing front stage FP of projectile element FT through resin R across second cavity section MSA of the cavity; exiting front stage FP of projectile element FT from the cavity. See also FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, front stage FP of projectile element FT may be separated from base stage FS of projectile element FT between first cavity section MSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the step of providing resin R may comprise injecting resin R as a liquid; the step of providing water W may comprise injecting water W; the step of injecting water W may comprise supplying water W from a nozzle. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the step of separating base stage FS of projectile element FT from front stage FP of projectile element FT may comprise engagement of projectile element FT with a mold feature MF; mold feature MF may be between first cavity section  MSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity. See also FIGURES 5A-5D and 7A-7C.

[0079] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 4A-4B, 5A-5D, 8A-8G and 15A-15G, component C / CB may comprise a resin component. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 5A-5D, 8A-8G and 15A-15G, the component may comprise a resin component formed with base stage FS of projectile element FT. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 2, 3, 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, the component may comprise a two-section component comprising a first section TSB and a second section TSA; the component may comprise a resin component formed with base stage FS of projectile element FT between first section TSB of the component and second section TSA of the component. See also FIGURES 8A-8G and 15A-15G.

[0080] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 4A-4B, 5A-5D, 8A-8G and 15A-15G, the method of producing the component C / CB may comprise the step of removing a resin component formed with the base stage FS of the projectile element FT from the mold. See also FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 2, 3, 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, the structure TS may comprise a tube.

[0081] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, a component for a vehicle interior may comprise a structure TS comprising a first section TSB and a second section TSA. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 6, 7A-7C, 8A-8G and 15A-15G, the component may be produced in a mold M with a projectile element FT; structure TS may be formed from a resin material R; structure TS may comprise a central opening formed by projectile element FT. See also FIGURES 5A-5D and 16A-16B. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, a cross-section area of first section TSB may be larger than a cross-section area of second section TSA; structure TS may comprise a transition section between first section TSB and second section TSA; the central opening may comprise an axial opening. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, structure TS may comprise a tube structure TS. (Structure TS may comprise an insert. ) According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 2, 3 and 3A-3B, the component may comprise a beam CB; structure TS may comprise a section of a beam CB; beam CB may comprise a cross-car beam comprising structure TS. The component may comprise a formed resin component. See FIGURES 8A-8G and 15A-15G.

[0082] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 6, 7A-7C, 8A-8G, 15A-15G and 16A-16B, structure TS of the component may be formed by pushing projectile element FT through a cavity in a mold M containing resin material R. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G, 15A-15G and 16A-16B, structure TS may be formed by injecting water W to push projectile element FT through a cavity in a mold M containing resin material R; water W and resin material R may be separated by projectile element FT; projectile element FT may comprise a perimeter surface; water W and resin material R may be in contact adjacent the perimeter surface. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the resin material may be provided at the perimeter surface of structure TS. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C, projectile element FT may comprise a two-stage element FT; two-stage element FT may  comprise a front stage FP and a base stage FS; base stage FS may be detachable from front stage FP. See also FIGURES 5A-5D, 8A-8G and 15A-15G. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 5A-5D, 8G and 15G, structure TS may comprise base stage FS of projectile element FT; structure TS may comprise base stage FS of projectile element FT between first section TSB and second section TSA; structure TS may be formed with base stage FS of projectile element FT between first section TSB and second section TSA. See also FIGURES 3A-3B.

[0083] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 7A-7C, 8A-8G, 15A-15G, structure TS may be formed in a mold tool M; mold tool M may comprise a first cavity section MSB and a second cavity section MSA; first section TSB of structure TS may be formed in first cavity section MSB of mold tool M and second section TSA of structure TS may be formed in second cavity section MSA of mold tool M.

[0084] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5D and 7C, structure TS may comprise a first section TSB and a second section TSA. See also FIGURES 6, 7A-7B, 8A-8G and 15A-15G. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 4A-4B and 5A-5D, first section TSB may comprise a first cross-section area; second section TSA may comprise a second cross-section area; the second cross-section area may be greater than the first cross-section area. See also FIGURES 8A-8G and 15A-15G. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 4A-4B and 5A-5D, first section TSB may comprise a first diameter; second section TSA may comprise a second diameter; the second diameter may be greater than the first diameter. See also FIGURES 8A-8G and 15A-15G. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B and 5A-5D, structure TS may comprise a tube structure TS. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 2, 3 and 3A-3B, the component with structure TS may comprise a cross-car beam.

[0085] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5C, 6, 7A-7C, 8A-8G, 14A-14C and 15A-15G, a component C / CB for a vehicle interior may be produced by a method in a mold M comprising a cavity using a projectile element FT; the method may comprise the steps of providing mold M with the cavity; providing resin R into the cavity; providing projectile element FT at the cavity; providing water W into the cavity to push projectile element FT into resin R in the cavity; pushing projectile element FT through resin R across the cavity; exiting projectile element FT from the cavity of mold M. See also FIGURES 16A-16B.

[0086] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5C, 6, 7A-7C, 8A-8G, 14A-14C and 15A-15G, a component C / CB for a vehicle interior comprising a two-section structure TS comprising a first section TSB and a second section TSA produced by a method in a two-section mold M comprising a cavity with a first cavity section MSB and a second cavity section MSA using a two-stage projectile element FT with a front stage FP and a base stage FS may be produced by a method; the method may comprise the steps of providing resin R into the cavity of the two-section mold; providing two-stage projectile element FT; providing water W into the cavity to push two-stage projectile element FT into resin R in the cavity; pushing projectile element FT through resin R across first cavity section MSB of the cavity; separating base stage FS of projectile element FT from front stage FP of projectile element FT between first cavity section MSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity; pushing front stage FP of projectile element FT through resin R across second cavity section MSA of the cavity; exiting front stage FP of projectile element FT  from the cavity of mold M. See also FIGURES 16A-16B. As shown schematically according to an exemplary embodiment, the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element may comprise engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature; the mold feature may comprise a reduction in size of an effective inner diameter between the first section of the cavity and the second section of the cavity.

[0087] As shown schematically according to an exemplary embodiment in FIGURES 13A-13C, 14A-14C and 15A-15G, projectile element FT / FTX / FTZ with front stage FP / FPX / FPZ and base stage FS / FSX / FSZ may comprise a set of grooves FSFZ configured to form a set of ribs TSF within structure TS with first section TSB and second section TSA; the ribs may comprise spiral ribs. The set of grooves FSFZ may be provided on base stage FS / FSX / FSZ of projectile element FT / FTX / FTZ; set of ribs TSF may be formed on first section TSB of structure TS. See FIGURES 13A-13C and 14A-14B.

[0088] According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C, a tool shown as a projectile element FT / FTX / FTZ may be configured for use in a method of producing a resin-formed structure TS for a component for a vehicle interior in a multi-section mold M with a cavity having first section and a second section; projectile element FT / FTX / FTZ may comprise a front stage FP / FPX / FPZ and a base stage FS / FSX / FSZ that is attachable to front stage FP / FPX / FPZ for entry into the first section of the cavity of the mold and detachable from front stage FP / FPX / FPZ before the second section of the cavity of the mold; so that resin-formed structure TS for the component formed in the mold comprises base stage FS / FSX / FSZ. See also FIGURES 3A-3B, 4A-4B, 5A-5D, 6, 7A-7C, 8A-8G, 14A, 15A-15G and 16B.

[0089] As shown schematically according to an exemplary embodiment in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the method may comprise the steps of providing resin R into the cavity of the mold; providing water W into the cavity to push projectile element FT / FTX / FTZ into resin R in the cavity; pushing projectile element FT / FTX / FTZ through resin R across the first section of the cavity; separating base stage FS / FSX / FSZ of projectile element FT / FTX / FTZ from front stage FP / FPX / FPZ of projectile element FT / FTX / FTZ between the first section of the cavity and the second section of the cavity; pushing front stage FP / FPX / FPZ of projectile element FT / FTX / FTZ through resin R across the second section of the cavity; exiting front stage FP / FPX / FPZ of projectile element FT / FTX / FTZ from the cavity. According to an exemplary embodiment shown schematically in FIGURES 9A-9C, 10A-10C, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C, base stage FS / FSX / FSZ may comprise an outer diameter larger than an outer diameter of the front stage FP / FPX / FPZ. See also FIGURES 8A-8G and 15A-15G.

[0090] As shown schematically according to an exemplary embodiment in FIGURES 13A-13C, 14A-14C and 15A-15G, projectile element FTZ may comprise grooves configured to form ribs in resin-formed structure TS; the grooves may comprise spiral grooves; grooves FSFZ may be formed in base stage FSZ.

[0091] As shown schematically according to an exemplary embodiment in FIGURES 8A-8G and 15A-15G, the method may comprise the step of separating base stage FS / FSX / FSZ of projectile element FT / FTX / FTZ between first cavity section MSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity. As indicated schematically in FIGURES 6, 7A-7C, 8A-8G and 15A-15G, mold M may comprise a mold feature MF; the step of separating base stage FS / FSX / FSZ of projectile element FT / FTX / FTZ between first cavity section MSB of the cavity and second cavity section MSA of the cavity may comprise engaging base stage FS / FSX / FSZ on mold feature MF.

[0092] Resin-formed structure TS may comprise a first section TSB and a second section TSA; the step of separating base stage FS / FSX / FSZ of projectile element FT / FTX / FTZ between first cavity section MSB of the cavity and second cavity section MSB of the cavity may comprise engaging base stage FS / FSX / FSZ on the mold feature so that resin-formed structure TS formed in the mold comprises base stage FS / FSX / FSZ between first section TSB and second section TSA of structure TS.

[0093] As shown schematically in FIGURES 9A-9B, 10A-10B, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C, projectile element FT / FTX / FTZ may comprise projections configured to engage in recesses to attach base stage FS / FSX / FSZ to front stage FP / FPX / FPZ and to disengage and separate from recesses to detach base stage FS / FSX / FSZ from front stage FP / FPX / FPZ. As shown schematically in FIGURES 11A-11C, front stage FP / FPX / FPZ may comprise projections FPXP and base stage FS / FSX / FSZ may comprise recesses FSXN for the projections. See also FIGURES 9A-9C and 13A-13C.

[0094] As shown schematically in FIGURES 9A-9B, 10A-10B, 11A-11C, 12A-12C and 13A-13C and 14C, the base stage of the projectile element may have a generally frusto-conical shape and a feature shown as recess FSF; the front stage of the projectile element may have a generally conical shape.

[0095] Exemplary Embodiments-A

[0096] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURE 1A and FIGURE 1B, a vehicle V may be provided with an interior I including vehicle interior components such as an instrument panel IP and a floor console. The instrument panel IP may be provided with a plastic beam B as shown schematically in FIGURES 17A-17B, the plastic beam B as a vehicle interior component in this embodiment comprises a first segment 501 having a first inner diameter and a second segment 503 having a second inner diameter. The first inner diameter may be greater than the second inner diameter. A transition segment 502 may connect between the first segment 501 and the second segment 503. An inner diameter of the plastic beam B may be flexibly designed, so that the performance requirements and the space requirements of different segments of the plastic beam B may be met.

[0097] According to an exemplary embodiment as shown schematically, to form a tubular injection molded part (or a component) having at least two portions with different inner diameters, such as the plastic beam B, the present invention provides a multi-stage projectile for injection molding.

[0098] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the multi-stage projectile provided comprises at least two-stage projection parts; at least two-stage projection parts are sequentially and detachably connected axially, and outer diameters of the projection parts are different, so as to form an injection molded part with different inner diameters.

[0099] According to an exemplary embodiment as shown schematically, an injection molding method for the injection molded part may be used for manufacturing the injection molded part with at least two portions with different inner diameters and with the steps of: (1) a mold of an injection molded part and a multi-stage projectile are provided in which the mold has a cavity which comprises at least two cavity segments and the cavity segments of the cavity correspond to the projection parts of the multi-stage projectile one by one (and one end of the cavity is provided with a nozzle) ; (2) the multi-stage projectile is placed on the nozzle and a certain distance exists between an outer surface of the multi-stage projectile and an inner surface of the cavity, and the distance is the thickness of the injection molded part; (3) the mold is closed and a resin melt is injected into the cavity to fill the cavity; (4) the nozzle injects water flow into the multi-stage projectile, the multi-stage projectile travels towards one end of  the cavity opposite to the nozzle in the cavity under the action of the water flow pressure, the multi-stage projectile keeps a constant distance from the inner surface of the cavity in the traveling process, and the multi-stage projectile extrudes part of the resin melt out of the cavity in the traveling process; (5) when the multi-stage projectile travels to a position where the first cavity segment is connected with the second cavity segment of the cavity a stage projection part of the multi-stage projectile is blocked by a second cavity segment to stop traveling and the residual projection stages / parts are detached from the stage projection part and continue to travel along the cavity under the action of water flow pressure (and the residual projection parts also sequentially stop in the corresponding cavity segments in the traveling process similar to the stage projection part) ; and (6) the mold is opened after the residual resin melt in the cavity is cooled, the residual resin melt is solidified to form the injection molded part, and injection molding is finished.

[0100] According to an exemplary embodiment as shown schematically, outer diameters of all stages of the projection parts are different; the finally obtained injection molded part comprises at least two segments with different inner diameters; these segments correspond to all cavity segments of the cavity one by one; outer diameters of these segments are equal to inner diameters of all cavity segments of the cavity; , and inner diameters of these segments are equal to outer diameters of the projection parts of the multi-stage projectile; the distance between the multi-stage projectile and the cavity is the thickness of the injection molded part.

[0101] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the injection molding method is not limited to forming interior components of vehicles and may be used to form components of other devices.

[0102] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the multi-stage projectile concept and the injection molding method using the multi-stage projectile concept may be used to produce a plastic beam B. According to an exemplary embodiment as shown schematically, the plastic beam B comprises the first segment 501 and the second segment 503 with two different inner diameters and a two-stage projectile can be adopted for the injecting molding method.

[0103] As shown schematically in FIGURES 18A-18C, the two-stage projectile 200 comprises a first-stage projection part 210 and a second-stage projection part 220 connected axially. As shown schematically in FIGURE 18B, the first-stage projection part 210 is a through-type structure with two open ends and comprises a first-stage molded segment 211 and an adjacent transition segment 212. An outer diameter of the first-stage molded segment 211 is designed to be equal to the inner diameter of the first segment 501 of the beam B. An end surface of one end, away from the first-stage molded segment 211, of the transition segment 212 of the first-stage projection part 210 is provided with an axially extending sleeve 213, and an outer surface of the sleeve 213 is provided with a plurality of positioning ribs 214 at intervals. A step 215 is formed between the sleeve 213 and the transition segment 212 for abutting against the second-stage projection part 220. As shown schematically in FIGURE 3C, the second-stage projection part 220 is designed to be a structure having one open end, the other closed end and a hollow interior, and comprises a second-stage molded segment 221 and an adjacent closed segment 222; an outer diameter of the second-stage molded segment 221 is designed to be equal to the inner diameter of the second segment 503 of the beam B. An inner surface of the second-stage molded segment 221 is provided with a plurality of positioning grooves 223 matched with the positioning ribs 214. The sleeve 213 of the first-stage projection part 210 is inserted into the opening of the second-stage  projection part 220, and the positioning ribs 214 on the sleeve 213 are inserted into the positioning grooves 223 of the second-stage projection part 220 to connect the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220, and the positioning ribs 214 and the positioning grooves 223 are both axially arranged, so that after the positioning ribs 214 are inserted into the positioning grooves 223, the rotation between the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220 is restricted, but the axial movement between the two is not restricted, thereby ensuring the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220 to synchronously rotate and enabling the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220 to be axially detached. The plurality of positioning ribs 214 and the plurality of positioning grooves 223 may be uniformly arranged circumferentially, thereby making the connection between the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220 more stable.

[0104] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 19A-19C, the method of injection molding may be used to form beam B using the two-stage projectile 200; a mold M2 for forming a beam B is provided, and the two-stage projectile 200 is placed on a nozzle N located at one end of a cavity C2 of the mold M2 before the mold is closed. After the mold is closed, a resin melt R is injected into the cavity C2 to fill the cavity C2, the resin melt R is not yet solidified, the nozzle N injects the water flow W into the two-stage projectile 200 under water flow pressure, so that the two-stage projectile 200 is ejected through the cavity C2, and simultaneously the resin melt R in front of the two-stage projectile 200 is extruded out of the cavity C2, and the water flow W behind the two-stage projectile 200 rapidly cools the resin melt R remaining on the surface of the cavity C2 to form a wall of the beam B.

[0105] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the cavity C2 is designed to be three continuous cavities C21, C22 and C23 corresponding to the structures of the first segment 501, the transition segment 502 and the second segment 503 of the beam B. The cavities C21 and C22 also correspond to the first-stage molded segment 211 and the transition segment 212 of the first-stage projection part 210, and the cavity C23 corresponds to the second-stage projection part 220. The two-stage projectile 200 always keeps a constant spacing from the inner surface of the cavity C2 in traveling process to form a constant beam wall thickness, i.e., the spacing between the first-stage molded segment 211 of the two-stage projectile 200 and the cavity C21, the spacing between the second-stage molded segment 221 of the two-stage projectile and the cavity C23, and the spacing between the transition segment 212 of the two-stage projectile and the cavity C22 are the same as the desired wall thickness of the plastic beam B.

[0106] According to an exemplary embodiment as shown schematically, The thrust from the water flow W and the resistance from the resin melt R received by the closed segment and the transition segment are adjusted by designing axial projected areas and inclination angles of the inner and outer surfaces of the closed segment and the transition segment. The multi-stage projectile 200 is thrust to travel in the cavity C2 by the water flow W in the traveling process because the thrust from the water flow W to the projectile is larger than the resistance from the resin melt R to the projectile.

[0107] As shown schematically in FIGURE 20, in combination with the inclination angles of the inner and outer surfaces of the closed segment 222 and the transition segment 212, the axial projected area S1 of the outer surface of the closed segment 222 is designed to be larger than the axial projected area S2 of the outer surface of the transition segment 212, so that the axial resistance F1 of the resin melt R to  the second-stage projection part 220 is larger than the axial resistance F2 of that to the first-stage projection part 210; meanwhile, the axial projected area S3 of the inner surface of the closed segment 222 is designed to be larger than the axial projected area S4 of the inner surface of the transition segment 212, so that the axial thrust F3 of the water flow W to the second-stage projection part 220 is larger than the axial thrust F4 of that to the first-stage projection part 210; however, the difference between S1 and S2 is greater than the difference between S3 and S4, and thus the difference between F1 and F2 is greater than the difference between F3 and F4, so that when the two-stage projectile 200 travels in the cavity C21, as shown schematically in FIGURE 19A, the second-stage projection part 220 is tightly pressed against the first-stage projection part 210, and the open end of the second-stage projection part 220 is tightly fitted with the step 215 of the first-stage projection part 210, thereby ensuring the firm connection and good sealing property between the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220. In order to further improve the sealing property between the first-stage projection part 210 and the second-stage projection part 220, a sealing ring may be provided.

[0108] As shown schematically in FIGURE 19B, since the inner diameter of the cavity C22 is smaller than the inner diameter of the cavity C21, the first-stage projection part 210 is restricted by the cavity C22 to travel and stops in the cavity C22 when the two-stage projectile 200 travels to the cavity C22. Since the axial thrust of the water flow applied to the second-stage projection part 220 is greater than the axial resistance of the resin melt R applied to the second-stage projection part 220, the second-stage projection part 220 is forced to be detached from the first-stage projection part 210, and continuously travels in the cavity C21 to the other end of the cavity C2 opposite to the nozzle N, as shown schematically in FIGURE 19C. The plastic beam B is formed after the resin melt R remaining in the cavity C2 is cooled and solidified, as shown schematically in FIGURE 21.

[0109] It should be noted that the first-stage projection part 210 is continuously thrust by the water flow W to press the wall of the transition segment 502 if the water pressure is too high when the first-stage projection part 210 travels to the cavity C22, which may cause the wall to be too thin, and there is even a risk of break. In order to avoid this risk, as shown schematically in FIGURE 19A, a plurality of protrusions are arranged on the inner surface of the cavity C22, and these protrusions I abut against the transition segment 212 when the first-stage projection part 210 travels to the cavity C22, so that a gap is maintained between the transition segment 212 and the inner surface of the cavity C22, and the first-stage projection part 210 is prevented from pressing the resin melt R in the gap, and the wall of the transition segment 502 with a uniform wall thickness is formed. According to an exemplary embodiment as shown schematically, For some tubular structures needing to close holes formed by the protrusions I on the wall of the transition segment 502, after the tubular structure is molded, the first-stage projection part 210 may remain in the tubular structure and is connected with the tubular structure, the holes are sealed through the first-stage projection part 210, and even a welding process can be added to further ensure the sealing of the tubular structure.

[0110] According to an exemplary embodiment, the first-stage molded segment 211 and the second-stage molded segment 221 are both hollow cylinders, the transition segment 212 is a hollow frustum of a cone, and the closed segment 222 is a hollow cone.

[0111] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the multi-stage structure is not limited to a straight tubular form; the structure may be formed as a curved tubular structure.

[0112] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the beam segment with a  larger inner diameter may be a straight tubular structure or may be made of a metal or other plastic materials as may be suitable with the resin melt R for the convenience of taking out the first-stage projection part 210; when the beam segment with a larger inner diameter is a curved tubular structure, since it is not easy to take out the first-stage projection part 210, the first-stage projection part 210 may be made of the same material as the resin melt R, so that the first-stage projection part 210 remains in the plastic beam B and is connected and fixed to the transition segment 502 of the plastic beam B, as shown schematically in FIGURES 19C and 21.

[0113] According to an exemplary embodiment as shown schematically, the multi-stage projectile may also be designed to comprise three-stage projection parts, or to comprise more stages of projection parts. The structures of the multi-stage projectiles are equivalent to one or more structures identical to the first-stage projection part 210 further arranged between the first-stage projection part 210 and the two-stage projection part 220; that outer diameters and inner diameters are smaller than those of the first-stage projection part 210, so that the plurality of projection parts are sequentially detachably connected to form the multi-stage projectile. The connection manner between all projection parts is the same as that in the two-stage projectile 200.

[0114] According to an exemplary embodiment as shown schematically, considering that the pressure of the water flow W on the multi-stage projectile is affected by the length, curvature and inner diameter of the tubular structure, it may be beneficial to reduce the influence of the pressure of the water flow W on the close fit of the first-stage projection part and the second-stage projection part.

[0115] As shown schematically in FIGURE 22A, the two-stage projectile 300 comprises a first-stage projection part 310 and a second-stage projection part 320 connected axially. The first-stage projection part 310 and the first-stage projection part 210 have the same outer surface design, and the second-stage projection part 320 and the second-stage projection part 220 have the same outer surface design. As shown schematically in FIGURE 22B, the first-stage projection part 310 comprises a first-stage molded segment 311 and a transition segment 312, and as shown schematically in FIGURE 22C, the second-stage projection part 320 comprises a second-stage molded segment 321 and a closed segment 322. The two-stage projectile 300 and the two-stage projectile 200 have substantially the same structure, except that the first-stage projection part 310 has no sleeve, but a plurality of holes 313 are arranged on the end surface facing the second-stage projection part 320, and a plurality of positioning ribs 323 matched with the holes 313 axially extend on the end surface facing the first-stage projection part 310 of the second-stage projection part 320. The positioning ribs 323 are inserted into the holes 313 to achieve the connection and synchronous rotation of the first-stage projection part 310 and the second-stage projection part 320.

[0116] As shown schematically in FIGURE 23, in combination with the inclination angles of the inner and outer surfaces of the closed segment 322 and the transition segment 312, the axial projected area S7 of the outer surface of the closed segment 322 is designed to be larger than the axial projected area S8 of the outer surface of the transition segment 312, so that the axial resistance F7 of the resin melt R to the second-stage projection part 320 is larger than the axial resistance F8 of that to the first-stage projection part 310; meanwhile, the axial projected area S5 of the inner surface of the closed segment 322 is designed to be smaller than the axial projected area S6 of the inner surface of the transition segment 312, so that the axial thrust F5 of the water flow W to the second-stage projection part 320 is smaller than the axial thrust F6 of that to the first-stage projection part 310; so that when the two-stage  projectile 300 travels in the cavity C21, the second-stage projection part 320 is tightly pressed against the first-stage projection part 310, thereby ensuring the firm connection and good sealing property between the first-stage projection part 310 and the second-stage projection part 320. The two-stage projectile 300 may also be extended to a projectile including three or more stages of projection parts.

[0117] According to an exemplary embodiment as shown schematically in FIGURES 24A-24C, 25A-25D and 26A-26B, in consideration of effects of the water flow W pressure on each part of the multi-stage projectile, the multi-stage projectile may be positioned with accuracy during the forming process; the walls of some tubular structures may be designed to be thinner in order to reduce weight, which results in insufficient strength of the tubular structures. As shown schematically in FIGURES 24A–24C, the two-stage projectile 400 comprises a first-stage projection part 410 and a second-stage projection part 420 axially connected with each other. The second-stage projection part 420 is the same as the second-stage projection part 320, and the first-stage projection part 410 is different from the first-stage projection part 310 in that: an outer surface of the first-stage projection part 410 is designed with a plurality of spiral grooves 411, and an inner surface of the first-stage projection part 410 is designed with a plurality of spiral blades 412 corresponding to at least part of the spiral grooves 411, and the spiral directions of the spiral grooves 411 and the spiral blades 412 are opposite. According to an exemplary embodiment, any projection part / stage may be designed with a plurality of spiral grooves on the outer surface of the first-stage projection part 210 (e.g. with spiral blades corresponding to at least part of the spiral grooves on the inner surface of the first-stage projection part) and with the spiral directions of the spiral grooves and the spiral blades oriented to the opposite.

[0118] As shown schematically according to an exemplary embodiment in FIGURES 25A–25D, the two-stage projectile may travel in a mold cavity to form a tubular structure. When the water flow W thrusts the two-stage projectile 400, the thrust of the water flow W to the two-stage projectile 400 forms a torque about the axis of the two-stage projectile 400 for the two-stage projectile 400 by the spiral blades 412, so that the two-stage projectile 400 rotates in the same direction as the spiral blades 412 while being thrust to travel by the water flow W. Since the resin melt R fills the spiral groove 411, spiral ribs 5011 are formed on an inner side of the wall of the first segment 501 after the final tubular structure is molded, so as to reinforce the tubular structure, as shown schematically in FIGURES 26A-26B. When the first-stage projection part 410 is detached from the second-stage projection part 420, even if the water flow W in the cavity C23 generates a reverse (i.e., leftward in the drawings) thrust to the first-stage projection part 410 remaining in the cavity C22, the first-stage projection part 410 is restricted to be thrust in the reverse direction due to the matching of the spiral grooves 411 of the first-stage projection part 410 and the spiral ribs 5011 formed on the inner surface of the cavity C21. According to an exemplary embodiment as shown schematically, the second-stage projection part 420 may be designed with spiral grooves and spiral blades.

[0119] According to an exemplary embodiment, the two-stage projectile 400 may also be extended to a projectile including three or more stages of projection parts. The multi-stage projectile may be provided with multi-stage detachable projection parts (e.g. one part / stage, two parts / stages, three parts / stages, etc. ) ; the projection parts may have different outer diameters, so that an injection molded part with a uniform wall thickness and variable inner diameter is formed by injection molding. The method for molding a component provided adopts the multi-stage projectile for injection molding, and the multi-stage projectile comprises the multi-stage detachable projection part, so that the outer diameters of the  projection parts will not change under water flow pressure, and therefore, the method has a low requirement on the water flow pressure and is easy to operate.

[0120] Exemplary Embodiments-B

[0121] As shown schematically according to an exemplary embodiment in the FIGURES, an improved method for producing a component for a vehicle interior may comprise use of tool shown as a projectile element. An improved component for a vehicle interior from a resin material is produced by the improved method of producing a component. The improved method in a mold tool using a projectile element may produce an improved multi-section component; the improved method may use a multi-section mold tool and a tool comprising a multi-stage a projectile element. An improved multi-section component may be produced with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element with one stage of the projectile element formed into the multi-section component. The improved multi-section component for a vehicle interior may be produced with a resin material with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element pushed by water through a cavity in the mold tool. The improved multi-section component for a vehicle interior may be produced from a resin material with an improved method in a multi-section mold tool using a multi-stage projectile element pushed by water through a cavity in the mold tool and forming a feature within at least one section of the multi-section component.

[0122] As shown schematically according to an exemplary embodiment, the method may produce a component with a uniform wall thickness and variable inner diameter. The method may use a multi-stage projectile for injection molding of an injection molded part and comprising at least two-stage projection parts with different outer diameters; the at least two-stage projection parts may be sequentially and detachably connected axially; the multi-stage projection parts may comprise a first-stage projection part and a second-stage projection part. The first-stage projection part may be a through-type structure with two open ends, the second-stage projection part may have an open end and a hollow interior, and the first-stage projection part may be connected with the open end of the second-stage projection part. According to an exemplary embodiment shown schematically, the first-stage projection part may comprise a first-stage molded segment and an adjacent transition segment, the second-stage projection part may comprise a second-stage molded segment and an adjacent closed segment, the transition segment may be connected with the second-stage molded segment, and the first-stage molded segment may have an outer diameter greater than an outer diameter of the second-stage molded segment. According to an exemplary embodiment shown schematically, the transition segment may have a sleeve extending axially on an end surface, and an outer surface of the sleeve may be provided with a plurality of positioning ribs arranged at intervals circumferentially. According to an exemplary embodiment shown schematically, an inner surface of the second-stage molded segment may be provided with positioning grooves matching with the positioning ribs. According to an exemplary embodiment shown schematically, a step may be formed between the sleeve and the transition segment. According to an exemplary embodiment shown schematically, the end surface of the transition segment may be provided with a plurality of openings, and an end surface of the second-stage molded segment may have a plurality of axially extending positioning ribs matching with the openings.

[0123] According to an exemplary embodiment shown schematically, the first-stage molded segment  may be a hollow cylinder, the transition segment may be a hollow frustum of a cone, the second-stage molded segment may be a hollow cylinder, and the closed segment may be a hollow cone. According to an exemplary embodiment shown schematically, an outer surface of the first-stage projection part may be provided with a plurality of spiral grooves, and an inner surface of the first-stage projection part corresponding to at least part of the spiral grooves may be provided with a plurality of spiral blades, and the spiral directions of the spiral grooves and the spiral blades are opposite. According to an exemplary embodiment shown schematically, the first-stage projection part may be made of a metal or a resin melt. According to an exemplary embodiment shown schematically, the method for molding a component may comprise the steps of providing a mold with a cavity (one end of the cavity may be provided with a nozzle) ; providing the multi-stage projectile and placing the multi-stage projectile in the cavity and in connection with the nozzle; closing the mold and injecting a resin melt into the cavity to fill the cavity; injecting water flow into the multi-stage projectile by the nozzle to push the multi-stage projectile to travel along the cavity and a second-stage projection part of the multi-stage projectile may be detached from a first-stage projection part of the multi-stage projectile (one projection part continues to travel along the cavity and leaves the cavity) ; arranging the first-stage projection part and the second-stage projection part at intervals with an inner surface of the cavity to extrude part of the resin melt out of the cavity in the traveling process; and opening the mold after a residual resin melt in the cavity may be cooled, and solidifying the residual resin melt to form the component.

[0124] According to an exemplary embodiment shown schematically, the cavity at least may comprise a first cavity segment and a second cavity segment, the first-stage projection part may be arranged to maintain a first spacing with respect to an inner surface of the first cavity segment in traveling, and the second-stage projection part may be arranged to maintain a second spacing with respect to an inner surface of the second cavity segment in traveling. According to an exemplary embodiment shown schematically, the first spacing and the second spacing are equal.

[0125] According to an exemplary embodiment shown schematically, the first cavity segment may be connected with the second cavity segment, and the first-stage projection part may be detached from the second-stage projection part at a position where the first cavity segment may be connected with the second cavity segment. According to an exemplary embodiment shown schematically, the first-stage projection part remains in the first cavity segment after the second-stage projection part may be detached from the first-stage projection part. According to an exemplary embodiment shown schematically, a plurality of protrusions are provided on an inner surface of a position where the first cavity segment may be connected with the second cavity segment. According to an exemplary embodiment shown schematically, the component at least may comprise a first segment and a second segment connected to each other, the resin melt in the first spacing may be solidified to form the first segment, and the resin melt in the second spacing may be solidified to form the second segment. According to an exemplary embodiment shown schematically, the component may comprise at least two first and second segments connected to each other and having different inner diameters; the component may be manufactured by the method for molding a component as described above; the first and second segments are molded by detaching a first-stage projection part of a multi-stage projectile from a second-stage projection part of the multi-stage projectile in traveling in the cavity. The multi-stage projectile of present invention may be provided with multi-stage detachable projection parts, and the projection parts have different outer diameters, so that an injection molded part with a uniform wall  thickness and variable inner diameter may be formed by injection molding. The method for molding a component of the present invention adopts the multi-stage projectile for injection molding, and the multi-stage projectile may comprise the multi-stage detachable projection part, so that the outer diameters of the projection parts will not change under water flow pressure, and therefore, the method may have a low requirement on the water flow pressure and may be easy to operate.

[0126] According to an exemplary embodiment as shown schematically, a multi-stage projectile used for injection molding of an injection molded part may comprise at least two-stage projection parts with different outer diameters. The at least two-stage projection parts may be sequentially and detachably connected axially, and the multi-stage projection parts may comprise a first-stage projection part and a second-stage projection part. The first-stage projection part may be a through-type structure with two open ends, the second-stage projection part may have an open end and a hollow interior, and the first-stage projection part may be connected with the open end of the second-stage projection part. The first-stage projection part may comprise a first-stage molded segment and an adjacent transition segment. The second-stage projection part may comprise a second-stage molded segment and an adjacent closed segment. The transition segment may be connected with the second-stage molded segment. The first-stage molded segment may have an outer diameter greater than an outer diameter of the second-stage molded segment. The transition segment may comprise a sleeve extending axially on an end surface. An outer surface of the sleeve may be provided with a plurality of positioning ribs arranged at intervals circumferentially. An inner surface of the second-stage molded segment may be provided with positioning grooves matching with the positioning ribs. A step may be formed between the sleeve and the transition segment. The end surface of the transition segment may be provided with a plurality of openings. An end surface of the second-stage molded segment may comprise a plurality of axially extending positioning ribs matching with the openings. The first-stage molded segment may comprise a hollow cylinder. The transition segment may comprise a hollow frustum of a cone. The second-stage molded segment may comprise a hollow cylinder. The closed segment may comprise a hollow cone. An outer surface of the first-stage projection part may be provided with a plurality of spiral grooves. An inner surface of the first-stage projection part corresponding to at least part of the spiral grooves may be provided with a plurality of spiral blades. The spiral directions of the spiral grooves and the spiral blades may be opposite. The first-stage projection part may be made of a metal or a resin melt.

[0127] According to an exemplary embodiment as shown schematically, a method for molding a component may comprise: providing a mold with a cavity; one end of the cavity may be provided with a nozzle; providing a multi-stage projectile, and placing the multi-stage projectile in the cavity and in connection with the nozzle; closing the mold and injecting a resin melt into the cavity to fill the cavity; injecting water flow into the multi-stage projectile by the nozzle to push the multi-stage projectile to travel along the cavity, and in the traveling process, a second-stage projection part of the multi-stage projectile may be detached from a first-stage projection part of the multi-stage projectile (one stage projection part continues to travel along the cavity until exiting the cavity) ; arranging the first-stage projection part and the second-stage projection part at intervals with an inner surface of the cavity to extrude part of the resin melt out of the cavity in the traveling process; and opening the mold after a residual resin melt in the cavity may be cooled, and solidifying the residual resin melt to form the component. The cavity may comprise a first cavity segment and a second cavity segment. The first-stage projection part may be arranged to maintain a first spacing with respect to an inner surface of the  first cavity segment in traveling. The second-stage projection part may be arranged to maintain a second spacing with respect to an inner surface of the second cavity segment in traveling. The first spacing and the second spacing may be equal. The first cavity segment may be connected with the second cavity segment. The first-stage projection part may be detached from the second-stage projection part at a position where the first cavity segment may be connected with the second cavity segment. The first-stage projection part may remain in the first cavity segment after the second-stage projection part may be detached from the first-stage projection part. A plurality of protrusions may be provided on an inner surface of the position where the first cavity segment may be connected with the second cavity segment. The component may comprise a first segment and a second segment connected to each other. The resin melt in the first spacing may be solidified to form the first segment. The resin melt in the second spacing may be solidified to form the second segment.

[0128] According to an exemplary embodiment as shown schematically, a component may comprise at least two first and second segments connected to each other and having different inner diameters. The first and second segments may be molded by detaching a first-stage projection part of a multi-stage projectile from a second-stage projection part of the multi-stage projectile in traveling in the cavity.

[0129] Exemplary Embodiments–C

[0130] Continuous improvement of manufacturing techniques and material properties may have metal tubular structures in vehicle interior components replaced by plastic tubular structures, which are typically integrally formed by injection molding.

[0131] A conventional method of providing a plastic tubular structure with a uniform wall thickness may use a mold tool and projectile for injection molding, see FIGURES 27 and 29A-29D. As shown schematically in FIGURE 27, a projectile 100 is approximately conical cone, and has one open end and a hollow inner cavity. As shown schematically in FIGURES 29A–29D, the operation principle is that the projectile 100 is arranged at one end of a cavity C1 of a mold M1, a resin melt R is injected into the cavity C1 of the mold M1 after the mold M1 is closed, and water W is injected into an inner cavity of the projectile 100 toward an opening of the projectile 100 before the resin melt R is not solidified, so as to push the projectile 100 to move toward the other end of the cavity C1 of the mold M1. With the movement of the projectile 100, the resin melt R located in front of the projectile 100 in the cavity C1 of the mold M1 is extruded out of the cavity C1 of the mold M1. Under the pressure of the water W and the resin melt R, the projectile 100 is always in the center of the cavity C1, and a spacing between the projectile 100 and an inner wall S1 of the cavity C1 of the mold M1 during the movement keeps unchanged, so that space formed by the spacing is filled with the resin melt R, and the plastic tubular structure A (as shown schematically in FIGURE 28) with a uniform wall thickness and a uniform inner diameter is formed after the resin melt is solidified.

[0132] A tubular structure of an instrument panel beam of a vehicle may require variations in the diameter of the beam (e.g. an inner diameter of one segment of the beam is larger than that of the other adjacent segment of the beam) .

[0133] A conventional method of producing a tubular structure may comprise use of at least one elastic or plastic part is provided on a projectile with an outer diameter of the elastic / plastic changed by changing the pressure from a fluid jet-injected into the projectile to change the effective outer diameter of the projectile, so as to form a tubular structure with different diameters and a uniform wall thickness.  See for example U.S. Patent No. 8,268,210 B2 (projectile that can change outer diameter under pressure / process control) .

[0134] According to an exemplary embodiment shown schematically in the FIGURES, an improved method of producing a component in a mold tool may comprise the use of a multi-stage projectile comprising at least two-stage parts (each with different outer diameters and sequentially and detachably connected axially, comprising a first-stage projection part and a second-stage projection part) ; a multi-section injection molded structure / part may be formed by the improved method using the multi-stage projectile in the mold tool with an injection-molded resin to have a different uniform wall thickness for each section of the structure / part. See FIGURES 19A-19C and 25A-25D (e.g. improved method with reduced / reasonable requirement on the water flow pressure in the mold tool) .

[0135] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a method of producing a structure for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity using a projectile element may comprise the steps of providing the mold with the cavity, providing the projectile element at the cavity, providing resin into the cavity, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the cavity, and exiting the projectile element from the cavity. The structure may comprise molded resin. The structure may comprise a multi-section structure. The component may comprise a formed resin component. The structure may comprise a tube. The step of providing resin into the cavity may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. The step of injecting water may comprise supplying water from a nozzle. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may comprise a tube. The first section of the component may comprise an inner diameter larger than an inner diameter of the second section of the component.

[0136] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a method of producing a multi-section structure comprising a first section and a second section for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage may comprise the steps of providing the multi-stage projectile element, providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The base stage of the projectile element may be separated from the front stage of the projectile element at a feature between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The component may comprise a resin component. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element. The component may comprise a multi-section component comprising a first section and a second section. The component may comprise a resin component formed with the base stage of the projectile element between the first section of the component and the second section of the component. The method may comprise the step of removing a resin component from the mold. The method may comprise the step of removing a resin component formed with the base stage of the projectile element from the mold. The step of separating the front stage of the projectile element from  the base stage of the projectile element may comprise engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature. The mold feature may be between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The structure may comprise a tube. The step of providing resin may comprise injecting resin as a liquid. The step of providing water may comprise injecting water. Injecting water may comprise supplying water from a nozzle.

[0137] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a component for a vehicle interior formed in a mold with a projectile element may comprise a structure comprising a first section and a second section. The structure may be formed from a resin material. The structure may comprise a central opening formed by the projectile element. A cross-section area of the first section may be larger than a cross-section area of the second section. The structure may comprise a transition section between the first section and the second section. The central opening may comprise an axial opening. The structure may comprise a tube structure. The structure may comprise an insert. The structure may comprise a section of a beam. The beam may comprise a cross-car beam comprising the structure. The structure may be formed by pushing the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material. The structure may be formed by injecting water to push the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material. Water and resin material may be separated by the projectile element. The projectile element may comprise a perimeter surface; water and resin material may be in contact adjacent the perimeter surface. The resin material may be provided as the perimeter surface of the structure. The component may comprise a formed resin component. The projectile element may comprise a multi-stage element. The multi-stage element may comprise a base stage and a front stage. The front stage may be detachable from the base stage. The structure may comprise the base stage of the projectile element. The structure may comprise the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The structure may be formed with the base stage of the projectile element between the first section and the second section. The mold may comprise a cavity with a first section and a second section. The first section of the structure may be formed in the first section of the cavity and the second section of the structure may be formed in the second section of the cavity. The first section of the structure may comprise a first diameter. The second section of the structure may comprise a second diameter. The first diameter may be greater than the second diameter. The component may comprise a cross-car beam.

[0138] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a component for a vehicle interior produced by a method in a mold comprising a cavity using a projectile element may comprise the steps of providing the mold with the cavity, providing the projectile element at the cavity, providing resin into the cavity, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the cavity, and exiting the projectile element from the cavity.

[0139] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a component for a vehicle interior comprising a multi-section structure comprising a first section and a second section produced by a method in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage may comprise the steps of providing the multi-stage projectile element, providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the  projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The projectile element may comprise a set of grooves configured to form a set of ribs within the structure. The set of ribs may comprise a set of spiral ribs.

[0140] According to an exemplary embodiment as indicated schematically in the FIGURES, a tool configured for use in a method of producing a resin-formed structure for a component for a vehicle interior in a mold with a cavity having first section and a second section may comprise a projectile element comprising a base stage and a front stage. The front stage may be (a) attachable to the base stage for entry into the first section of the cavity of the mold and (b) detachable from the base stage before entry into the second section of the cavity of the mold; so that the resin-formed structure for the component may comprise the base stage of the projectile element. The method may comprise the steps of providing resin into the cavity of the mold, providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity, pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity, separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity, pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity, and exiting the front stage of the projectile element from the cavity. The base stage of the projectile element may comprise an outer diameter larger than an outer diameter of the front stage of the projectile element. The tool may comprise grooves configured to form ribs in the resin-formed structure. The grooves may comprise spiral grooves. The grooves may be formed in the base stage of the projectile element. The method may comprise the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity. The mold may comprise a mold feature; the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on the mold feature. The resin-formed structure may comprise a first section and a second section; the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity may comprise engaging the base stage of the projectile element on a mold feature so that the resin-formed structure may comprise the base stage of the projectile element between the first section and the second section of the structure. The tool may comprise projections configured (a) to engage in recesses to attach the front stage of the projectile element to the base stage of the projectile element and (b) to disengage and separate from recesses to detach the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element. The base stage of the projectile element may comprise recesses and the front stage of the projectile element may comprise projections for the projections. The base stage of the projectile element may have a generally frusto-conical shape. The front stage of the projectile element may have a generally conical shape.

[0141]

[0142]

[0143] It is important to note that the present inventions (e.g. inventive concepts, etc. ) have been described in the specification and / or illustrated in the FIGURES of the present patent document according to exemplary embodiments; the embodiments of the present inventions are presented by way of example only and are not intended as a limitation on the scope of the present inventions. The construction and / or arrangement of the elements of the inventive concepts embodied in the present inventions as described in the specification and / or illustrated in the FIGURES is illustrative only. Although exemplary embodiments of the present inventions have been described in detail in the present patent document, a person of ordinary skill in the art will readily appreciate that equivalents, modifications, variations, etc. of the subject matter of the exemplary embodiments and alternative embodiments are possible and contemplated as being within the scope of the present inventions; all such subject matter (e.g. modifications, variations, embodiments, combinations, equivalents, etc. ) is intended to be included within the scope of the present inventions. It should also be noted that various / other modifications, variations, substitutions, equivalents, changes, omissions, etc. may be made in the configuration and / or arrangement of the exemplary embodiments (e.g. in concept, design, structure, apparatus, form, assembly, construction, means, function, system, process / method, steps, sequence of process / method steps, operation, operating conditions, performance, materials, composition, combination, etc. ) without departing from the scope of the present inventions; all such subject matter (e.g. modifications, variations, embodiments, combinations, equivalents, etc. ) is intended to be included within the scope of the present inventions. The scope of the present inventions is not intended to be limited to the subject matter (e.g. details, structure, functions, materials, acts, steps, sequence, system, result, etc. ) described in the specification and / or illustrated in the FIGURES of the present patent document. It is contemplated that the claims of the present patent document will be construed properly to cover the complete scope of the subject matter of the present inventions (e.g. including any and all such modifications, variations, embodiments, combinations, equivalents, etc. ) ; it is to be understood that the terminology used in the present patent document is for the purpose of providing a description of the subject matter of the exemplary embodiments rather than as a limitation on the scope of the present inventions.

[0144] It is also important to note that according to exemplary embodiments the present inventions may comprise conventional technology (e.g. as implemented and / or integrated in exemplary embodiments, modifications, variations, combinations, equivalents, etc. ) or may comprise any other applicable technology (present and / or future) with suitability and / or capability to perform the functions and processes / operations described in the specification and / or illustrated in the FIGURES. All such technology (e.g. as implemented in embodiments, modifications, variations, combinations, equivalents, etc. ) is considered to be within the scope of the present inventions of the present patent document.

Claims

1.A method of producing a structure for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity using a projectile element comprising the steps of:(a) providing the mold with the cavity;(b) providing the projectile element at the cavity;(c) providing resin into the cavity;(d) providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity;(e) pushing the projectile element through resin across the cavity;(f) exiting the projectile element from the cavity.2.The method of Claim 1 wherein the structure comprises molded resin.3.The method of Claim 1 wherein the structure comprises a multi-section structure.4.The method of Claim 1 wherein the component comprises a formed resin component.5.The method of Claim 1 wherein the structure comprises a tube.6.The method of Claim 1 wherein the step of providing resin into the cavity comprises injecting resin as a liquid.7.The method of Claim 1 wherein the step of providing water comprises injecting water.8.The method of Claim 7 wherein the step of injecting water comprises supplying water from a nozzle.9.The method of Claim 1 wherein the component comprises a multi-section component comprising a first section and a second section.10.The method of Claim 9 wherein the component comprises a tube.11.The method of Claim 9 wherein the first section of the component comprises an inner diameter larger than an inner diameter of the second section of the component.12.A method of producing a multi-section structure comprising a first section and a second section for a component for a vehicle interior in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage comprising the steps of:(a) providing the multi-stage projectile element;(b) providing resin into the cavity of the mold;(c) providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity;(d) pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity;(e) separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity;(f) pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity;(g) exiting the front stage of the projectile element from the cavity.13.The method of Claim 12 wherein the base stage of the projectile element is separated from the front stage of the projectile element at a feature between the first section of the cavity and the second section of the cavity.14.The method of Claim 12 wherein the component comprises a resin component.15.The method of Claim 12 wherein the component comprises a resin component formed with the base stage of the projectile element.16.The method of Claim 12 wherein the component comprises a multi-section component comprising a first section and a second section.17.The method of Claim 16 wherein the component comprises a resin component formed with the base stage of the projectile element between the first section of the component and the second section of the component.18.The method of Claim 12 further comprising the step of removing a resin component from the mold.19.The method of Claim 12 further comprising the step of removing a resin component formed with the base stage of the projectile element from the mold.20.The method of Claim 12 wherein the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element comprises engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature.21.The method of Claim 20 wherein the mold feature is between the first section of the cavity and the second section of the cavity.22.The method of Claim 12 wherein the structure comprises a tube.23.The method of Claim 12 wherein the step of providing resin comprises injecting resin as a liquid.24.The method of Claim 12 wherein the step of providing water comprises injecting water.25.The method of Claim 12 wherein the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element comprises engagement of the base stage of the projectile element with a mold feature; wherein the mold feature comprises a reduction in size of an effective inner diameter between the first section of the cavity and the second section of the cavity.26.A component for a vehicle interior formed in a mold with a projectile element comprising:a structure comprising a first section and a second section;wherein the structure is formed from a resin material;wherein the structure comprises a central opening formed by the projectile element;wherein a cross-section area of the first section is larger than a cross-section area of the second section.27.The component of Claim 26 wherein the structure comprises a transition section between the first section and the second section.28.The component of Claim 26 wherein the central opening comprises an axial opening.29.The component of Claim 26 wherein the structure comprises a tube structure.30.The component of Claim 26 wherein the structure comprises an insert.31.The component of Claim 26 wherein the structure comprises a section of a beam.32.The component of Claim 31 wherein the beam comprises a cross-car beam comprising the structure.33.The component of Claim 26 wherein the structure is formed by pushing the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material.34.The component of Claim 26 wherein the structure is formed by injecting water to push the projectile element through a cavity in the mold containing the resin material.35.The component of Claim 34 wherein water and resin material are separated by the projectile element.36.The component of Claim 34 wherein the projectile element comprises a perimeter surface; wherein water and resin material are in contact adjacent the perimeter surface.37.The component of Claim 26 wherein the resin material is provided as the perimeter surface of the structure.38.The component of Claim 26 comprising a formed resin component.39.The component of Claim 26 wherein the projectile element comprises a multi-stage element.40.The component of Claim 39 wherein the multi-stage element comprises a base stage and a front stage.41.The component of Claim 40 wherein the front stage is detachable from the base stage.42.The component of Claim 40 wherein the structure comprises the base stage of the projectile element.43.The component of Claim 40 wherein the structure comprises the base stage of the projectile element between the first section and the second section.44.The component of Claim 40 wherein the structure is formed with the base stage of the projectile element between the first section and the second section.45.The component of Claim 26 wherein the mold comprises a cavity comprising a first section and a second section.46.The component of Claim 45 wherein the first section of the structure is formed in the first section of the cavity and the second section of the structure is formed in the second section of the cavity.47.The component of Claim 26 wherein the first section of the structure comprises a first diameter.48.The component of Claim 47 wherein the second section of the structure comprises a second diameter.49.The component of Claim 48 wherein the first diameter is greater than the second diameter.50.The component of Claim 26 comprising a cross-car beam.51.A component for a vehicle interior produced by a method in a mold comprising a cavity using a projectile element comprising the steps of:(a) providing the mold with the cavity;(b) providing the projectile element at the cavity;(c) providing resin into the cavity;(d) providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity;(e) pushing the projectile element through resin across the cavity;(f) exiting the projectile element from the cavity.52.The component of Claim 51 wherein the step of providing water comprises injecting water.53.The component of Claim 52 wherein injecting water comprises supplying water from a nozzle.54.A component for a vehicle interior comprising a multi-section structure comprising a first section and a second section produced by a method in a mold comprising a cavity with a first section and a second section using a multi-stage projectile element with a base stage and a front stage comprising the steps of:(a) providing the multi-stage projectile element;(b) providing resin into the cavity of the mold;(c) providing water into the cavity to push the multi-stage projectile element into resin in the cavity;(d) pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity;(e) separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity;(f) pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity;(g) exiting the front stage of the projectile element from the cavity.55.The component of Claim 54 wherein the projectile element comprises a set of grooves configured to form a set of ribs within the structure.56.The component of Claim 55 wherein the set of ribs comprises a set of spiral ribs.57.A tool configured for use in a method of producing a resin-formed structure for a component for a vehicle interior in a mold with a cavity having first section and a second section comprising:a projectile element comprising a base stage and a front stage;wherein the front stage is (a) attachable to the base stage for entry into the first section of the cavity of the mold and (b) detachable from the base stage before entry into the second section of the cavity of the mold;so that the resin-formed structure for the component comprises the base stage of the projectile element.58.The tool of Claim 57 wherein the method comprises the steps of providing resin into the cavity of the mold; providing water into the cavity to push the projectile element into resin in the cavity; pushing the projectile element through resin across the first section of the cavity; separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity; pushing the front stage of the projectile element through resin across the second section of the cavity; exiting the front stage of the projectile element from the cavity.59.The tool of Claim 57 wherein the base stage of the projectile element comprises an outer diameter larger than an outer diameter of the front stage of the projectile element.60.The tool of Claim 57 comprising grooves configured to form ribs in the resin-formed structure.61.The tool of Claim 60 wherein the grooves comprise spiral grooves.62.The tool of Claim 60 wherein the grooves are formed in the base stage of the projectile element.63.The tool of Claim 57 wherein the method comprises the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity.64.The tool of Claim 63 wherein the mold comprises a mold feature; wherein the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity comprises engaging the base stage of the projectile element on the mold feature.65.The tool of Claim 63 wherein the resin-formed structure comprises a first section and a second section; wherein the step of separating the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element between the first section of the cavity and the second section of the cavity comprises engaging the base stage of the projectile element on a mold feature so that the resin-formed structure comprises the base stage of the projectile element between the first section and the second section of the structure.66.The tool of Claim 57 comprising projections configured (a) to engage in recesses to attach the front stage of the projectile element to the base stage of the projectile element and (b) to disengage and separate from recesses to detach the front stage of the projectile element from the base stage of the projectile element.67.The tool of Claim 66 wherein the base stage of the projectile element comprises recesses and the front stage of the projectile element comprises projections for the projections.68.The tool of Claim 57 wherein the base stage of the projectile element comprises a generally frusto-conical shape.69.The tool of Claim 57 wherein the front stage of the projectile element comprises a generally conical shape.

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