Coating composition for foaming beverage CANS, coating formed therefrom and foaming beverage CANS containing the same

Abstract

The present disclosure relates to a coating composition for foaming beverage cans, a coating formed therefrom and a foaming beverage cans containing the same. The coating composition for foaming beverage cans, comprises at least one film-forming resin; and at least one bump-forming agent, said at least one bump-forming agent being present in a form and in an amount such that, when the coating composition is applied on a flat metal substrate in an amount sufficient to provide a dry coating having an average dry filmweight of about 2 to about 8 grams per square meter, there are on average about 50-50, 000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition.

Description

COATING COMPOSITION FOR FOAMING BEVERAGE CANS, COATING FORMED THEREFROM AND FOAMING BEVERAGE CANS CONTAINING THE SAMECROSS REFERENCE TO RELATED APPLICATION

[0001] This application claims priority to the Chinese Patent Application No. 202411368551.3 entitled “COATING COMPOSITION FOR FOAMING BEVERAGE CANS, COATING FORMED THEREFROM AND FOAMING BEVERAGE CANS CONTAINING THE SAME” and filed on September 27, 2024, and the Chinese Patent Application No. 202510158611.7 entitled “COATING COMPOSITION FOR FOAMING BEVERAGE CANS, COATING FORMED THEREFROM AND FOAMING BEVERAGE CANS CONTAINING THE SAME” and filed on February, 12, 2025, both of which are incorporated herein by reference in their entireties.TECHNICAL FIELD

[0002] The present disclosure relates to a coating composition for foaming beverage cans. More specifically, the present disclosure relates to a coating composition suitable for forming a coating with specific bump structures on foaming beverage cans, the coating formed therefrom, and foaming beverage cans comprising such a coating.BACKGROUND

[0003] Foaming beverages such as beer are often provided in sealed containers. One of the key characteristics of such beverages is their foaming properties. Significant research has been conducted to ensure that an appropriate amount of foam is generated when these beverages are consumed.

[0004] To enhance foaming properties of these beverages, improvements have been made not only to the beverages themselves but also to the structure of the containers. For example, Chinese patent application CN116670038 discloses a beverage can that improves foam generation upon opening without adversely affecting the beverage filling process. The described foaming beverage can comprises a top surface, a bottom surface, and a body, wherein the body is provided with multiple recessed structures with diameters between 5 and 20 micrometers at a density of 200 to 2000 recesses per mm2 on its food-contact surface. According to the patent, these recessed structures are formed by applying a coating containing a resin and wax onto a food-contact surface of the body or a designated area intended to become the food-contact surface; and then carrying out heat-treatment to the coating to form a resin layer, during which the wax is released, creating recessed structures. This technique relies on the release of wax to form the recessed structures. However, it generally requires a relatively thick resin coating to accommodate the recessed structures, which inevitably increases manufacturing costs and processing complexity.

[0005] Therefore, there is a pressing need in the foaming beverage can industry for improved foaming technologies.SUMMARY

[0006] The present disclosure in a first aspect provides a coating composition for foaming beverage cans, comprising at least one film-forming resin; and at least one bump-forming agent, said at least one bump-forming agent being present in a form and in an amount such that, when the coating composition is applied on a flat metal substrate in an amount sufficient to provide a dry coating having an average dry film weight of about 2 to about 8 grams per square meter, there are on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition. Preferably, the at least one bump structure has an average height at least 1 micron, preferably in a range of 1 micron to 20 microns, as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.

[0007] The present disclosure in a second aspect provides a coating, said coating being an interior coating of foaming beverage cans and being formed from the coating composition according to the first aspect of the present disclosure.

[0008] The present disclosure in a third aspect provides foaming beverage cans comprising the coating according to the second aspect of the present disclosure as an interior coating for the foaming beverage cans. Preferably, the foaming beverage cans comprise a metal container such as a single piece can, a bottle can, a two-piece can or a three-piece can. Further preferably, the foaming beverage cans are filled with foaming beverages including, but not limited to, soda, pop, beer.

[0009] The present disclosure in a fourth aspect provides a method of forming a dry coating on foaming beverage cans, comprising: i) providing a coating composition according to the first aspect of the present disclosure; ii) applying the coating composition to an interior surface of the foaming beverage cans, thereby forming a coating intermediate; and iii) baking the coating intermediate at a temperature of 180-250℃ for at least 10 seconds, thereby forming the dry coating.

[0010] The inventors of the present application have, for the first time, revealed that during the manufacturing of foaming beverage cans, by applying a coating composition containing at least one specific bump-forming agent to a food-contact surface of the cans or a designated area intended to become the food-contact surface of the cans, followed by heat treatment, a coating with specific bump structures-defined by specific equivalent circle diameter, specific numerical density, and optionally, specific average height-can be formed. The presence of such a coating on the food-contact surface significantly enhances foaming properties of beverages, an effect that was difficult to anticipate prior to this application.

[0011] Without wishing to be bound by any theory, it is hypothesized that the coating composition for foaming beverage cans according to the present application is capable of achieving the improvement of foaming properties for the following reasons: The coating composition contains at least one specific bump-forming agent, which enables bump structures with specific equivalent circle diameter, specific numerical density, and optionally, specific average height to form on the coating surface. These bump structures create surface roughness and unevenness, providing nucleation sites for bubble formation of foaming beverages and reducing energy required for bubble initiation, making it more favorable for bubbles to form at the sites of the bump structures. Furthermore, such bump structures accelerate the bubble nucleation process and lower the overall energy barrier for bubble formation, thereby promoting faster bubble generation.

[0012] Additionally, the inventors have discovered that introducing a coating with the aforementioned bump structures on a food-contact surface of foaming beverage cans or a designated area intended to become the food-contact surface allows for a substantial reduction in the coating thickness and / or weight per unit area of the can body. This significantly lowers the manufacturing cost and processing complexity of foaming beverage cans, making the technology highly suitable for large-scale application.

[0013] Details of one or more embodiments of the present disclosure are set forth in the following specification. Other features, purposes and advantages of the present disclosure will become clear in light of the specification and claims.

[0014] DEFINITION

[0015] As used herein, "a" , "an" , "the" , "at least one" , and "one or more" are used interchangeably. Thus, for example, a coating composition that comprises "an" additive can be interpreted to mean that the coating composition includes "one or more" additives. Unless otherwise noted herein, the use of the singular form in the present disclosure is also intended to include the plural form.

[0016] Throughout the present disclosure, where compositions are described as having, including, or comprising specific components or fractions, or where processes are described as having, including, or comprising specific process steps, it is contemplated that the coating compositions or processes as disclosed herein may further comprise other components or fractions or steps, whether or not, specifically mentioned in this application, as along as such components or steps do not affect the basic and novel characteristics of the application, but it is also contemplated that the coating compositions or processes may consist essentially of, or consist of, the recited components or steps.

[0017] For the sake of brevity, only certain ranges are explicitly disclosed herein. However, ranges from any lower limit may be combined with any upper limit to recite a range not explicitly recited, as well as, ranges from any lower limit may be combined with any other lower limit to recite a range not explicitly recited, in the same way, ranges from any upper limit may be combined with any other upper limit to recite a range not explicitly recited. Additionally, within a range includes every point or individual value between its end points even though not explicitly recited. Thus, every point or individual value may serve as its own lower or upper limit combined with any other point or individual value or any other lower or upper limit, to recite a range not explicitly recited.

[0018] As used herein, the term "coating composition for foaming beverage cans" refers to a composition that is suitable for direct application onto a food-contact surface or a predetermined area constituting that surface of the foaming beverage cans. The food-contact surface or the predetermined area may either be pre-coated with a pretreatment or primer layer, or may have no such pre-coating.

[0019] As used herein, the term "coating composition" refers to a composition comprising polymer particles and a bump-forming agent within a dispersion medium, thereby forming a dispersion of polymer particles containing the bump-forming agent.

[0020] As used herein, the term “dried coating formed from the coating composition” refers to a coating substantially free of any dispersion medium that is applied onto a substrate, which coating is formed when the polymer particles in the coating composition either covalently cure via cross-linking reactions (e.g., as in thermosetting coatings) or simply melt and / or coalesce without cross-linking (e.g., as in thermoplastic coatings) , thereby adhering to the substrate.

[0021] As used herein, the term "bump structure" refers to a raised feature projecting from a reference plane of the dried coating with a certain height. A bump structure with a height less than 0.1 micrometers are not considered within the scope of the "bump structure" of the present disclosure.

[0022] When referring to "bump structure" , the term "equivalent circle diameter" means the diameter of a circle that has the same area as the projection of the bump structure onto the surface of the dried coating. This equivalent circle diameter is measured using a nano 3D optical buffer measurement system, model VS1800 (manufactured by Hitachi High-Tech Corporation) , along with its accompanying software. Specifically, the equivalent circle diameter is determined by using the software to identify the major and minor axes of the bump structure, and then to convert these results into the diameter of a circle with the same area.

[0023] When referring to "bump structure" , the term "on average about 50-50,000 bump structures per square millimetre" , can be understood as a numerical density of the bump structures on the dried coating surface, which is determined by scanning the coating surface using a Scanning Electron Microscope (SEM) to capture random images, then counting the number of bump structures in a unit area (0.1 mm× 0.1 mm) within any three selected areas of the obtained micrographs, averaging these counts, and multiplying by 100.

[0024] When referring to "bump structure" , the term "average height" refers to an arithmetic mean of the heights (h1, h2, h3. . . hn) of 'n' bump structures projecting from a reference plane of the coating area of approximately 0.0196 mm2 (about 0.140 mm × 0.140 mm) , which is determined using Atomic Force Microscopy (AFM) and Laser Confocal Microscopy.

[0025] As used herein, the term “bump-forming agent” refers to particles that are spherical, near-spherical, elongated, or rod-shaped. The agent’s particle size is a parameter determined by laser diffraction particle size analysis of starting materials including for example primary particles, secondary particles, or their aggregates, using an instrument such as a properly calibrated Beckman Coulter LS 230 laser diffraction particle size analyzer or its equivalent, following the manufacturer's recommendations.

[0026] In this context, the “D-values” –D50, D90, D95, and D99 –are the particle sizes which divide a sample’s volume into a specified percentage when the particles are arranged on an ascending particle size basis. For example, for particle size distributions the median is called the D50 (or x50 when following certain ISO guidelines) . The D50 is the particle size in microns that splits the distribution with half above and half below this diameter. The Dv50 (or Dv0.5) is the median for a volume distribution. The D90 describes the particle size where ninety percent of the distribution has a smaller particle size and ten percent has a larger particle size. The D95 describes the particle size where ninety five percent of the distribution has a smaller particle size and five percent has a larger particle size. The D99 describes the particle size where ninety nine percent of the distribution has a smaller particle size and one percent has a larger particle size. Unless specified otherwise herein, D50, D90, D95, and D99 refer to Dv50, Dv90, Dv95, and Dv99, respectively. The D-values specified herein may be determined by laser diffraction particle size analysis.

[0027] As used herein, when referring to "bump-forming agent, " the term "high-melting-point wax" denotes a wax with a melting point of at least 110℃, or a wax whose melting point is at most 80℃ lower than the baking temperature used to form a coating from the coating composition containing said agent.

[0028] As used herein, when referring to "bump-forming agent, " the term "large-particle-size inorganic oxide" refers to inorganic oxide particles whose ratio of Dv99 particle size to the thickness of the coating formed from the coating composition containing the agent is greater than 1: 1, preferably greater than 1.1: 1.

[0029] The term “substantially free” of a particular component means that the coating compositions or dry coatings of the present disclosure contain less than 1,000 parts per million (ppm) of the recited component, if any. The term “essentially free” of a particular component means that the coating compositions or dry coatings of the present disclosure contain less than 100 parts per million (ppm) of the recited component, if any. The term “essentially completely free” of a particular component means that the coating compositions or dry coatings of the present disclosure contain less than 10 parts per million (ppm) of the recited component, if any. The term “completely free” of a particular component means that the coating compositions or dry coatings of the present disclosure contain less than 20 parts per billion (ppb) of the recited component, if any. The preceding terms of this paragraph when used with respect to a composition or dry coating that may contain a recited component, if any, means that the coating composition or dry coating contains less than the pertinent ppm or ppb maximum threshold for the component regardless of the context of the component in the coating composition or dry coating (e.g., regardless of whether the compound is present in unreacted form, in reacted form as a structural unit of another material, or a combination thereof) .

[0030] The term “bisphenol” refers to a polyhydric polyphenol having two phenylene groups that each include six-carbon rings and a hydroxyl group attached to a carbon atom of the ring, wherein the rings of the two phenylene groups do not share any atoms in common. By way of example, hydroquinone, resorcinol, catechol, and the like are not bisphenols because these phenol compounds only include one phenylene ring. In one embodiment of the present disclosure, the coating formed from the coating composition for foaming beverage cans according to the present disclosure is substantially free of all bisphenol compounds, structural units derived therefrom, or both.

[0031] The term “food-contact surface” refers to a surface of an article (e.g., a food or beverage can) intended for prolonged contact with food product. When used, for example, in the context of a coating composition for food or beverage can, the term generally refers to a coating formed from the coating composition has a surface that would be expected to contact food or beverage product.

[0032] The term “on, ” when used in the context of a coating applied on a surface or substrate, includes both coatings applied directly (e.g., virgin metal or pre-treated metal such as electroplated steel) or indirectly (e.g., on a primer layer) to the surface or substrate. Thus, for example, a coating applied to a pre-treatment layer (e.g., formed from a chrome or chrome-free pretreatment) or a primer layer overlying a substrate constitutes a coating applied on (or disposed on) the substrate.

[0033] The terms “polymer” and “polymeric material” include, but are not limited to, organic homopolymers, copolymers, such as for example, block, graft, random and alternating copolymers, terpolymers, etc., and blends and modifications thereof. Furthermore, unless otherwise specifically limited, the term “polymer” shall include all possible geometrical configurations of the material. These configurations include, but are not limited to, isotactic, syndiotactic, and atactic symmetries.

[0034] Herein, the term “comprises” and variations thereof do not have a limiting meaning where these terms appear in the description and embodiments. Such terms will be understood to imply the inclusion of a stated step or element or group of steps or elements but not the exclusion of any other step or element or group of steps or elements. By “consisting of” is meant including, and limited to, whatever follows the phrase “consisting of. ” Thus, the phrase “consisting of” indicates that the listed elements are required or mandatory, and that no other elements may be present. By “consisting essentially of” is meant including any elements listed after the phrase, and limited to other elements that do not interfere with or contribute to the activity or action specified in the disclosure for the listed elements. Thus, the phrase “consisting essentially of” indicates that the listed elements are required or mandatory, but that other elements are optional and may or may not be present depending upon whether or not they materially affect the activity or action of the listed elements. Any of the elements or combinations of elements that are recited in this specification in open-ended language (e.g., comprise and derivatives thereof) , are considered to additionally be recited in closed-ended language (e.g., consist and derivatives thereof) and in partially closed-ended language (e.g., consist essentially, and derivatives thereof) .

[0035] The words “preferred” and “preferably” refer to embodiments of the disclosure that may afford certain benefits, under certain circumstances. However, other embodiments may also be preferred, under the same or other circumstances. Furthermore, the recitation of one or more preferred embodiments does not imply that other embodiments are not useful, and is not intended to exclude other embodiments from the scope of the disclosure.

[0036] In this application, terms such as “a, ” “an, ” and “the” are not intended to refer to only a singular entity, but include the general class of which a specific example may be used for illustration. The terms “a, ” “an, ” and “the” are used interchangeably with the term “at least one. ” The phrases “at least one of” and “comprises at least one of” followed by a list refers to any of the items in the list and any combination of two or more items in the list.

[0037] As used herein, the term “or” is generally employed in its usual sense including “and / or” unless the content clearly dictates otherwise. The term “and / or” means one or all of the listed elements or a combination of any two or more of the listed elements.

[0038] Also herein, all numbers are assumed to be modified by the term “about” and in certain embodiments, preferably, by the term “exactly. ” As used herein in connection with a measured quantity, the term “about” refers to that variation in the measured quantity as would be expected by the skilled artisan making the measurement and exercising a level of care commensurate with the objective of the measurement and the precision of the measuring equipment used. Herein, “up to” a number (e.g., up to 50) includes the number (e.g., 50) .

[0039] Also herein, the recitations of numerical ranges by endpoints include all numbers subsumed within that range as well as the endpoints (e.g., 1 to 5 includes 1, 1.5, 2, 2.75, 3, 3.80, 4, 5, etc. ) and any sub-ranges (e.g., 1 to 5 includes 1 to 4, 1 to 3, 2 to 4, etc. ) .

[0040] As used herein, the term “room temperature” refers to a temperature of 20℃ to 25℃.

[0041] The term “in the range” or “within a range” (and similar statements) includes the endpoints of the stated range.

[0042] Reference throughout this specification to “one embodiment, ” “an embodiment, ” “certain embodiments, ” or “some embodiments, ” etc., means that a particular feature, configuration, composition, or characteristic described in connection with the embodiment is included in at least one embodiment of the disclosure. Thus, the appearances of such phrases in various places throughout this specification are not necessarily referring to the same embodiment of the disclosure. Furthermore, the particular embodiments, including features, configurations, compositions, or characteristics may be combined in any suitable manner in one or more embodiments.

[0043] The above summary of the present disclosure is not intended to describe each disclosed embodiment or every implementation of the present disclosure. The description and drawings that follow more particularly exemplify illustrative embodiments. In several places throughout the application, guidance is provided through lists of examples, which examples may be used in various combinations. In each instance, the recited list serves only as a representative group and should not be interpreted as an exclusive list. Thus, the scope of the present disclosure should not be limited to the specific illustrative structures described herein, but rather extends at least to the structures described by the language of the embodiments, and the equivalents of those structures. Any of the elements that are positively recited in this specification as alternatives may be explicitly included in the embodiments or excluded from the embodiments, in any combination as desired. Although various theories and possible mechanisms may have been discussed herein, in no event should such discussions serve to limit the claimable subject matter.DESCRIPTION OF DRAWINGS

[0044] FIG. 1 shows an SEM micrograph of a coating formed from a control coating composition for foaming beverage cans according to the present application, wherein the control coating composition is a conventional interior coating lacking any bump-or recess-forming additives.

[0045] FIG. 2 shows an SEM micrograph of a coating formed from the coating composition of Comparative Example 6 according to the present application, wherein the coating composition of Comparative Example 6 comprises a low-melting-point polyethylene wax as a recess-forming agent.

[0046] FIGs 3A and 3B show SEM micrographs at magnifications of 1,000x and 5,000x, respectively, of a coating formed from the coating composition of Example 3 according to the present application, wherein the coating composition of Example 3 comprises a silica-coated organic wax as a bump-forming agent.

[0047] FIG. 4 presents a three-dimensional view of the surface roughness of a coating formed from the coating composition of Example 1 according to the present application. In this view, the surface roughness of bump structures was measured against a 50 μm reference basis, indicating that the bump structure had an average height of approximately 13 μm (calculated as 63 μm -50 μm) .

[0048] FIG. 5 shows an SEM micrograph of a coating formed from the coating composition of Example 7 according to the present application, wherein the coating composition of Example 7 comprises a high-melting-point organic wax as a bump-forming agent.

[0049] FIGs 6A through 6E illustrate coatings with varying thicknesses and their surface structures, all formed from a coating composition according to the present application comprising a bump-forming agent in an amount of 3wt%, wherein FIG. 6A shows coating surface with a weight per unit area of 3.0 to 4.0 g / m2; FIG. 6B shows coating surface with a weight per unit area of 5.0 to 6.0 g / m2; FIG. 6C shows coating surface with a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2; FIG. 6D shows coating surface with a weight per unit area of 9.0 to 10.0 g / m2; and FIG. 6E shows coating surface with a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2.

[0050] FIG. 7 shows an SEM micrograph of a coating formed from the coating composition according to the present disclosure under foaming conditions.DETAILED DESCRIPTION

[0051] According to one aspect of the present disclosure, a coating composition for foaming beverage cans is provided, comprising at least one film-forming resin; and at least one bump-forming agent, said at least one bump-forming agent being present in a form and in an amount such that, when the coating composition is applied on a flat metal substrate in an amount sufficient to provide a dry coating having an average dry film weight of about 2 to about 8 grams per square meter, there are on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition. Preferably, the equivalent circle diameter of the bump structure is in the range of 1 micro to 20 micros per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition. Optionally, the at least one bump structure has an average height at least 1 micron, preferably in a range of 1 micron to 20 microns, more preferably in a range of 8 microns to 12 microns or in a range of 8 microns to 13 microns, as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.

[0052] As described above, the inventors of the present application have, for the first time, revealed that during the manufacturing of foaming beverage cans, by applying a coating composition containing at least one specific bump-forming agent to a food-contact surface of the can or a designated area intended to become the food-contact surface, followed by heat treatment, a coating with specific bump structures-defined by specific equivalent circle diameter, specific numerical density, and optionally, specific average height-can be formed. The presence of such a coating on the food-contact surface significantly enhances foaming properties of foaming beverages, an effect that was difficult to anticipate prior to this application.

[0053] Without wishing to be bound by any theory, it is hypothesized that the coating composition for foaming beverage cans according to the present application is capable of achieving the improvement of foaming properties for the following reasons: The coating composition for foaming beverage cans comprises at least one specific bump-forming agent, which enables bump structures with specific equivalent circle diameter, specific numerical density, and optionally, specific average height to form on the coating surface. These bump structures create surface roughness and unevenness, providing nucleation sites for bubble formation of the foaming beverage and reducing the energy required for bubble initiation, making it more favorable for bubbles to form at the sites of the bump structures. Furthermore, such bump structures accelerate the bubble nucleation process and lower the overall energy barrier for bubble formation, thereby promoting faster bubble generation. In some embodiments of the present disclosure, the foaming property is assessed using the foam test described in the Test Methods section of this specification.

[0054] In some embodiments of the present disclosure, the at least one bump-forming agent is spherical, near-spherical, rod-shaped, or elongated particles. Herein, the aspect ratio (length to diameter ratio) is a common parameter for describing particle shape. Typically, spherical particles have an aspect ratio in the range of about 0.9 to 1.1, near-spherical particles greater than 1.1 to 1.3, rod-shaped particles greater than 1.3 to 5, and elongated particles greater than 5 to 10. In an embodiment of the present disclosure, spherical or near-spherical particles are preferred as the bump-forming agent. Such particles are advantageous because they tend to aggregate more readily during film formation, facilitating the formation of bump structures on the coating surface. Therefore, spherical particles with an aspect ratio of 0.9 to 1.1 or near-spherical particles with an aspect ratio of 1.1 to 1.3 are preferred.

[0055] In some embodiments of the present disclosure, the at least one bump-forming agent can take various forms. The inventors of the present application have discovered that when the bump-forming agent comprises one or more selected from the group consisting of an organic-inorganic composite with a core-shell structure, a high-melting-point wax, a large-particle-size inorganic oxide, and combinations thereof, the coating composition containing such an agent can form a coating with distinct bump structures, which coating composition is particularly suitable for foaming beverage cans and can significantly enhance the foaming properties of the beverage.

[0056] In one embodiment of the present disclosure, the at least one bump-forming agent comprises an organic-inorganic composite with a core-shell structure, wherein the organic-inorganic composite with a core-shell structure may comprise an organic-inorganic composite where the core is an organic wax and the shell is an inorganic oxide. Preferably, the organic wax comprises polyethylene wax, carnauba wax, polytetrafluoroethylene (PTFE) wax, or combinations thereof; and the inorganic oxide comprises silica, alumina, zinc oxide, cerium oxide, or combinations thereof. The inventors found that compositions containing such an organic-inorganic composite with an organic wax core may form a coating with prominent bump structures, possibly because the organic wax core reduces the density of the component, promoting its migration to the coating surface during film formation.

[0057] In another exemplary embodiment of the present disclosure, the at least one bump-forming agent comprises an organic-inorganic composite with a core-shell structure, wherein the organic-inorganic composite with a core-shell structure may comprise an organic-inorganic composite where the core is an inorganic oxide and the shell is an organic wax. Preferably, the organic wax comprises the aforementioned high-melting-point wax, more preferably polyethylene wax, PTFE wax, polyamide wax, or a bio-based wax (e.g., commercial product  MBP 00125) ; and the inorganic oxide comprises silica, alumina, zinc oxide, cerium oxide, or combinations thereof. The inventors found that compositions containing such a composite with a high-melting-point wax shell also may form a coating with prominent bump structures. This may occur because the high-melting-point wax shell not only reduces density, aiding its migration to the coating surface during film formation, but also remains fully or partially intact on the coating surface during the baking / curing process unlike low-melting-point waxes which may fully melt, thereby leaving behind bump structures on the coating surface.

[0058] In another exemplary embodiment of the present disclosure, the at least one bump-forming agent comprises an organic-inorganic composite with a core-shell structure, wherein the organic-inorganic composite with a core-shell structure may comprise a combination of the above-mentioned organic-inorganic composite where the core is an organic wax and the shell is an inorganic oxide (preferably, the organic wax comprises polyethylene wax, carnauba wax, polytetrafluoroethylene (PTFE) wax, or combinations thereof; and the inorganic oxide comprises silica, alumina, zinc oxide, cerium oxide, or combinations thereof) and the above-mentioned organic-inorganic composite where the core is an inorganic oxide and the shell is an organic wax (preferably, the organic wax comprises the aforementioned high-melting-point wax, more preferably polyethylene wax, PTFE wax, polyamide wax, or a bio-based wax; and the inorganic oxide comprises silica, alumina, zinc oxide, cerium oxide, or combinations thereof) .

[0059] In one embodiment of the present disclosure, the at least one bump-forming agent comprises a high-melting-point wax. As defined previously, the high-melting point wax refers to a wax with a melting point of at least 110℃, or a wax whose melting point is at most 80℃lower than the baking temperature used to form the coating. Preferably, the high-melting-point wax comprises polyethylene wax, PTFE wax, polyamide wax, or a bio-based wax. Alternatively, the wax may have a higher melting point, e.g., at least 140℃, or its melting point may be at most 50℃ lower than the baking temperature. The inventors found that coating compositions containing such a high-melting-point wax alone can also form a coating with prominent protrusion structures. The use of such a high-melting-point wax as the bump-forming agent ensures that during the baking process for formation of coating, the wax remains either fully or partially on the coating surface unlike a low-melting-point polyethylene wax which may fully melt, thereby leaving behind bump structures on the coating surface.

[0060] In one embodiment of the present disclosure, the at least one bump-forming agent comprises a large-particle-size inorganic oxide. As defined, the large-particle size inorganic oxide refers to inorganic oxide particles whose ratio of Dv99 particle size to the dry coating thickness is greater than 1: 1, preferably greater than 1.1: 1. Examples include, but are not limited to, silica, alumina, zinc oxide, cerium oxide, or combinations thereof. The inventors found that coating compositions containing such large-particle size inorganic oxide can form a coating with prominent protrusion structures. The use of such large-particle-size inorganic oxides as the bump-forming agent enables these particles to protrude from the surface of the coating formed from the coating composition, thereby creating the bump structures. Consequently, the greater the ratio of the particle size (e.g., the Dv99) of the large-particle-size inorganic oxide to the thickness of the coating, the more readily these particles protrude from the surface of the coating formed from the coating composition containing this bump-forming agent. In a preferred embodiment of the present disclosure, the ratio of the Dv99 particle size of the large-particle-size inorganic oxide to the coating thickness falls within the range of 1.15: 1 to 2: 1.

[0061] The aforementioned bump-forming agents can be any commercially available products known in the art.

[0062] Preferably, the coating composition comprises the bump-forming agent in an amount from about 0.5%to about 15%by weight, relative to the total solids weight of the coating composition. The inventors found that these bump-forming agents exhibit excellent foam-enhancing effects. At usage levels of 2%by weight or higher (relative to total solids weight) , a moderate or significant foam-enhancing effect is achieved, substantially superior to the effect known for conventional polyethylene wax. Even at low levels down to 1%by weight or less, a slight foam-enhancing effect can be observed. Accordingly, in some preferred embodiments of the present disclosure, the coating composition comprises the bump-forming agent in an amount selected from the following ranges (by weight, relative to total solids) : 0.5-14%, 0.5-13%, 0.5-12%, 0.5-11%, 0.5-10%, 0.5-9%, 0.5-8%, 0.5-7%, 0.5-6%, 0.5-5%, 0.5-4%, 0.5-3%, 0.5-2%, 0.5-1%, 1-5%, 1-4%, 1-3%, 1-2%, 2-5%, 2-4%, 2-3%, 3-5%, or 3-4%.

[0063] In some embodiments of the present disclosure, the coating composition for foaming beverage can is an aqueous coating composition. In other embodiments of the present disclosure, the coating composition for foaming beverage can is a solvent-borne coating composition.

[0064] The following description uses an aqueous coating composition as an exemplary illustration. However, the explanations and details provided, unless contrary to fundamental principles or impractical, are equally applicable to solvent-borne coating compositions.

[0065] In addition to the aforementioned bump-forming agent, the coating composition for foaming beverage cans according to the present invention may further comprise a film-forming resin composition. Within the context of this application, the term "film-forming resin composition" refers to a composition that constitutes the main body of the coating formed from the coating composition for foaming beverage cans, and which comprises a resin component. In the case where the coating composition is an aqueous coating composition, the resin component may be a water-based dispersion of polymer particles.

[0066] The Mn of the polymer particles of the water-based dispersions is at least 2,000 Daltons, preferably at least 3,000 Daltons, and more preferably at least 4,000 Daltons. The Mn of the polymer particles of the water-based dispersions may be in the millions (e.g., 10,000,000 Daltons) , such as can occur with emulsion polymerized acrylic polymers or certain other emulsion polymerized latex polymers, although the Mn may be up to 60,000 Daltons, or up to 40,000 Daltons, or up to 20,000 Daltons. In certain embodiments, the Mn of the polymer particles of the water-based dispersions may be at least 2,000 Daltons and up to 60,000 Daltons, or at least 3,000 Daltons and up to 40,000 Daltons, or at least 4,000 Daltons and up to 20,000 Daltons.

[0067] The polymer particles of the water-based dispersions may be made from a polymer having a polydispersity index of less than 4, less than 3, less than 2, or less than 1.5. It may be advantageous, however, for the polymer to have a polydispersity index outside the preceding ranges. For example, without intending to be bound by theory, it may be desirable to have a higher polydispersity index to achieve the benefits of both higher molecular weight (e.g., for flexibility and other mechanic properties) and lower molecular weight (e.g., for flow and leveling) in the same material.

[0068] The polymer particles may include any suitable combination of one or more thermoplastic polymers, one or more thermoset polymers, or a combination thereof. For certain preferred applications, the polymer particles may include any suitable combination of one or more thermoplastic polymers. The term “thermoplastic” refers to a material that melts and changes shape when sufficiently heated and hardens when sufficiently cooled. Such materials are typically capable of undergoing repeated melting and hardening without exhibiting appreciable chemical change. In contrast, a “thermoset” refers to a material that is crosslinked and does not “melt. ”

[0069] The polymer material preferably has a melt flow index greater than 15 grams / 10 minutes, greater than 50 grams / 10 minutes, or greater than 100 grams / 10 minutes. The polymer material preferably has a melt flow index of up to 200 grams / 10 minutes, or up to 150 grams / 10 minutes. The “melt flow index” referred to herein is measured pursuant to ASTM D1238-13 (2013) at 190℃ and with a 2.16-kilogram weight.

[0070] In certain embodiments, the polymer particles are made from semi-crystalline, crystalline polymers, amorphous polymers, or combinations thereof. Suitable semi-crystalline or crystalline polymers may exhibit any suitable percent crystallinity. In some embodiments, the coating composition for foaming beverage can of the present disclosure includes at least one semi-crystalline or crystalline polymer having a percent crystallinity (on a weight basis) of at least 5%, at least 10%, or at least 20%. By way of example, the percent crystallinity for a given polymer may be assessed via differential scanning calorimetry (DSC) testing using the following equation:

[0071] Percent crystallinity (%) = [A / B] ×100

[0072] wherein: “A” is the heat of fusion of the given polymer (i.e., the total area “under” the melting portion of the DSC curve) in Joules per gram (J / g) ; and

[0073] “B” is the heat of fusion in J / g for the 100%crystalline state of the polymer.

[0074] For many polymers, a theoretical B value may be available in the scientific literature and such value may be used. For polyester polymers, for example, if such a B value is not available in the literature, then a B value of 145 J / g may be used as an approximation, which is the heat of fusion for 100%crystalline polybutylene terephthalate (PBT) as reported in: Cheng, Stephen; Pan, Robert; and Wunderlich, Bernard; “Thermal analysis of poly (butylene terephthalate) for heat capacity, rigid-amorphous content, and transition behavior, ” Macromolecular Chemistry and Physics, Volume 189, Issue 10 (1988) : 2443-2458.

[0075] Preferably, at least one polymer material of the polymer particles (and more preferably substantially all, or all, of the polymer material present in the polymer particles) is at least semi-crystalline (e.g., semi-crystalline or crystalline) . The polymer particles may include amorphous polymer material or a blend of at least semi-crystalline polymer material and amorphous polymer material. ASTM-D3418-15 (2015) is an example of a useful methodology for assessing the crystallization properties (crystallization peak temperature) of polymers.

[0076] The polymers used may exhibit any suitable glass transition temperature (Tg) or combinations of Tg’s . The polymer particles are preferably made from a polymer having a glass transition temperature (Tg) of at least 15℃, at least 20℃, or at least 25℃ and a Tg of up to 150℃, up to 125℃, up to 110℃, up to 100℃, up to 80℃, or up to 50℃.

[0077] In some embodiments, lower Tg polymers (e.g., having a Tg lower than 15℃, such as those with a Tg of at least 0℃) may be used in making the polymer particles used herein as long as the particles include at least one polymer with a higher Tg (e.g., at least 15℃) .

[0078] The polymer particles may additionally be of a core-shell morphology (i.e., the outer portion, or shell, of the polymer particle is of a different composition than the inner portion, or core) . In such cases, the shell ideally comprises 10%by weight or greater of the total polymer particles, and the Tg preferences above would only apply to the shell of the polymer particle. In other words, the shell of the polymer particle is preferably made from a polymer having a Tg of at least 15℃, at least 20℃, or at least 25℃ and a Tg of up to 150℃, up to 125℃, up to 110℃, up to 100℃, up to 80℃, or up to 50℃.

[0079] In embodiments incorporating a crystalline or semi-crystalline polymer, the polymer particles are preferably made from a crystalline or semi-crystalline polymer having a melting point of at least 40℃, and a melting point of up to 300℃.

[0080] In preferred embodiments, substantially all (i.e., more than 50 wt-%) of the polymer material of the polymer particles exhibits such a melting point or Tg. Classic amorphous polymers do not, for example, exhibit any discernible melting point (e.g., do not exhibit a DSC melting peak) nor include any crystalline regions. Thus, such classic amorphous polymers would be expected to exhibit a percent crystallinity of 0%. Accordingly, liquid jet and aerosol jet coating compositions of the disclosure may include one or more amorphous polymers having a percent crystallinity of 0%or substantially 0%. If desired, however, liquid jet and aerosol jet coating compositions of the disclosure may include one or more “amorphous” polymers having a percent crystallinity other than 0 (e.g., less than 5%, less than 2%, less than 1%, less than 0.5%, less than 0.1%, etc. ) .

[0081] The one or more polymers of the polymer particles may be aliphatic or aromatic, or a combination of one or more aliphatic polymers and one or more aromatic polymers. Similarly, the one or more polymer may be saturated or unsaturated, or a combination of one or more saturated polymers and one or more unsaturated polymers.

[0082] Suitable polymer particles can be prepared from water (e.g., latex polymers) or from organic solvents (e.g., nonane, decane, dodecane, or isohexadecane) , or combinations thereof. Water-based polymers are preferred because of cost considerations, to keep VOC levels down during processing, and to keep residual organic solvents out of the coating compositions for foaming beverage can.

[0083] The polymer particles may be emulsion, suspension, solution, or dispersion polymerized polymer particles (i.e., particles made from an emulsion, suspension, solution, or dispersion polymerization process) . Typically, water-dispersible polymers include self-emulsifiable groups (e.g., carboxylic, sulphonic, phosphonic acid groups, or salts thereof) , although this is not a requirement. Neutralizing agents (e.g., amines, ammonia, or ammonium hydroxide) , particularly volatile ones, can also be used in making such polymer particles, as is well-known to those skilled in the art. Conversely, if desired, base groups that are neutralized with acids may also be used. Non-ionic polar groups may also alternatively or additional be used. In embodiments in which acid groups are used to stabilize the polymer particle dispersions, the overall polymer particle may have any suitable acid number so long as the polymer particle is preferably capable of being stably dispersed into water. While not intending to be bound by any theory, it is believed that the presence of at least some acid groups in the polymer particle is desirable, for example, to enhance the liquid stability of the polymer particle dispersion. For examples that use acid-functional self-emulsifiable groups, the total polymer particle has a preferred acid number of at least 5, at least 20, or at least 30 milligrams of KOH per gram of polymer, and a preferred acid number of up to 100, up to 130, or up to 180 milligrams of KOH per gram of polymer. The acid number of the polymer particles can be measured in accordance with BS EN ISO 3682-1998 standard.

[0084] The polymer of the polymer particles may be an epoxy, polyacrylic (i.e., acrylic or acrylate or polyacrylate) (e.g., a solution-polymerized acrylic polymer, an emulsion polymerized acrylic polymer, or combination thereof) , polyether, polyolefin, polyester, polyurethane, polycarbonate, polystyrene, or a combination thereof (i.e., copolymer or mixture thereof such as polyether-acrylate copolymer) . Preferably, the polymer of the polymer particles may be an epoxy, polyacrylic (e.g., an acid-or anhydride-functional organic-solution polymerized acrylic polymer, an emulsion polymerized acrylic polymer, or a combination thereof) , a polyether, a polyolefin, a polyester, or a combination thereof (e.g., a polyether-acrylate copolymer, a polyester-acrylate copolymer, and the like) , preferably polyacrylic resin.

[0085] Individual particles may be made of one polymer or two or more polymers. Individual particles may be uniform throughout or have a “core-shell” configuration having 1, 2, 3, or more “shell” layers or have a gradient architecture (e.g., a continuously varying architecture) . Such “core-shell” particles may include, for example, multi-stage latexes created via the emulsion polymerization of two or more different stages, emulsion polymerizations conducted using a polymeric surfactant, or combinations thereof. Populations of particles may include mixtures of polymers, including mixtures of uniform and core-shell particles.

[0086] The polymer particles may include a polyester polymer. Suitable polyesters include polyesters formed from one or more suitable polycarboxylic acid components (e.g., dicarboxylic acid components, tricarboxylic acid components, tetracarboxylic acid components, etc. ) and one or more suitable polyol components (e.g., diol components, triol components, polyols having four hydroxyl groups, etc. ) . One or more other comonomers may optionally be used, if desired. Dicarboxylic acid components and diol components are preferred.

[0087] Suitable dicarboxylic acid components include, for example, aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid (e.g., 2, 6-napthalene dicarboxylic acid) , and furandicarboxylic acid (e.g., 2, 5-furandicarboxylic acid) ; aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, cyclohexane dicarboxylic acid, sebacic acid and azelaic acid; unsaturated acids such as maleic anhydride, itaconic acid, and fumaric acid; and mixtures thereof. Examples of other suitable polycarboxylic acids (or anhydrides) include benzene-pentacarboxylic acid; mellitic acid; 1, 3, 5, 7 napthalene-tetracarboxylic acid; 2, 4, 6 pyridine-tricarboxylic acid; pyromellitic acid; trimellitic acid; trimesic acid; 3, 5, 3’ , 5’ -biphenyltetracarboxylic acid; 3, 5, 3’ , 5’ -bipyridyltetracarboxylic acid; 3, 5, 3’ , 5’ -benzophenonetetracarboxylic acid; 1, 3, 6, 8-acridinetetracarboxylic acid; 1, 2, 4, 5-benzenetetracarboxylic acid; nadic anhydride; trimellitic anhydride; pyromellitic anhydride, and mixtures thereof. Anhydrides or esters of the aforementioned acids and mixtures of such acids, anhydrides or esters may also be used.

[0088] Suitable diol components include, for example, polymethylene glycols represented by the formula HO- (CH2) n-OH (where n is about 2 to 10) such as ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, hexanediol and decamethylene glycol; branched glycols represented by the formula HO-CH2-C (R2) -CH2-OH (where R is an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms) such as neopentyl glycol; diethylene glycol and triethylene glycol; diols having a cyclohexane ring such as cyclohexane dimethanol (CHDM) ; 2-methyl-1, 3 propane diol; diols having a cyclobutane ring such as 2, 2, 4, 4-tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol; isosorbide; tricyclodecanedimethanol; spirobicyclic diols (e.g., 3, 9-bis (1, 1-dimethyl-2-hydroxyethyl) -2, 4, 8, 10-tetraoxaspiro [5.5] undecane (PSG) ) ; and mixtures thereof. Glycerol, trimethylol propane (TMP) , and other suitable trifunctional or higher polyols may also be used alone or in combination with any other suitable polyol.

[0089] The polyester polymer particles are preferably made from semi-crystalline or crystalline polymers. Suitable exemplary crystalline and semi-crystalline polyester polymers include polyethylene terephthalate ( “PET” ) , copolymers of PET such as PET / I, polybutylene terephthalate ( “PBT” ) , polyethylene naphthalate ( “PEN” ) , poly-1, 4-cyclohexylenedimethylene terephthalate, and copolymers and combinations thereof. The polyester material may be formed from ingredients including dimer fatty acids. Non-limiting examples of useful commercially available polyester materials may include polyesters commercially available under the tradename DYNAPOL such as, for example, DYNAPOL L912 (includes polycyclic groups derived from tricyclodecanedimethanol) , DYNAPOL L952, DYNAPOL P1500, DYNAPOL P1500 HV (has a melting point temperature of about 170℃, a glass transition temperature of about 20℃, and a number average molecular weight of approximately 20,000) , DYNAPOL P1510, and DYNAPOL P1550 (each available from Hiils AG and based on monomers including terephthalic acid and / or isophthalic acid) ; polyester materials commercially available under the TRITAN tradename (available from Eastman Chemical Company and based on monomers including 2, 2, 4, 4-Tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol) ; and polyester materials commercially available under the tradename GRILTEX such as, for example, GRILTEX DD2267EG and GRILTEX D2310EG (each available from EMS-Chemie and based on monomers including terephthalic acid and / or isophthalic acid) .

[0090] Exemplary polyester polymers that may be used in making suitable polymer particles are described, for example, in U.S. Pat. Pub. No. 2014 / 0319133 (Castelberg et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2015 / 0344732 (Witt-Sanson et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2016 / 0160075 (Seneker et al. ) , International Application No. PCT / US2018 / 051726 (Andriot et al. ) , U.S. Pat. No. 5,464,884 (Nield et al. ) , U.S. Pat. No. 6,893,678 (Hirose et al. ) , U.S. 7,198,849 (Stapperfenne et al. ) , U.S. Pat. No. 7,803,415 (Kiefer-Liptak et al. ) , U.S. Pat. No. 7,981,515 (Ambrose et al. ) , U.S. Pat. No. 8,133,557 (Parekh et al. ) , U.S. Pat. No. 8,367,171 (Stenson et al.) , U.S. 8,574,672 (Doreau et al. ) , U.S. Pat. No. 9,096,772 (Lespinasse et al. ) , U.S. Pat. No. 9,011,999 (Cavallin et al. ) , U.S. Pat. No. 9,115,241 (Gao et al. ) , U.S. Pat. No. 9,187,213 (Prouvost et al. ) , U.S. Pat. No. 9,321,935 (Seneker et al. ) , U.S. Pat. No. 9,650,176 (Cavallin et al. ) , U.S. Pat. No. 9,695,264 (Lock et al. ) , U.S. Pat. No. 9,708,504 (Singer et al. ) , U.S. Pat. No. 9,920,217 (Skillman et al. ) , U.S. Pat. No. 10,131,796 (Martinoni et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2020 / 0207516 (Seneker et al. ) , and WO 2021 / 105970 (Riazzi et al. ) .

[0091] Polyester polymers having C4 rings may be used such as, for example, are present in certain structural segments derived from cyclobutanediol-type compounds such as, e.g., including 2, 2, 4, 4-tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol) . Exemplary such polyesters including such C4 rings are described, for example, in WO2014 / 078618 (Knotts et al. ) , U.S. Pat. No. 8,163,850 (Marsh et al. ) , U.S. Pat. No. 9,650,539 (Kuo et al. ) , U.S. Pat. No. 9,598,602 (Kuo et al. ) , U.S. Pat. No. 9,487,619 (Kuo et al. ) , U.S. Pat. No. 9,828,522 (Argyropoulos et al. ) , and U.S. Pat. Pub. No. 2020 / 0207516 (Seneker et al. ) .

[0092] The polymer particles may include a polyether polymer. The polyether polymer may contain a plurality of aromatic segment, more typically aromatic ether segments. The polyether polymer may be formed using any suitable reactants and any suitable polymerization process. The polyether polymer may be formed, for example, from reactants including an extender compound (e.g., a diol, which is preferably a polyhydric phenol, more preferably a dihydric phenol; a diacid; or a compound having both a phenol hydroxyl group and a carboxylic group) and a polyepoxide, which thus may also be referred as an epoxy based polymer. In preferred embodiments, the polyepoxide is a polyepoxide of a polyhydric phenol (more typically a diepoxide of, e.g., a diglycidyl ether of, a dihydric phenol) . Preferably, (i) the polyhydric phenol compound is an ortho-substituted diphenol (e.g., tetramethyl bisphenol F) , (ii) the diepoxide is a diepoxide of an ortho-substituted diphenol (e.g., tetramethyl bisphenol F) , or (iii) both (i) and (ii) .

[0093] A polyether polymer may be formed from reactants including a diepoxide of an ortho-substituted diphenol (e.g., the diglycidyl ether of tetramethyl bisphenol F) and a dihydric phenol having only one phenol ring (e.g., hydroquinone, resorcinol, catechol, or a substituted variant thereof) .

[0094] A polyether polymer may be prepared from reactants including a diepoxide (typically a diglycidyl ether or diglycidyl ester) that is not derived from a polyhydric phenol, and which includes one or more backbone or pendant aryl or heteroaryl groups. Such aromatic diepoxides may be prepared, for example, from aromatic compounds having two or more reactive groups such as diols, diacids, diamines, and the like. Suitable such exemplary aromatic compounds for use in forming the aromatic diepoxides include 1-phenyl-1, 2-propanediol; 2-phenyl-1, 2-propanediol; 1-phenyl-1, 3-propanediol; 2-phenyl-1, 3-propanediol; 1-phenyl-1, 2-ethanediol; vanillyl alcohol; 1, 2-, 1, 3-or 1, 4-benzenedimethanol; furandimethanol (e.g., 2, 5-furandimethanol) ; terephthalic acid; isophthalic acid; and the like.

[0095] A polyether polymer may be prepared from reactants including one or more aliphatic polyepoxides, which are typically aliphatic diepoxides, and more typically cycloaliphatic diepoxides. Exemplary aliphatic diepoxides include diepoxides of (which are typically diglycidyl ethers of) : cyclobutane diol (e.g., 2, 2, 4, 4-tetramethyl-1, 3-cyclobutanediol) , isosorbide, cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol, 2-methyl 1, 3-propanediol, tricyclodecanedimethanol, 3, 9-bis (1, 1-dimethyl-2-hydroxyethyl) -2, 4, 8, 10-tetraoxaspiro [5.5] undecane (PSG) , and mixtures thereof.

[0096] Exemplary reactants, polymerization processes, and polyether polymers that may be used in making suitable polymer particles are described in U.S. Pat. No. 7,910,170 (Evans et al. ) , U.S. Pat. No. 9,409,219 (Niederst et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2013 / 0280455 (Evans et al.) , U.S. Pat. Pub. No. 2013 / 0316109 (Niederst et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2013 / 0206756 (Niederst et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2015 / 0021323 (Niederst et al. ) , International Pub. Nos. WO 2015 / 160788 (Valspar Sourcing) , WO 2015 / 164703 (Valspar Sourcing) , WO 2015 / 057932 (Valspar Sourcing) , WO 2015 / 179064 (Valspar Sourcing) , WO 2018 / 125895 (Valspar Sourcing) , and WO 2021 / 105970 (SWIMC LLC) .

[0097] The polyether polymers may alternatively be formed from ingredients that do not include any bisphenols or any epoxides of bisphenols, although non-intentional, trace amounts may potentially be present due to, e.g., environmental contamination. Examples of suitable reactants for forming such bisphenol-free polyether polymers include any of the diepoxides derived from materials other than bisphenols described in the patent documents referenced in the preceding paragraph and any of the extender compounds other than bisphenols disclosed in such patent documents. Hydroquinone, catechol, resorcinol, and substituted variants thereof, are non-limiting examples of suitable extender compounds for use in making such bisphenol-free polyether polymers.

[0098] Preferably, the polymer particles may include a polymer formed via free-radical polymerization of ethylenically unsaturated monomers, with acrylic polymers being preferred examples of such polymers. Such polymers are referred to herein as “acrylic polymers” for convenience given that such polymers typically include one or more monomers selected from (meth) acrylates or (meth) acrylic acid. Preferred acrylic polymers include organic-solution polymerized acrylic polymers and emulsion polymerized acrylic latex polymers. A suitable acrylic polymer includes a reaction product of components that include a (meth) acrylic acid ester, an optional ethylenically unsaturated mono-or multi-functional acid, and an optional vinyl compound. For example, the acrylate film-forming polymer could be a reaction product of components that include ethyl acrylate and / or butyl acrylate, acrylic acid and / or methacrylic acid, and styrene and / or cyclohexyl methacrylate (preferably in the presence of 2, 2’ -azobis (2-methyl-butyronitrile) and tert-butyl peroxybenzoate free radical initiators) .

[0099] Examples of suitable (meth) acrylic acid esters (i.e., methacrylic acid esters and acrylic acid esters) include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, isopropyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, isobutyl (meth) acrylate, pentyl (meth) acrylate, isoamyl (meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, decyl (meth) acrylate, isodecyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, lauryl (meth) acrylate, isobornyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, and nonyl (meth) acrylate. Any suitable isomer or combination of isomers of the above may be used. By way of example, disclosure of “butyl (meth) acrylate” is intended to disclose all isomers such as n-butyl (meth) acrylate, sec-butyl (meth) acrylate, tert-butyl (meth) acrylate, and the like. In general, as disclosed herein, unless specifically indicated to the contrary, disclosure of all isomers for a given monomer is intended.

[0100] Examples of suitable ethylenically unsaturated mono-or multi-functional acids include methacrylic acid, acrylic acid, crotonic acid, itaconic acid, maleic acid, mesaconic acid, citraconic acid, sorbic acid, and fumaric acid.

[0101] Examples of suitable vinyl compounds include styrene, halostyrene, isoprene, a conjugated butadiene, alpha-methylstyrene, vinyl toluene, vinyl naphthalene, vinyl chloride (which is not preferred) , acrylonitrile, methacrylonitrile, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl cyclohexane, vinyl cyclooctane, vinyl cyclohexene, and vinyl stearate.

[0102] Examples of commercially available acrylic polymers include those available under the trade names VIACRYL SC 454 / 50BSNB, VIACRYL SC383w / 50WA, and VANCRYL 2900 DEV (all from Cytec Industries Inc., West Patterson, NJ) , as well as NEOCRYL A-639, NEOCRYL XK-64, URACON CR203 M3, and URACON CS113 S1G (all from DSM Neoresins BV, 5140 AC Waalwijk, Netherlands) , acrylics resin of Innovel-series of PPG, V70 from SWIMC and V43 from SWIMC.

[0103] Exemplary acrylic polymers that may be used in making suitable polymer particles are described in U.S. Pat. No. 8,168,276 (Cleaver et al. ) , U.S. Pat. No. 7,189,787 (O’ Brien) , U.S. Pat. No. 7,592,047 (O’ Brien et al. ) , U.S. Pat. No. 9,181,448 (Li et al. ) , U.S. Pat. No. 9,394,456 (Rademacher et al. ) , U.S. Pat. Pub. No 2016 / 0009941 (Rademacher et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. US2016 / 0376446 (Gibanel et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2017 / 0002227 (Gibanel et al. ) , U.S. Pat. Pub. No. 2018 / 0265729 (Gibanel et al. ) , WO2016 / 196174 (Singer et al. ) , WO2016 / 196190 (Singer et al. ) , WO2017 / 112837 (Gibanel et al. ) , WO2017 / 180895 (O’Brien et al. ) , WO2018 / 085052 (Gibanel et al. ) , WO2018 / 075762 (Gibanel et al. ) , WO2019 / 078925 (Gibanel et al. ) , WO2019 / 046700 (O’ Brien et al. ) , and WO2019 / 046750 (O’Brien et al. ) .

[0104] The polymer particles may include dried latex particles that include both polyether polymer and acrylic polymer. Examples of such latex particles are described, e.g., in WO2017 / 180895 (O’ Brien et al. ) and International App. No. WO2019046700 (O’ Brien et al. ) .

[0105] The polymer particles may include a polyolefin polymer. Examples of suitable polyolefin polymers include maleic-modified polyethylene, maleic-modified polypropylene, ethylene acrylic acid copolymers, ethylene methacrylic acid copolymers, propylene acrylic acid copolymers, propylene methacrylic acid copolymers, and ethylene vinyl alcohol copolymers.

[0106] Examples of commercially available polyolefin polymers include those available under the trade names DOW PRIMACOR 5980i, DUPONT NUCREL, POLYBOND 1103, NIPPON SOARNOL (EVOH) , ARKEMA OREVAC 18751, and ARKEMA OREVAC 18360. Exemplary polyolefin polymers that may be used in making suitable polymer particles are described in U.S. Pat. No. 9,000,074 (Choudhery) , U.S. Pat. No. 8,791,204 (Choudhery) , International Pub. No. WO 2014 / 140057 (Akzo Nobel) , U.S. Pat. No. 8,722,787 (Romick et al. ) , U.S. Pat. No. 8,779,053 (Lundgard et al. ) , and U.S. Pat. No. 8,946,329 (Wilbur et al. ) .

[0107] Suitable polyolefin particles may be prepared from aqueous dispersions of polyolefin polymer. See, for example, U.S. Pat. No. 8,193,275 (Moncla et al. ) for a description of suitable processes for producing such aqueous polyolefin dispersions. Examples of commercially available aqueous polyolefin dispersions include the CANVERA line of products available from Dow, including, for example, the CANVERA 1110 product, the CANVERA 3110-series, and the CANVERA 3140-series.

[0108] The coating composition for foaming beverage can of the present disclosure may optionally include one or more other optional additives to provide desired effects. For example, such optional additives may be included in the coating composition to enhance composition aesthetics, to facilitate manufacturing, processing, handling, and application of the coating composition, and to further improve a particular functional property of the coating composition or a dry coating resulting therefrom.

[0109] Because coatings of the present disclosure are preferably used on food-contact surfaces, it is desirable to avoid the use of additives that are unsuitable for such surfaces due to factors such as taste, toxicity, or other government regulatory requirements.

[0110] Examples of such optional additives, particularly those suitable for use in coatings used on food-contact surfaces, include lubricants, adhesion promoters, crosslinkers, catalysts, colorants (e.g., pigments or dyes) , ferromagnetic particles, degassing agents, levelling agents, wetting agents, matting agents, surfactants, flow control agents, heat stabilizers, anti-corrosion agents, adhesion promoters, inorganic fillers, metal driers, and combinations thereof. The coating composition for foaming beverage cans may include one or more lubricants, pigments, crosslinkers, or a combination thereof.

[0111] In preferred embodiments, coating compositions for foaming beverage cans of the present disclosure include one or more crosslinkers and / or catalysts. Additionally, or alternatively, the coating composition for foaming beverage cans may include one or more self-crosslinkable polymers.

[0112] The term “crosslinker” refers to a molecule capable of forming a covalent linkage between polymers or between two different regions of the same polymer. Examples of suitable crosslinkers include carboxyl-reactive curing resins, with beta-hydroxyalkyl-amide crosslinkers being preferred such crosslinkers (e.g., available commercially under the trade name PRIMID from EMS-Griltech (e.g., the PRIMID XL-552 and PRIMID QM-1260 products) ) and hydroxyl-curing resins such as, for example, phenolic crosslinkers, blocked isocyanate crosslinkers, and aminoplast crosslinkers. Other suitable curing agents may include benzoxazine curing agents such as, for example, benzoxazine-based phenolic resins or hydroxy alkyl ureas. Examples of benzoxazine-based curing agents are provided in U.S. Pat. Pub. No. 2016 / 0297994 (Kuo et al. ) . Examples of hydroxy alkyl ureas are provided in U.S. Pat. Pub. No. 2017 / 0204289 (Kurtz et al. ) . Phenolic crosslinkers include the condensation products of aldehydes with phenols. Formaldehyde and acetaldehyde are preferred aldehydes. Various phenols can be employed such as phenol, cresol, p-phenylphenol, p-tert-butylphenol, p-tert-amylphenol, and cyclopentylphenol.

[0113] Aminoplast crosslinkers are typically the condensation products of aldehydes such as formaldehyde, acetaldehyde, crotonaldehyde, and benzaldehyde with amino or amido group-containing substances such as urea, melamine, and benzoguanamine. Examples of suitable aminoplast crosslinking resins include benzoguanamine-formaldehyde resins, melamine-formaldehyde resins, esterified melamine-formaldehyde, and urea-formaldehyde resins. One specific example of a suitable aminoplast crosslinker is the fully alkylated melamine-formaldehyde resin commercially available from Cytec Industries, Inc. under the trade name of CYMEL 303.

[0114] Examples of other suitable crosslinkers (e.g., phenolic crosslinker, amino crosslinker, or a combination thereof) and catalysts (e.g., a titanium-containing catalyst, a zirconium-containing catalyst, or a combination thereof) are described in U.S. Pat. No. 8,168,276 (Cleaver et al. ) .

[0115] Preferably, the coating composition for foaming beverage cans does not include any added crosslinkers. In such embodiment, the polymer of the particles may, or may not, be a self-crosslinking polymer, depending on the chemistry of the selected polymer and the desired coating properties.

[0116] One or more crosslinkers may be present in a coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure in an amount of at least 0.1 wt-%, at least 1 wt-%, at least 2 wt-%, at least 5 wt-%, or at least 8 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . One or more crosslinkers may be present in an amount of up to 40 wt-%, up to 30 wt-%, up to 20 wt-%, or up to 10 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . The concentrations in the dry coating are equivalent to the concentrations of the starting materials in the coating composition for foaming beverage cans.

[0117] One or more catalysts may be present in a coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure in an amount of at least 0.01 wt-%, based on the total weight of the coating composition for foaming beverage cans, or the total weight of the overall dry coating. One or more catalysts may be present in an amount of up to 5 wt-%, based on the total weight of the coating composition for foaming beverage cans, or the total weight of the overall dry coating. The concentrations in the dry coating are equivalent to the concentrations of the starting materials in the coating composition for foaming beverage cans.

[0118] In preferred embodiments, the coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure include one or more colorants, such as a pigment and / or dye. Examples of suitable colorants for use in the coating composition for foaming beverage cans include titanium dioxide, barium sulfate, carbon black, and iron oxide, and may also include organic dyes and pigments.

[0119] One or more colorants may be present in a coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure in an amount of, for example, at least 1 wt-%, at least 2 wt-%, at least 5 wt-%, at least 10 wt-%, or at least 15 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . One or more colorants may be present in an amount of up to 50 wt-%, up to 40 wt-%, up to 30 wt-%, or up to about 20%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . The concentrations in the dry coating are equivalent to the concentrations of the starting materials in the coating composition for foaming beverage cans. The use of a higher colorant concentration may be advantageous to achieve good coverage with thinner coatings.

[0120] Suitable colorants may be either pigments or dyes, but pigments are preferred for food contact (i.e., interior) applications because dyes can have low molecular weight components that could contribute to increased migration into the food or beverage. In addition, pigments used for food contact should meet government regulatory requirements for food contact ingredients, such as FDA 21 CFR § 175.300.

[0121] Coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure may include one or more inorganic fillers. Exemplary inorganic fillers used in the coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure include, for example, clay, mica, aluminum silicate, fumed silica, magnesium oxide, zinc oxide, barium oxide, calcium sulfate, calcium oxide, aluminum oxide, magnesium aluminum oxide, zinc aluminum oxide, magnesium titanium oxide, iron titanium oxide, calcium titanium oxide, and mixtures thereof.

[0122] The inorganic fillers are preferably nonreactive, and may be incorporated into the coating composition for foaming beverage cans in the form of particles, preferably with a particle size distribution that is the same or smaller than that of the blend of one or more polymer particles.

[0123] One or more inorganic fillers may be present in a coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure in an amount of at least 0.1 wt-%, at least 1 wt-%, or at least 2 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . One or more inorganic fillers may be present in an amount of up to 20 wt-%, up to 15 wt-%, or up to 10 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . The concentrations in the dry coating are equivalent to the concentrations of the starting materials in the coating composition for foaming beverage cans.

[0124] In some embodiments, one or more pre-prepared surfactants can be used to disperse the polymer particles. In embodiments in which one or more pre-prepared surfactants are used to disperse the polymer particles, the surfactant can be an anionic, a cationic or a zwitterionic surfactant, or a mixture thereof, and also preferably includes one or more salt groups. In preferred embodiments, the surfactant includes one or more neutralized acid or anhydride groups. Examples of suitable neutralized acid groups may include carboxylate groups COO-) , sulfate groups (–OSO3-) , sulfinate groups (-SOO-) , sulfonate groups (–SO2O-) , phosphate groups (–OPO3-) , phosphinate groups (–POO-) , phosphonate groups (–PO3-) , and combinations thereof.

[0125] Anionic surfactants are preferred in some embodiments. Examples of suitable anionic surfactants include any of the following surfactants, which preferably have been at least partially neutralized with a suitable base (e.g., any of the bases disclosed herein) : any of the acid-or anhydride-functional polymeric surfactants disclosed herein, dodecylbenzene sulfonic acid, dinonylnaphthalene sulfonic acid, dinonylnaphthylenedisulfonic acid, bis (2-ethylhexyl) sulfosuccinic acid, dioctyl sulfosuccinic acid, sodium lauryl sulfate, sodium dodecyl sulfate, sodium laureth sulfate, fatty acid (ester) sulfonate, polyaryl ether phosphate acid or sulfonate acid, and the like, including mixtures thereof.

[0126] In some embodiments, it may be useful to use a surfactant that is a “strong acid” surfactant prior to neutralization. Examples of “strong acid” surfactants include surfactants having a pKa of less than 4 prior to neutralization.

[0127] Although any suitable base may be used to neutralize or partially neutralize polymeric or non-polymeric surfactants to form anionic salt groups, amines are preferred bases, with tertiary amines being particularly preferred. Some examples of suitable tertiary amines are trimethyl amine, dimethylethanol amine (also known as dimethylamino ethanol) , methyldiethanol amine, triethanol amine, ethyl methyl ethanol amine, dimethyl ethyl amine, dimethyl propyl amine, dimethyl 3-hydroxy-1-propyl amine, dimethylbenzyl amine, dimethyl 2-hydroxy-1-propyl amine, diethyl methyl amine, dimethyl 1-hydroxy-2-propyl amine, triethyl amine, tributyl amine, N-methyl morpholine, and mixtures thereof. Most preferably triethyl amine or dimethyl ethanol amine is used as the tertiary amine.

[0128] Some additional examples of neutralizing bases for forming anionic salt groups include inorganic and organic bases such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, ammonium hydroxide, and mixtures thereof.

[0129] Some examples of neutralizing compounds for neutralizing base groups present on the surfactant and forming cationic salt groups include organic and inorganic acids such as formic acid, acetic acid, hydrochloric acid, sulfuric acid, and combinations thereof.

[0130] Although the surfactant may optionally include one or more ethylenically unsaturated groups (e.g., if the surfactant is a polymerizable non-polymeric surfactant) , in some embodiments, the surfactant is a saturated surfactant. By way of example, amine-neutralized dodecylbenzenesulfonic acid is considered to be a saturated surfactant. Although amine-neutralized dodecylbenzenesulfonic acid includes an aryl group that includes carbon-carbon double bonds, it does not include any ethylenically unsaturated groups.

[0131] The surfactant can be any suitable type of surfactant and may, for example, be a “lower” molecular-weight surfactant (e.g., a surfactant that is non-polymeric and / or has a number average molecular weight of less than about 1,000 Daltons, more typically less than about 750 Daltons, and even more typically less than about 500 Daltons) .

[0132] In certain preferred embodiments, a polymeric surfactant is used which has, for example, a number average molecular weight greater than about 2,000 Daltons or even greater than about 4,000 Daltons. It is generally preferable to use a polymeric surfactant and / or a polymerizable surfactant to, for example, minimize or eliminate the possibility of surfactant migrating out of the cured coating and into the packaged product. Examples of suitable polymeric surfactants may include water-dispersible polymers of the acrylic, alkyd, polyester, polyether, polyolefin, or polyurethane type, including copolymers thereof (e.g., polyether-acrylic copolymers) , and mixtures thereof. Typically, such water-dispersible polymers include one or more salt groups to facilitate stable dispersion into water. Examples of suitable such polymer salts are disclosed in U.S. Pat. No. 8,092,876 (O’ Brien et al. ) , International Pub. No. WO 2018 / 013766 (Valspar Sourcing) , and U.S. Pub. No. 2016 / 024325 (Li) , which describes the use of certain (poly) ethylene (meth) acrylic acid copolymers.

[0133] An example of a specific water-dispersible polymer for use as a “polymeric surfactant” is a “higher” acid number acid-functional polymer (e.g., acid number greater than about 40, more preferably greater than about 100 milligrams KOH per gram polymer) . In a preferred embodiment, an acrylic polymer having such an acid number is solution polymerized in organic solvent and then inverted into water (e.g., via at least partial neutralization with a suitable base such as, e.g., an amine or any of the other bases disclosed herein) and used to support emulsion polymerization of the ethylenically unsaturated monomer component. In some embodiments, the acid-or anhydride-functional organic solution polymerized acrylic polymer is formed from an ethylenically unsaturated monomer component that includes an acid-or anhydride functional monomer, a branched and / or cyclic monomer, and optionally any other suitable ethylenically unsaturated monomer. In some such embodiments, the acrylic polymer is styrene-free.

[0134] A variety of acid-or anhydride-functional monomers, or salts thereof, can be used; their selection is dependent on the desired final polymer properties. Preferably, such monomers are ethylenically unsaturated, more preferably, alpha, beta-ethylenically unsaturated. Suitable ethylenically unsaturated acid-or anhydride-functional monomers include monomers having a reactive carbon-carbon double bond and an acidic or anhydride group, or salts thereof. Preferred such monomers have from 3 to 20 carbons, at least 1 site of unsaturation, and at least 1 acid or anhydride group, or salt thereof.

[0135] Suitable acid-functional monomers include ethylenically unsaturated monobasic and dibasic acids, as well as anhydrides and monoesters of dibasic acids. The selected monomers preferably are readily copolymerizable with any other monomer (s) used to prepare the water-dispersible polymer. Illustrative monobasic acids include those represented by the formula CH2=C (R8) -COOH, where R8 is hydrogen or an alkyl group of 1 to 6 carbon atoms, more typically hydrogen or methyl (-CH3) .

[0136] Examples of useful ethylenically unsaturated acid-functional monomers include acids such as, for example, acrylic acid, methacrylic acid, alpha-chloroacrylic acid, alpha-cyanoacrylic acid, crotonic acid, alpha-phenylacrylic acid, beta-acryloxypropionic acid, fumaric acid, maleic acid, sorbic acid, alpha-chlorosorbic acid, angelic acid, cinnamic acid, p-chlorocinnamic acid, beta-stearylacrylic acid, citraconic acid, mesaconic acid, glutaconic acid, aconitic acid, tricarboxyethylene, 2-methyl maleic acid, itaconic acid, 2-methyl itaconic acid, methyleneglutaric acid, and the like, or mixtures thereof. Preferred unsaturated acid-functional monomers include acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, fumaric acid, maleic acid, 2-methyl maleic acid, itaconic acid, 2-methyl itaconic acid, and mixtures thereof. More preferred unsaturated acid-functional monomers include acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, fumaric acid, maleic acid, itaconic acid, and mixtures thereof. Most preferred unsaturated acid-functional monomers include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, crotonic acid, and mixtures thereof. If desired, aqueous salts of the above acids may also be employed.

[0137] Examples of suitable ethylenically unsaturated anhydride monomers include compounds derived from the above acids (e.g., as a pure anhydride or mixtures of such) . Preferred anhydrides include acrylic anhydride, methacrylic anhydride, and maleic anhydride.

[0138] Examples of suitable polymerizable surfactants include those disclosed in U.S. Pub. No. 2002 / 0155235 (Taylor et al. ) ; and those commercially available under the tradename REASOAP from Adeka Corporation, Tokyo, Japan; under the tradenames NOIGEN and HITENOL from Da-Ichi Kogyo Siyyaku Co., Ltd., Tokyo, Japan; and under the tradename SIPOMER from Solvay Rhodia, Brussels, Belgium.

[0139] In some embodiments, a non-ionic surfactant is included in the reaction mixture used to make the latex polymer. Any suitable non-ionic surfactant may be employed. Examples of suitable non-ionic surfactants include ethoxylated compounds. In some embodiments, the non-ionic compound is a sucrose ester, sorbitan ester, alkyl glycoside, glycerol ester, or mixture thereof. In some embodiments, a non-ionic surfactant is used that includes hydroxyl groups. Non-ionic surfactants that comprise, or are derived from, polysorbate compounds may be used in some embodiments.

[0140] In some embodiments, a surfactant or mixture of surfactants as described in U.S. Pub. No. 2020 / 385601 (Gibanel et al. ) may be used. For example, one or more anionic or zwitterionic surfactant (e.g., non-polymeric surfactant) having an acid group neutralized with a metallic base may be used (e.g., a metallic base including aluminum, calcium, lithium, magnesium, sodium, or potassium) . An example of such a surfactant is dioctyl sodium sulfosuccinate.

[0141] One or more surfactants may be present in a coating composition for foaming beverage cans of the present disclosure in an amount of at least 0.1 wt-%, or at least 0.2 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) . One or more surfactants may be present in an amount of up to 10 wt-%, or up to 5 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the overall dry coating) .

[0142] If needed, an amount of liquid carrier may be added to the coating composition for foaming beverage can according to the present disclosure. In some embodiments, the liquid carrier includes water as the main (i.e., major) carrier. By this it is meant that the liquid carrier includes at least 51 wt-%water. Although, preferably, no organic solvents or other organic liquids are included in the liquid carrier, in certain embodiments less than 50 wt-% (e.g., ≤ 49 wt-%) of the liquid carrier is an organic liquid. Preferably, less than 25 wt-%, more preferably less than 10 wt-%, and even more preferably less than 1 wt-%, of the liquid carrier includes an organic solvent (e.g., an organic solvent such as ethanol) .

[0143] The coating composition for foaming beverage cans according to the present disclosure is preferably storage stable for at least 2 months, at least 3 months, at least 4 months, at least 5 months, or at least 6 months, at ambient temperate without any phase separation as determined by the unaided human eye.

[0144] The solids content of the coating composition is preferably at least 10 wt-%, at least 15 wt-%, or at least 20 wt-%, based on the total weight of the coating composition.

[0145] The solids content of the coating composition is preferably up to 50 wt-%, up to 40 wt-%, or up to 30 wt-%, based on the total weight of the coating composition.

[0146] The amount of polymer particles in the liquid carrier (i.e., concentration of polymer particles in the coating composition) is preferably at least 30 wt-%, at least 50 wt-%, or at least 70 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the cured coating) .

[0147] The amount of polymer particles in the liquid carrier (i.e., concentration of polymer particles in the coating composition) is preferably up to 99 wt-%, up to 97 wt-%, or up to 95 wt-%, based on the total solids content of the coating composition (i.e., the total weight of the cured coating) .

[0148] The coating composition for foaming beverage cans according to the present disclosure comprises from 15-25 wt-%of total coating solids, more preferably 18-22 wt-%of total coating solids, and at least 5 wt-%of an organic solvent.

[0149] The preferred viscosity range of the coating composition for foaming beverage can may vary for application mode. Viscosity can be measured via a Brookfield viscometer in accordance with ASTM 2196 (2020) , Method A. Unless otherwise specified, the viscosity of samples intended for liquid jetting should be measured at 120°F (49℃) and the samples for aerosol jetting should be measured at 80°F (27℃) .

[0150] The viscosity of the coating composition for a liquid jet application process is preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 10 cps, or at least 20 cps. The viscosity of the coating composition for a liquid jet application process is preferably up to 50 centipoise (cps) , up to 40 cps, or up to 30 cps.

[0151] The viscosity of the coating composition for an aerosol jet application process is preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 50 cps, or at least 100 cps. The viscosity of the coating composition for an aerosol jet application process is preferably up to 1,000 centipoise (cps) , up to 500 cps, or up to 200 cps.

[0152] Standard methods of mixing may be used to form the above coating composition.

[0153] In a particular embodiment of the present disclosure, the coating composition for foaming beverage cans comprises, relative to the total solid weight of the coating composition,

[0154] 0.5-15 wt%of the at least one bump-forming agent;

[0155] 75-98 wt%of the at least one film-forming resin; and

[0156] 0-5 wt%of additional additives, said additional additives comprising at least one lubricant, at least one adhesion promoter, at least one crosslinker, at least one catalyst, at least one colorant (e.g., pigment or dye) , at least one ferromagnetic particle, at least one degassing agent, at least one levelling agent, at least one wetting agent, at least one matting agent, at least one surfactant, at least one flow control agent, at least one heat stabilizer, at least one anti-corrosion agent, at least one adhesion promoter, at least one inorganic filler, at least one metal drier, and combinations thereof.

[0157] As described above, the inventors of the present application have further discovered that during the manufacturing of foaming beverage cans, applying the coating composition for foaming beverage cans according to the present disclosure to a food-contact surface of the cans or a predetermined area constituting that surface of the cans to form a coating with the aforementioned bump structures not only enhances the foaming properties of the beverage packaged therein but also substantially reduces the thickness and / or weight per unit area of the can coating. This significantly lowers manufacturing costs and processing complexity, making the technology highly suitable for large-scale application.

[0158] Accordingly, in some embodiments of the present disclosure, the dried coating formed from the coating composition may have a thickness ranging from 2 micrometers to 8 micrometers, preferably from 2 micrometers to 5 micrometers, and more preferably from 3 micrometers to 4 micrometers.

[0159] In some embodiments, the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area selected from: 1.0 to 4.0 g / m2, or 4.0 to 7.0 g / m2, or 7.0 to 8.0 g / m2, or 8.0 to 10.0 g / m2, or 10.0 to 14.0 g / m2, or greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2.

[0160] In some embodiments, when the dried coating has a weight per unit area of 1.0 to 4.0 g / m2, it exhibits an average of about 5,000 to 50,000 of said bump structures per square millimeter.

[0161] In an alternative embodiment to the above, when the dried coating has a weight per unit area of 4.0 to 7.0 g / m2, it exhibits an average of about 3,000 to 15,000 of said bump structures per square millimeter.

[0162] In another alternative embodiment, when the dried coating has a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2, it exhibits an average of about 2, 500 to 10,000 of said bump structures per square millimeter.

[0163] In another alternative embodiment, when the dried coating has a weight per unit area of 8.0 to 10.0 g / m2, it exhibits an average of about 1,000 to 8,000 of said bump structures per square millimeter.

[0164] In another alternative embodiment, when the dried coating has a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2, it exhibits an average of about 300 to 5,000 of said bump structures per square millimeter.

[0165] In another alternative embodiment, when the dried coating has a weight per unit area of greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2, it exhibits an average of about 200 to 3, 500 of said bump structures per square millimeter.

[0166] In other embodiments of the present disclosure, the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 1.0 to 4.0 g / m2 and exhibits an average of about 5,000 to 50,000 of said bump structures per square millimeter.

[0167] In an alternative embodiment thereto, the dried coating has a weight per unit area of 4.0 to 7.0 g / m2 and exhibits an average of about 3,000 to 15,000 of said bump structures per square millimeter.

[0168] In another alternative embodiment, the dried coating has a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2 and exhibits an average of about 2, 500 to 10,000 of said bump structures per square millimeter.

[0169] In another alternative embodiment, the dried coating has a weight per unit area of 8.0 to 10.0 g / m2 and exhibits an average of about 1,000 to 8,000 of said bump structures per square millimeter.

[0170] In another alternative embodiment, the dried coating has a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2 and exhibits an average of about 300 to 5,000 of said bump structures per square millimeter.

[0171] In another alternative embodiment, the dried coating has a weight per unit area of greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2 and exhibits an average of about 200 to 3,500 of said bump structures per square millimeter.

[0172] The coating compositions for foaming beverage cans according to the present disclosure are particularly useful on food-contact surfaces of metal packaging containers and metal closures. Examples of metal packaging containers include food, beverage, and general metal packaging containers. Examples of metal closures include twist-off caps or lids with threads or lugs and crowns that are crimped on bottles. Such closures are metal but useful on metal or non-metal packaging containers. Metal packaging also includes pull tabs for an easy open can ends.

[0173] The resultant coated food-contact surfaces of metal packaging containers and metal closures of the present disclosure are particularly desirable for packaging liquid-containing products. Packaged products that are at least partially liquid in nature (e.g., wet) place a substantial burden on coatings due to intimate chemical contact with the coatings. Such intimate contact can last for months, or even years. Furthermore, the coatings may be required to resist pasteurization or cooking processes during packaging of the product. In the food or beverage packaging realm, examples of such liquid-containing products include beer, alcoholic ciders, alcoholic mixers, wine, soft drinks, energy drinks, water, water drinks, coffee drinks, tea drinks, juices, or milk-based products.

[0174] Many coatings that are used to package dry products do not possess the stringent balance of coating properties necessary for use with the above “wet” products. For example, it would not be expected that a coating used on the interior of a decorative metal tin for individually packaged cookies would exhibit the necessary properties for use as an interior soup can coating.

[0175] Due to the higher volumes in the marketplace, more typically the coatings will be used in conjunction with more aggressive products that are at least somewhat “wet” in nature. Accordingly, packaging coatings formed from coating compositions for foaming beverage cans of the present disclosure are preferably capable of prolonged and intimate contact, including under harsh environmental conditions, with packaged products having one or more challenging chemical features, while protecting the underlying metal substrate from corrosion and avoiding unsuitable degradation of the packaged product (e.g., unsightly color changes or the introduction of odors or off flavors) . Examples of such challenging chemical features include water, acidity, fats, salts, strong solvents (e.g., in cleaning products, fuel stabilizers, or certain paint products) , aggressive propellants (e.g., aerosol propellants such as certain dimethyl-ether-containing propellants) , staining characteristics (e.g., tomatoes) , or combinations thereof.

[0176] Accordingly, preferably, the coating composition for foaming beverage cans, and preferably, the dry coating, of the present disclosure are substantially free of each of bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol S; the coating composition for foaming beverage cans, and preferably, the dry coating, of the present disclosure are essentially free of each of bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol S; the coating composition for foaming beverage cans, and preferably, the dry coating, of the present disclosure are essentially completely free of each of bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol S; or the coating composition for foaming beverage cans, and preferably, the dry coating, of the present disclosure are completely free of each of bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol S.

[0177] More preferably, the coating composition for foaming beverage cans, and preferably the dry coating, of the present disclosure are substantially free of all bisphenol compounds; the coating composition for foaming beverage cans, and preferably the dry coating, of the present disclosure are essentially free of all bisphenol compounds; the coating composition for foaming beverage cans, and preferably the dry coating, of the present disclosure are essentially completely free of all bisphenol compounds; or the coating composition for foaming beverage cans, and preferably the dry coating, of the present disclosure are completely free of all bisphenol compounds.

[0178] Preferably, tetramethyl bisphenol F (TMBPF) is not excluded from the coating composition for foaming beverage cans or dry coating of the present disclosure. TMBPF is 4- [(4-hydroxy-3, 5-dimethylphenyl) methyl] -2, 6-dimethylphenol, shown below, made by the following reaction:

[0179]

[0180] For example, a coating composition for foaming beverage cans is not substantially free of bisphenol A that includes 600 ppm of bisphenol A and 600 ppm of the diglycidyl ether of bisphenol A (BADGE) –regardless of whether the bisphenol A and BADGE are present in the coating composition in reacted or unreacted forms, or a combination thereof.

[0181] The amount of bisphenol compounds (e.g., bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol S) can be determined based on starting ingredients; a test method is not necessary and parts per million (ppm) can be used in place of weight percentages for convenience in view of the small amounts of these compounds.

[0182] Although, with the notable exception of TMBPF, the intentional addition of many bisphenol compounds is now generally undesirable due to shifting consumer perceptions, it should be understood that non-intentional, trace amounts of bisphenols, may potentially be present in compositions or coatings of the present disclosure due to, e.g., environmental contamination.

[0183] Although the balance of scientific evidence available to date indicates that the small trace amounts of bisphenol compounds, such as bisphenol A, that might be released from existing coatings does not pose any health risks to humans, these compounds are nevertheless perceived by some people as being potentially harmful to human health. Consequently, there is a desire by some to eliminate these compounds from coatings on food-contact surfaces.

[0184] Also, it is desirable to avoid the use of components that are unsuitable for such surfaces due to factors such as taste, toxicity, or other government regulatory requirements.

[0185] For example, in preferred embodiments where the coating constitutes a food-contact surface, the coating composition for foaming beverage cans is “PVC-free. ” That is, the coating composition for foaming beverage cans preferably contains, if any, less than 2%by weight of vinyl chloride materials and other halogenated vinyl materials, more preferably less than 0.5%by weight of vinyl chloride materials and other halogenated vinyl materials, and even more preferably less than 1 ppm of vinyl chloride materials and other halogenated vinyl materials, if any.

[0186] As a general guide to minimize potential, e.g., taste and toxicity concerns, a dry coating formed from the coating composition for foaming beverage cans preferably includes, if it includes any detectable amount, less than 50 ppm, less than 25 ppm, less than 10 ppm, or less than 1 ppm, extractables, when tested pursuant to the Global Extraction Test described in the Test Methods. An example of these testing conditions is exposure of the hardened coating to 10 wt-%ethanol solution for two hours at 121℃, followed by exposure for 10 days in the solution at 40℃.

[0187] Flexibility is also crucial, enabling the coating to bend along with the metal substrate during post-curing manufacturing steps (such as necking and dome reforming) and if the can is dropped from a reasonable height during transport or use. In some preferred embodiments, when tested for metal exposure after impact damage according to the test method described below, the cured coating preferably exhibits a metal exposure of less than about 3.5 mA, more preferably less than about 2.5 mA, and even more preferably less than about 1.5 mA.

[0188] Thus, in preferred embodiments according to the present disclosure, the coating composition, when applied onto the interior of a standard 12 ounce two-piece aluminum drawn and ironed beverage can at a dry film weight of 115 milligrams per can and baked for at least 50 seconds at an oven temperature of at least 370°F to achieve a dome peak metal temperature of at least 390°F, exhibits at least one or more of

[0189] (i) a global extraction result of less than 50 ppm; and

[0190] (ii) a drop damage of less than about 3.5 mA on average when the can is filled with 1%NaCl in deionized water and tested pursuant to the Metal Exposure After Drop Damage test method disclosed herein.

[0191] COATING AND FOAMING BEVERAGE CAN

[0192] The present disclosure further provides a coating and foaming beverage can containing the same. The foaming beverage can comprises a metal substrate. The metal substrate is preferably of suitable thickness to form a metal food or beverage container (e.g., can) , a general packaging container (e.g., can) , or a closure, e.g., for a glass jar. The metal substrate has an average thickness of up to 635 microns, preferably up to 375 microns. Preferably, the metal substrate has an average thickness of at least 125 microns. In embodiments in which a metal foil substrate is employed in forming, e.g., a packaging article, the thickness of the metal foil substrate may be even thinner than that described above.

[0193] Such metal substrate has a dry coating disposed on at least a portion of a surface thereof. The dry adherent coating is formed from the coating composition for foaming beverage cans described herein.

[0194] The dry (e.g., cured) coating formed from the coating composition for foaming beverage cans of the disclosure preferably adhere well to metal (e.g., steel, stainless steel, electrogalvanized steel, tin-free steel (TFS) , tin-plated steel, electrolytic tin plate (ETP) , aluminum, etc. ) . They also provide high levels of resistance to corrosion or degradation that may be caused by prolonged exposure to, for example, food, or beverage.

[0195] Thus, metal substrates useful herein include steel, stainless steel, electrogalvanized steel, tin-free steel (TFS) , tin-plated steel, electrolytic tin plate (ETP) , aluminum, etc. Metal substrates useful herein also includes tab stock and aluminum coil for making beverage can ends (with the dry coating applied to an interior or exterior surface of the beverage can end, or both. Metal substrates herein may be provided in a coil or sheet form. Metal substrates herein may be provided as a preformed container (e.g., can or cup) . If the metal substrate is a preformed can or cup, it can be coated, e.g., by placing it on a spinning mandrel and directing a coating composition for foaming beverage cans to the can or cup while it is spinning. Examples of metal cups that may benefit from coating compositions of the present disclosure are those described in U.S. Pat. No. 10,875,076 (Scott) and U.S. Pub. No. 2019 / 0112100 (Scott) .

[0196] The coating compositions for foaming beverage cans of the present disclosure may also be used on substrates other than metal substrate, including substrates for use in packaging food or beverage products or other products. For example, the coating compositions for foaming beverage cans may be used to coat the interior surfaces of metal or plastic pouches or other flexible packaging. The coating compositions for foaming beverage cans may also be used to coat fiberboard or paperboard (e.g., as employed for Tetra Pack containers and the like) ; various plastic containers (e.g., polyolefins) , wraps, or films; metal foils; or glass.

[0197] In the context of a dry coating being disposed “on” a surface or substrate, both coatings applied directly (e.g., virgin metal or pre-treated metal such as electroplated steel) or indirectly (e.g., on a primer layer) to the surface or substrate are included. Thus, for example, a coating applied to a pre-treatment layer (e.g., formed from a chrome or chrome-free pretreatment) or a primer layer overlying a substrate constitutes a coating applied on (or disposed on) the substrate.

[0198] If a steel sheet is used as the metal substrate, the surface treatment may comprise one, two, or more kinds of surface treatments such as zinc plating, tin plating, nickel plating, electrolytic chromate treatment, chromate treatment, and phosphate treatment. If an aluminum sheet is used as the metal substrate, the surface treatment may include an inorganic chemical conversion treatment such as chromic phosphate treatment, zirconium phosphate treatment, or phosphate treatment; an organic / inorganic composite chemical conversion treatment based on a combination of an inorganic chemical conversion treatment with an organic component as exemplified by a water-soluble resin such as an acrylic resin or a phenol resin, and tannic acid; or an application-type treatment based on a combination of a water-soluble resin such as an acrylic resin with a zirconium salt.

[0199] The metal substrate may be cryogenically cleaned. It may be provided as a cryogenically cleaned metal substrate, or the method coating may include cryogenically cleaning the metal substrate prior to directing a liquid jet or aerosol jet coating composition to at least a portion of the metal substrate. In an exemplary process, cryogenic cleaning may be achieved by directing a high-pressure stream of liquid nitrogen (between 5,000 and 50,000 psi and between 150°F and 250°F) at the metal surface. The temperature of the metal surface decreases rapidly, causing fracturing of any contaminants. The fractured contaminants are then directed away from the metal surface by the high-pressure stream, leaving behind a cleaned substrate.

[0200] In preferred embodiments, the dry coating is continuous. As such, it is free of pinholes and other coating defects that result in exposed substrate, which can lead to (i) unacceptable corrosion of the substrate, and can even potentially lead to a hole in the substrate and product leakage, and / or (ii) adulteration of the packaged product.

[0201] The dry coatings may be used as coatings on any suitable surface, including inside surfaces of metal packaging containers (e.g., food, beverage, or aerosol can bodies, such as three-piece aerosol cans or aluminum monobloc aerosol cans, as well as two-piece and three-piece food or beverage cans) , pull tabs, and combinations thereof. The dry coatings may also be used on interior or exterior surfaces of other packaging containers, or portions thereof, metal closures (e.g., for glass containers) including bottle crowns, recyclable aluminum beverage cups such as those commercially available from the Ball Corporation, or metered dose inhaler (MDI) cans. Such specific cans, cups, and other containers, with interior food-contact surfaces, riveted can ends, and pull tabs have specific flexibility requirements, as well as taste, toxicity, and other government regulatory requirements.

[0202] APPLICATION PROCESS

[0203] A method of forming a dry coating on foaming beverage cans is also provided in the present disclosure, wherein the method comprises: i) providing the coating composition for foaming beverage cans of according to the present disclosure; ii) applying the coating composition to an interior surface of the foaming beverage can, thereby forming a coating intermediate; and iii) baking the coating intermediate at a temperature of 180-250℃ for at least 10 seconds, thereby forming the dry coating. Preferably, the coating intermediate is baked at a temperature of 180-250℃ for a period of 10 seconds to 30 minutes, thereby forming the dry coating.

[0204] In some embodiments according to the present disclosure, the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre. The equivalent circle diameter and number of the bump structures are measured using the above measurement method.

[0205] In some embodiments according to the present disclosure, the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter in a range of 1 micron to 20 microns per square millimeter. The equivalent circle diameter and number of the bump structures are measured using the above measurement method.

[0206] In some embodiments according to the present disclosure, the dry coating has the bump structures having an average height of at least 1 micron, preferably, in the range of 1 micron to 20 microns as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.

[0207] In some embodiments according to the present disclosure, the dry coating has a thickness in the range of 2-8 microns, preferably in the range of 2-5 microns, more preferably in the range of 3-4 microns.

[0208] In some embodiments according to the present disclosure, the dry coating has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, or a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, or a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, or a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, or a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, or a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre.

[0209] In some embodiments according to the present disclosure, when the dry coating has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, there are on average about 5000-50,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; when the dry coating has a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, there are on average about 3,000-15,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, there are on average about 2,500-10,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; when the dry coating has a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, there are on average about 1,000-8,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; when the dry coating has a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, there are on average about 300-5,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; or when the dry coating has a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre, there are on average about 200-3, 500 the bump structures per square millimetre of the dry coating.

[0210] In some embodiments according to the present disclosure, the dried coating has a weight per unit area of 1.0 to 4.0 g / m2 and exhibits an average of about 5,000 to 50,000 of said bump structures per square millimeter; the dried coating has a weight per unit area of 4.0 to 7.0 g / m2 and exhibits an average of about 3,000 to 15,000 of said bump structures per square millimeter; the dried coating has a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2 and exhibits an average of about 2, 500 to 10,000 of said bump structures per square millimeter; the dried coating has a weight per unit area of 8.0 to 10.0 g / m2 and exhibits an average of about 1,000 to 8,000 of said bump structures per square millimeter; the dried coating has a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2 and exhibits an average of about 300 to 5,000 of said bump structures per square millimeter; or the dried coating has a weight per unit area of greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2 and exhibits an average of about 200 to 3, 500 of said bump structures per square millimeter.

[0211] The present disclosure further comprises the following illustrative embodiments.

[0212] Embodiment 1. A coating composition for foaming beverage cans, comprising

[0213] at least one film-forming resin; and

[0214] at least one bump-forming agent, said at least one bump-forming agent being present in a form and in an amount such that, when the coating composition is applied on a flat metal substrate in an amount sufficient to provide a dry coating having an average dry film weight of about 2 to about 8 grams per square meter, there are on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition.

[0215] Embodiment 2. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in Embodiment 1, wherein the at least one bump structure has the diameter equivalent to a circle having a diameter in a range of 1 micron to 20 microns.

[0216] Embodiment 3. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in Embodiment 1 or 2, wherein the at least one bump structure has an average height at least 1 micron, preferably in a range of 1 micron to 20 microns, as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.

[0217] Embodiment 4. The coating composition for foaming a can for foaming beverages as claimed in any one of Embodiments 1 to 3, wherein the at least one bump-forming agent is spherical, spheroidal, rod-like or elongated particles, preferably the at least one bump-forming agent is spherical or spheroidal particles.

[0218] Embodiment 5. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of Embodiments 1 to 4, wherein the at least one bump-forming agent comprises one or more of an organic-inorganic complex having a core-shell structure, a high melting point wax, a large particle size inorganic oxide, or a combination thereof.

[0219] Embodiment 6. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in Embodiment 5, wherein the organic-inorganic complex having a core-shell structure comprises:

[0220] an organic-inorganic complex having a core of an organic wax and a shell of an inorganic oxide, preferably the organic wax comprises a polyethylene wax, a carnauba wax, a polytetrafluoroethylene wax, or a combination thereof, and the inorganic oxide comprises silicon dioxide, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide, or a combination thereof;

[0221] an organic-inorganic complex having a core of an inorganic oxide and a shell of an organic wax, preferably the organic wax comprises the high melting point wax, more preferably a polyethylene wax, a polytetrafluoroethylene wax, a polyamide wax or a bio-based wax, and the inorganic oxide comprises silicon dioxide, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide, or a combination thereof; or

[0222] mixtures thereof.

[0223] Embodiment 7. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in Embodiment 5 or 6, wherein the high melting point wax is a wax having a melting point of at least 110℃ or a wax whose melting point is at most 80℃ below a baking temperature for the dry coating, preferably the high melting point wax comprises a polyethylene wax, a polytetrafluoroethylene wax, a polyamide wax or a bio-based wax.

[0224] Embodiment 8. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in Embodiment 4, wherein the large particle size inorganic oxide is an inorganic oxide, a Dv99 particle size of which is greater than 1.1 times a thickness of the dry coating, preferably 1.15 to 2 times a thickness of the dry coating, preferably, the large particle size inorganic oxide comprises silica, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide or a combination thereof.

[0225] Embodiment 9. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the at least one bump-forming agent is present in an amount of 0.5-15 wt%by weight relative to the total solid weight of the coating composition.

[0226] Embodiment 10. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the at least one film-forming resin comprises an epoxy resin, an acrylic resin, a polyester resin, a polyurethane resin, a polyolefin resin including polyethylene, polypropylene, or modified resins thereof, or a combination or copolymer thereof (e.g., a polyester-acrylate copolymer) , preferably an acrylic resin.

[0227] Embodiment 11. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the coating composition for foaming beverage cans is an aqueous coating composition.

[0228] Embodiment 12. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a solvent-borne coating composition.

[0229] Embodiment 13. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein said coating composition for foaming beverage cans is sprayable.

[0230] Embodiment 14. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the coating composition comprises from 15-25 wt-%of total coating solids, more preferably 18-22 wt-%of total coating solids, and at least 5 wt-%of an organic solvent.

[0231] Embodiment 15. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a coating composition for foaming beverage cans and the coating composition for a liquid jet application process has a viscosity of preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 10 cps, or at least 20 cps, and of preferably up to 50 centipoise (cps) , up to 40 cps, or up to 30 cps.

[0232] Embodiment 16. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a coating composition for foaming beverage cans and the coating composition for an aerosol jet application process has a viscosity of preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 50 cps, or at least 100 cps, and of preferably up to 1,000 centipoise (cps) , up to 500 cps, or up to 200 cps.

[0233] Embodiment 17. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the coating composition comprises, relative to the total solid weight of the coating composition,

[0234] 0.5-15 wt%of the at least one bump-forming agent;

[0235] 75-98 wt%of the at least one film-forming resin; and

[0236] 0-5 wt%of additional additives, said additional additives comprising at least one dispersing medium, at least one pigment, at least one filler, at least one anti-setting agent, at least one thickening agent, at least one dispersant, at least one wetting agent, at least one coalescent, at least one coupling agent, at least one biocide, at least one anti-mould agent, or any combination thereof.

[0237] Embodiment 18. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, or a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, or a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, or a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, or a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, or a weight per area of greater than 14.0 to no greater than 15.0 grams per square metre.

[0238] Embodiment 18-1. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the dry coating formed from the coating composition has a thickness in a range of 2-8 microns, preferably in a range of 2-5 mirons, more preferably in a range of 3-4 microns.

[0239] Embodiment 19. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein

[0240] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, there are on average about 5000-50,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0241] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, there are on average about 3000-15,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0242] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, there are on average about 2500-10,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0243] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, there are on average about 1000-8,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0244] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, there are on average about 300-5,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; or

[0245] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre, there are on average about 200-3,500 the bump structures per square millimetre of the dry coating.

[0246] Embodiment 20. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein

[0247] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 1.0 to 4.0 g / m2 and exhibits an average of about 5,000 to 50,000 of said bump structures per square millimeter;

[0248] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 4.0 to 7.0 g / m2 and exhibits an average of about 3,000 to 15,000 of said bump structures per square millimeter;

[0249] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2 and exhibits an average of about 2, 500 to 10,000 of said bump structures per square millimeter;

[0250] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 8.0 to 10.0 g / m2 and exhibits an average of about 1,000 to 8,000 of said bump structures per square millimeter;

[0251] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2 and exhibits an average of about 300 to 5,000 of said bump structures per square millimeter; or

[0252] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2 and exhibits an average of about 200 to 3,500 of said bump structures per square millimeter.

[0253] Embodiment 21. The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding Embodiments, wherein the coating composition, when applied onto the interior of a standard 12 ounce two-piece aluminum drawn and ironed beverage can at a dry film weight of 115 milligrams per can and baked for at least 50 seconds at an oven temperature of at least 370°F to achieve a dome peak metal temperature of at least 390°F, exhibits at least one or more of :

[0254] (i) a global extraction result of less than 50 ppm; and

[0255] (ii) a drop damage of less than about 3.5 mA on average when the can is filled with 1%NaCl in deionized water and tested pursuant to the Metal Exposure After Drop Damage test method disclosed herein.

[0256] Embodiment 22. A coating, said coating being an interior coating of foaming beverage cans and being formed from the coating composition as claimed in any one of Embodiments 1 to 21.

[0257] Embodiment 23. The coating as claimed in Embodiment 22, wherein the interior coating is a food-contact surface.

[0258] Embodiment 24. A foaming beverage cans comprising the coating as claimed in Embodiment 22 or 23 as an interior coating for the foaming beverage cans.

[0259] Embodiment 25. The foaming beverage cans as claimed in Embodiment 24, wherein the foaming beverage cans comprises a metal container such as a single piece can, a bottle can, a two-piece can or a three-piece can.

[0260] Embodiment 26. The foaming beverage cans as claimed in Embodiment 24 or 25, wherein the foaming beverage cans is filled with foaming beverages including, but not limited to, soda, pop, beer.

[0261] Embodiment 27. A method of forming a dry coating on foaming beverage cans, comprising:

[0262] i) providing a coating composition as claimed in any one of Embodiments 1-21;

[0263] ii) applying the coating composition to an interior surface of the foaming beverage can, thereby forming a coating intermediate; and

[0264] iii) baking the coating intermediate at a temperature of 180-250℃ for at least 10 seconds, thereby forming the dry coating.

[0265] Embodiment 28. The method as claimed in Embodiment 27, wherein the coating intermediate is baked at a temperature of 180-250℃ for a period of 10 seconds to 30 minutes, thereby forming the dry coating.

[0266] Embodiment 29. The method as claimed in Embodiment 27 or 28, wherein the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre.

[0267] Embodiment 30. The method as claimed in any one of Embodiments 27 to 29, wherein the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter in a range of 1 micron to 20 microns per square millimetre

[0268] Embodiment 31. The method as claimed in any one of Embodiments 27 to 30, wherein the dry coating has the bump structures having an average height at least 1 micron, preferably, in the range of 1 micron to 20 microns as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.

[0269] Embodiment 32. The method as claimed in any one of Embodiments 27 to 31, wherein the dry coating has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, or a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, or a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, or a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, or a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre.

[0270] Embodiment 33 The method as claimed in any one of Embodiments 27 to 32, wherein

[0271] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, there are on average about 5000-50,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0272] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, there are on average about 3000-15,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0273] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, there are on average about 2500-10,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0274] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, there are on average about 1000-8,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;

[0275] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, there are on average about 300-5,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; or

[0276] when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre, there are on average about 200-3,500 the bump structures per square millimetre of the dry coating.

[0277] Embodiment 34. The method as claimed in any one of the preceding Embodiments 27 to 33, wherein

[0278] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 1.0 to 4.0 g / m2 and exhibits an average of about 5,000 to 50,000 of said bump structures per square millimeter;

[0279] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 4.0 to 7.0 g / m2 and exhibits an average of about 3,000 to 15,000 of said bump structures per square millimeter;

[0280] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2 and exhibits an average of about 2,500 to 10,000 of said bump structures per square millimeter;

[0281] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 8.0 to 10.0 g / m2 and exhibits an average of about 1,000 to 8,000 of said bump structures per square millimeter;

[0282] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2 and exhibits an average of about 300 to 5,000 of said bump structures per square millimeter; or

[0283] the dried coating formed from the coating composition has a weight per unit area of greater than 14.0 g / m2 but not exceeding 50.0 g / m2 and exhibits an average of about 200 to 3,500 of said bump structures per square millimeter.

[0284] The following examples describe the present disclosure in more detail, which are for illustrative purposes only. The embodiments of the present disclosure are not limited to these specific examples. Unless otherwise indicated, all parts, percentages, and ratios reported in the following examples are on a weight basis and all reagents used in the examples are commercially available and may be used without further treatment.

[0285] EXAMPLES

[0286] Test Methods

[0287] Equivalent Circle Diameter of Bump Structures

[0288] Equivalent circle diameter of bump structures refers to the diameter of a circle that has the same area as the projection of that bump structure onto the surface of the dried coating. The equivalent circle diameter is measured using a nano 3D optical buffer measurement system, model VS1800 (manufactured by Hitachi High-Tech Corporation) , along with its accompanying software. Specifically, the equivalent circle diameter is determined by using the software to identify the major and minor axes of the bump structure, and then to convert these results into the diameter of a circle with the same area.

[0289] Numerical Density of Bump Structures

[0290] Numerical density of bump structures refers to an average quantity of the bump structures per square millimeter. The numerical density of bump structures is determined by scanning the coating surface using a Scanning Electron Microscope (SEM) to capture random images, then counting the number of bump structures in a unit area (0.1 mm× 0.1 mm) within any three selected areas of the obtained micrographs, averaging these counts, and multiplying by 100.

[0291] Average Height ofBump Structures

[0292] Average height of bump structures refers to an arithmetic mean of the heights (h1, h2, h3. . . hn) of 'n' bump structures projecting from the reference plane of a coating area of approximately 0.0196 mm2 (about 0.140 mm× 0.140 mm) , which is determined using Atomic Force Microscopy (AFM) and Laser Confocal Microscopy.

[0293] Global Extraction Test

[0294] The global extraction test is designed to estimate the total amount of mobile material that can potentially migrate out of a coating and into food packed in a coated can. Typically, a coated substrate is subjected to water or solvent blends under a variety of conditions to simulate a given end-use. Acceptable extraction conditions and media can be found in 21 CFR §175.300, paragraphs (d) and (e) . The allowable global extraction limit as defined by the FDA regulation is 50 parts per million (ppm) .

[0295] Extraction may be evaluated using the procedure described in 21 CFR section 175.300, paragraph (e) (4) (xv) but with the following modifications to ensure worst-case scenario performance: 1) the alcohol content is increased to 10%by weight and 2) the filled containers are held for a 10-day equilibrium period at 37.8 ℃. These modifications are per the FDA publication "Guidelines for Industry" for preparation of Food Contact Notifications.

[0296] The coated beverage can is filled with 10 wt. %aqueous ethanol and subjected to pasteurization conditions (65.6 ℃) for 2 hours, followed by a 10-day equilibrium period at 37.8 ℃. Determination of the amount of extractives was determined as described in 21 CFR section 175.300, paragraph (e) (5) , and ppm values are calculated based on surface area of the can (no end) of 44 inch2 with a volume of 355 milliliters (ml) . Preferred coatings give global extraction results of less than 50 ppm, more preferred results of less than 10 ppm, and even more preferred results of less than 1 ppm. Most preferably, the global extraction results are optimally non-detectable.

[0297] Metal Exposure After Drop Damage

[0298] Drop damage resistance measures the ability of the coated container to resist cracks after being in conditions simulating dropping of a filled can. The presence of cracks is measured by passing electrical current via an electrolyte solution. A coated container is filled with the electrolyte solution (1%NaCl in deionized water) and and an electrical probe is attached to an uncoated, electrically conducting portion on the outside of the can. A second probe is immersed inside the can in the middle of the electrolyte solution. A 6.3 VDC constant voltage is applied continuously for four seconds and the average current is measured in milliamps using a WACO Enamel Rater II supplied by The Wilkens-Anderson Company or similar tester. If any uncoated metal is present on the inside of the can, a current is passed between these two probes and is displayed by the tester. The observed current is directly proportional to the amount of metal that has not been effectively covered with coating. The goal is to achieve 100%coating coverage on the inside of the can, which would result in a 0 mA metal exposure value. Preferred coatings give metal exposure values of less than 3 mA, more preferred values of less than 2 mA, and even more preferred values of less than 1 mA. Commercially acceptable metal exposure values are typically less than 2 mA on average. The electrolyte solution is removed and the can is then filled with room-temperature tap water. For "inside spray" beverage or food cans, the film weights is 1.6 grams per square meter (gsm) for a beer can; 2.3 gsm for a soda can; 3.4 gsm for a can intended for use in packaging a "hard-to-hold" beverage product such as a sports drink, energy drink, wine, mixer, or cocktail; and 5.4 gsm for an inside spray coated tinplate food can.

[0299] The water-filled can, which does not include a "top" can end, is dropped through a cylindrical tube having a 2 and 7 / 8 inch (7.3 centimeter) internal diameter, can bottom down, onto an impact wedge (e.g., an inclined plane angled upwards at 45 degrees) . The impact wedge is positioned relative to the tube such that a dent is formed in the rim area where the can bottom end meets the sidewall (typically referred to as the "chime" of a beverage can) . The water-filled can is dropped through the tube from a 24-inch (61 centimeter) height (as measured between the can bottom and the point of impact on the impact wedge) onto an inclined plane, causing a dent in the chime area. The can is then turned 180 degrees, and the process is repeated.

[0300] Water is then removed from the can and metal exposure is again measured as described above. If there is no damage, no change in current (mA) will be observed relative to the Initial Metal Exposure value. Typically, an average of 6 or 12 container runs is recorded. The metal exposures results for before and after the drop are reported as absolute values. The lower the milliamp value, the better the resistance of the coating to drop damage. Preferred coatings give metal exposure values after drop damage of less than 10 mA, more preferred values of less than 3.5 mA, even more preferred values of less than 2.5 mA, and optimal values of less than 1.5 mA.

[0301] Foaming Properties of Foaming Beverages

[0302] The test sample with the coated surface was placed in a wide-mouth beaker. Then, 350 ml of beer was quietly poured into the beaker, and its mass was measured. After standing for 5 minutes, the mass was measured again. The difference in mass before and after the 5-minute standing period was recorded as the "degassing amount. " This experiment was repeated five times for each test sample. A larger degassing amount indicates better foaming properties. The foaming performance can be categorized into four grades: Poor marked as 1, Acceptable marked as 2, Good marked as 3, and Excellent marked as 4.

[0303] Raw Materials

[0304] Interior Coating Product available from Sherwin-Williams in-house product, code 24VS568. It is an acrylic-based coating composition.

[0305] Additive A (7612) : An organic-inorganic composite commercially available from Lubrizol, featuring an inorganic oxide core and an organic wax shell, having a density of 0.98 g / cm3 @25℃ and a Dv50 particle size of ≤ 6.0 μm.

[0306] Additive B (3615) : An organic-inorganic composite commercially available from Munzing, featuring an organic wax core and an inorganic oxide shell, having a Dv50 particle size of ≤ 4.0 μm.

[0307] Additive C: Polyethylene wax, commercially available as LancoTM PE 1500 F from Lubrizol, featuring a density of 0.96 g / cm3 @25℃; a Dv50 particle size of ≤ 9.0 μm; and a melting point of 102℃.

[0308] Additive D: Lanolin, commercially available as NCK Lanolin Oil from NKC.

[0309] Additive E: Polyethylene wax, commercially available from Lubrizol, model: 5118, featuring a density of 0.91 g / cm3 @25℃; a Dv50 particle size of ≤ 10 μm; and a melting point of 118℃.

[0310] Coating Compositions

[0311] As shown in Table 1, a specified amount of Additives A through E were added to a known acrylic-based coating composition used for food or beverage can interior coatings, respectively and the resulting mixture was mixed homogeneously, resulting in Inventive Examples 1-9 of the coating composition for foaming beverage cans according to the present invention and Comparative Examples 1-6 of the coating composition for foaming beverage cans for control. Additionally, the known acrylic-based coating composition for food or beverage can interior coatings, without any additive, was used as Control Example A.

[0312] The resulting coating compositions were then applied to test metal panels to form coated intermediates. These coated metal panels were baked at a Peak Metal Temperature (PMT) of 190-205℃ for 60-180 seconds to form the final test samples.

[0313] The surface morphology, global extraction, metal exposure after impact damage, and foaming properties of the test samples were evaluated according to the test methods described above. SEM micrographs of the surface morphology of the test samples were shown in FIGs 1, 2, 3A-3B, and 5; an Atom Force Micrograph image was shown in FIG. 4. The results for global extraction, metal exposure after impact damage, and foaming properties were summarized in Table 1 below.

[0314]

[0315] As can be seen from the micrographs in FIGs. 3-5, the addition of a specific amount of a bump-forming agent to the interior coating composition for foaming beverage cans results in a dried coating that exhibits an average of about 50 to 50,000 bump structures having an equivalent circular diameter of at least 1 μm and an average height of at least 1 μm, for example, approximately 13 μm per square millimeter. While meeting the requirements for global extraction and metal exposure after impact damage standard for food and beverage can interior coatings, the dried coating obtained demonstrates comparable or even superior foaming performances relative to similar products from Asahi Breweries that utilize low-melting-point polyethylene wax as a recess-forming agent.

[0316] Effect ofCoating Thickness on Bump Structures

[0317] To investigate the effect of coating thickness on the bump structures, a coating composition according to the present disclosure containing 3wt%of the bump-forming agent was applied onto test metal panels to form coated intermediates. These intermediates were then baked at a Peak Metal Temperature (PMT) of 190-205℃ for 60-180 seconds to produce samples with varying coating thicknesses. FIGs. 6A-6E show the surface structures of the resulting samples in which FIG. 6A shows coating surface with a weight per unit area of 3.0 to 4.0 g / m2; FIG. 6B shows coating surface with a weight per unit area of 5.0 to 6.0 g / m2; FIG. 6C shows coating surface with a weight per unit area of 7.0 to 8.0 g / m2; FIG. 6D shows coating surface with a weight per unit area of 9.0 to 10.0 g / m2; and FIG. 6E shows coating surface with a weight per unit area of 10.0 to 14.0 g / m2. Table 2 shows the relationship between the coating thickness (i.e. weight per unit area) and the number of bump structures.

[0318] Table 2

[0319] As evidenced by the results in FIGs 6A through 6E and Table 2, as the coating thickness increases, the degree of aggregation of the bump structures increases, while the number of individual bump structures and their aggregates gradually decreases.

[0320] Furthermore, FIG. 7 presents an SEM micrograph of the coating formed from the coating composition according to the present disclosure under foaming conditions.

[0321] While the application has been described with respect to a number of embodiments and examples, those skilled in the art, having benefit of this application, will appreciate that other embodiments can be devised which do not depart from the scope and spirit of the application as disclosed herein.

Claims

1.A coating composition for foaming beverage cans, comprisingat least one film-forming resin; andat least one bump-forming agent, said at least one bump-forming agent being present in a form and in an amount such that, when the coating composition is applied on a flat metal substrate in an amount sufficient to provide a dry coating having an average dry film weight of about 2 to about 8 grams per square meter, there are on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre of the dry coating formed from the coating composition.2.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in claim 1, wherein the at least one bump structure has the diameter equivalent to a circle having a diameter in a range of 1 micron to 20 microns.3.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in claim 1 or 2, wherein the at least one bump structure has an average height at least 1 micron, preferably in a range of 1 micron to 20 microns, as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.4.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of claims 1 to 3, wherein the at least one bump-forming agent is spherical, spheroidal, rod-like or elongated particles, preferably the at least one bump-forming agent is spherical or spheroidal particles.5.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of claims 1 to 4, wherein the at least one bump-forming agent comprises one or more of an organic-inorganic complex having a core-shell structure, a high melting point wax, a large particle size inorganic oxide, or a combination thereof.6.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in claim 5, wherein the organic-inorganic complex having a core-shell structure comprises:an organic-inorganic complex having a core of an organic wax and a shell of an inorganic oxide, preferably the organic wax comprising a polyethylene wax, a carnauba wax, a polytetrafluoroethylene wax, or a combination thereof, and the inorganic oxide comprising silicon dioxide, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide, or a combination thereof;an organic-inorganic complex having a core of an inorganic oxide and a shell of an organic wax, preferably the organic wax comprising the high melting point wax, more preferably a polyethylene wax, a polytetrafluoroethylene wax, a polyamide wax or a bio-based wax, and the inorganic oxide comprising silicon dioxide, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide, or a combination thereof; ormixtures thereof.7.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in claim 5 or 6, wherein the high melting point wax is a wax having a melting point of at least 110℃ or a wax whose melting point is at most 80℃ below a baking temperature for the dry coating, preferably the high melting point wax comprises a polyethylene wax, a polytetrafluoroethylene wax, a polyamide wax or a bio-based wax.8.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in claim 4, wherein the large particle size inorganic oxide is an inorganic oxide, a Dv99 particle size of which is greater than 1.1 times a thickness of the dry coating, preferably 1.15 to 2 times a thickness of the dry coating, preferably, the large particle size inorganic oxide comprises silica, aluminium oxide, zinc oxide, cerium oxide or a combination thereof.9.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein the at least one bump-forming agent is present in an amount of 0.5-15 wt%by weight relative to the total solid weight of the coating composition.10.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein the at least one film-forming resin comprises an epoxy resin, an acrylic resin, a polyester resin, a polyurethane resin, a polyolefin resin including polyethylene, polypropylene, or modified resins thereof, or a combination or copolymer thereof (e.g., a polyester-acrylate copolymer) , preferably an acrylic resin.11.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein the coating composition for foaming beverage cans is an aqueous coating composition.12.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a solvent-borne coating composition.13.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein said coating composition for foaming beverage cans is sprayable.14.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein the coating composition comprises from 15-25 wt-%of total coating solids, more preferably 18-22 wt-%of total coating solids, and at least 5 wt-%of an organic solvent.15.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a coating composition for foaming beverage cans and the coating composition for a liquid jet application process has a viscosity of preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 10 cps, or at least 20 cps, and of preferably up to 50 centipoise (cps) , up to 40 cps, or up to 30 cps.16.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein said coating composition for foaming beverage cans is a coating composition for foaming beverage cans and the coating composition for an aerosol jet application process has a viscosity of preferably at least 1 centipoise (cps) , at least 50 cps, or at least 100 cps, and of preferably up to 1,000 centipoise (cps) , up to 500 cps, or up to 200 cps.17.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, wherein the coating composition comprises, relative to the total solid weight of the coating composition,0.5-15 wt%of the at least one bump-forming agent;75-98 wt%of the at least one film-forming resin; and0-5 wt%of additional additives, said additional additives comprising at least one dispersing medium, at least one pigment, at least one filler, at least one anti-setting agent, at least one thickening agent, at least one dispersant, at least one wetting agent, at least one coalescent, at least one coupling agent, at least one biocide, at least one anti-mould agent, or any combination thereof.18.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, whereinwhen the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, there are on average about 5000-50,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, there are on average about 3000-15,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, there are on average about 2500-10,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, there are on average about 1000-8,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating;when the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of 10.0 to 14.0 grams per square metre, there are on average about 300-5,000 the bump structures per square millimetre of the dry coating; orwhen the dry coating formed from the coating composition has a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre, there are on average about 200-3,500 the bump structures per square millimetre of the dry coating.19.The coating composition for foaming beverage cans as claimed in any one of the preceding claims, whereinthe coating composition, when applied onto the interior of a standard 12 ounce two-piece aluminum drawn and ironed beverage can at a dry film weight of 115 milligrams per can and baked for at least 50 seconds at an oven temperature of at least 370°F to achieve a dome peak metal temperature of at least 390°F, exhibits:(i) a global extraction result of less than 50 ppm; and(ii) a drop damage of less than about 3.5 mA on average when the can is filled with 1%NaCl in deionized water and tested pursuant to the Metal Exposure After Drop Damage test method disclosed herein.20.A coating, said coating being an interior coating of foaming beverage cans and being formed from the coating composition as claimed in any one of claims 1 to 19.21.The coating as claimed in claim 20, wherein the interior coating is a food-contact surface.22.A foaming beverage cans comprising the coating as claimed in claim 20 or 21 as an interior coating for the foaming beverage cans.23.The foaming beverage cans as claimed in claim 22, wherein the foaming beverage cans comprises a metal container such as a single piece can, a bottle can, a two-piece can or a three-piece can.24.The foaming beverage cans as claimed in claim 22 or 23, wherein the foaming beverage cans is filled with foaming beverages including, but not limited to, soda, pop, beer.25.A method of forming a dry coating on foaming beverage cans, comprising:i) providing a coating composition as claimed in any one of claims 1-19;ii) applying the coating composition to an interior surface of the foaming beverage can, thereby forming a coating intermediate; andiii) baking the coating intermediate at a temperature of 180-250℃ for at least 10 seconds, thereby forming the dry coating.26.The method as claimed in claim 25, wherein the coating intermediate is baked at a temperature of 180-250℃ for a period of 10 seconds to 30 minutes, thereby forming the dry coating.27.The method as claimed in claim 25 or 26, wherein the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter of at least 1 micrometre per square millimetre.28.The method as claimed in any one of claims 25 to 27, wherein the dry coating has on average about 50-50,000 bump structures having an equivalent circle diameter in a range of 1 micron to 20 microns per square millimetre .29.The method as claimed in any one of claims 25 to 28, wherein the dry coating has the bump structures having an average height at least 1 micron, preferably, in the range of 1 micron to 20 microns as determined with an atomic force microscopy and a laser confocal microscopy.30.The method as claimed in any one of claims 25 to 29, wherein the dry coating has a weight per area of 1.0 to 4.0 grams per square metre, or a weight per area of 4.0 to 7.0 grams per square metre, or a weight per area of 7.0 to 8.0 grams per square metre, or a weight per area of 8.0 to 10.0 grams per square metre, or a weight per area of greater than 14.0 and no greater than 50.0 grams per square metre.

Images